350常减压装置停工方案doc.docx
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350常减压装置停工方案doc
辽阳**分公司2019年度大检修技术文件
350**/年常减压装置
停工方案
2019-05-27发布2019-06-03实施
中国**天然**股份有限公司辽阳**分公司
前言
本停工方案结合装置本周期实际运行情况与本次装置停工大修实际特点,在装置《操作规程》“装置停工方案”内容基础上进行修订,同时适当增补Q/SY08530-2019《**企业检维修污染防控管理规范》等相关HSE新标准、新要求等内容。
本方案起草单位:
炼**厂常减压车间
本方案起草人:
侯庆东、常雪冬
编审页
编制
车间
日期
审核
车间
日期
生产技术科
日期
机动设备科
日期
安全环保科
日期
生产副厂长
日期
审核
计划处
日期
调度中心
日期
安全环保处
日期
机动设备处
日期
生产技术处
日期
批准
日期
一、停工概况
1.概述
350**/年常减压装置主要由电脱盐系统、换热网络系统、常压系统、减压系统、石脑**脱硫系统等部分组成。
原**经初馏、常压蒸馏和减压蒸馏后主要产出直馏石脑**馏分、直馏柴**馏分、蜡**馏分、减压渣**、三塔顶**,为二次加工提供原料。
本次停工计划于2019年6月3日开始,历时7天。
停工难点在于比550常减压装置晚停工2天,部分装置外互通管线的停工吹扫。
2.停工目的
通过此次停工工艺处理,使装置达到设备大检修作业、项目施工作业条件。
二、停工组织机构
1.组织机构
组长:
田向军、孙洪峰
副组长:
张戟、王明鹏、孙志强、肖峰
组员:
侯庆东、逯旺林、谷轶群、付冰、韩纪宇、孟薇、张志勇、张志鹏、汪勇、高川、阚国宇、许广铎、冯士江、张公鑫、尤旭华、董波、常雪冬
2.职责分工:
组长:
负责停工的总体指挥、具体安排、协调工作。
副组长:
负责组织安排停工的具体工作实施,重、难点的把关。
组员:
负责停工方案编制,停工工艺处理步骤的实施、确认,装置达到停工交接界条件前的工作确认等。
三、停工统筹
1.停工统筹表
序号
项目
所需时间(小时)
备注
1
停工前准备
提前准备
2
2.1装置降量操作
8
主线操作
2.2装置降温操作
16
主线操作
3
3.1塔、罐容器退**
20
主线操作
3.2扫线
56
扫线、蒸塔时间有交叉
4
4.1蒸塔、罐
32
4.2洗塔
4.3钝化
16
主线操作
5
三塔改消防流程
20
“5”、“6”同时交叉进行
6
封地漏、下水井
7
塔罐容器开人孔
8
界区下盲板
总计
168
2.停工统筹图(见附1)
3.具体步骤:
(1)停工前准备操作卡、操作规程、联系外线、接临时线、拆扫线盲板等,需要提前准备。
(2)装置降量至250t/h,需要8小时。
(3)装置降温,至停塔底泵、原**泵,共需16小时。
(4)装置塔(罐)退**,需要20小时。
(5)扫线、蒸塔(罐)、洗塔需要88小时。
(6)减压塔钝化及后续处理需要16小时。
(7)三塔改消防流程、封地漏、下水井、开人孔、下盲板共需20小时。
四、停工关键参数(网络图)
1.停工网络图
2.具体步骤:
2.1联系改线、公用工程准备等需要提前完成。
2.2装置降量至250t/h,需要8小时。
2.3降量后装置开始降温至两炉出口为200℃,需要16小时。
2.4联系末站停原**泵,装置开始塔(罐)退**,预计需要20小时。
2.5联系调度,根据安排装置开始扫线,预计需要56小时。
2.6扫线后开始给蒸汽蒸塔(罐)、洗塔,预计需要32小时
2.7减压塔钝化,需要16小时。
2.8最后封地沟及下水井、三塔改消防流程、下检修盲板、开人孔共需20小时,准备检修。
五、停工准备工作
1.停工物料准备:
名称
总用量
平均瞬时量
数量
单位
数量
单位
氮**
5760
Nm3
120
Nm3/小时
蒸汽
400
吨
8
吨/小时
仪表风
36960
Nm3
220
Nm3/小时
新鲜水
1200
吨
50
吨/小时
备注:
停工期间装置共产生污水1600吨。
2.化验分析准备
350装置停工采样分析委托单
序号
采样时间
频次
采样点
样品名称
分析项目
采样形式
采样器确认
采样单位
联系人
负责人
备注
1
6月9日
15:
00
1
C2001
初馏塔C2001上、中、下人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
2
6月9日
15:
00
1
C2002
常压塔C2002上、中、下人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
3
6月9日
15:
00
1
C2003
汽提塔C2003上、下人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
4
6月9日
15:
00
1
C2019
减压塔C2019上、中、下人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
5
6月9日
15:
00
1
C2019
汽提塔C2019上、中、下人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
6
6月9日
15:
00
1
D2001/1
电脱盐罐D2001/1南、北
氧、烃、硫化氢
采样泵
7
6月9日
15:
00
1
D2001/2
电脱盐罐D2001/2南、北
氧、烃、硫化氢
采样泵
8
6月9日
15:
00
1
D2002
初顶回流产品罐D2002人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
9
6月9日
15:
00
1
D2003/1,2
常顶回流及产品罐D2003/1,2人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
10
6月9日
15:
00
1
D2019
减顶分水罐D2019人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
11
6月9日
15:
00
1
D2019
含硫污水罐D2019人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
12
6月9日
15:
00
1
D2019
燃料**分液罐D2019人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
13
6月9日
15:
00
1
D2019
封**罐D2019人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
14
6月9日
15:
00
1
D2019
地下污**罐D2019人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
15
6月9日
15:
00
1
D2019
安全阀放空罐D2019人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
16
6月9日
15:
00
1
D2019
燃料**分液罐D2019人孔
氧、烃、硫化氢
采样泵
17
6月9日
15:
00
1
初顶管线
初顶
氧、烃、硫化氢
采样泵
18
6月9日
15:
00
1
常顶管线
常顶
氧、烃、硫化氢
采样泵
19
6月9日
15:
00
1
常二线管线
常二线
氧、烃、硫化氢
采样泵
20
6月9日
15:
00
1
常三线管线
常三线
氧、烃、硫化氢
采样泵
21
6月9日
15:
00
1
减二线管线
减二线
氧、烃、硫化氢
采样泵
22
6月9日
15:
00
1
减三线管线
减三线
氧、烃、硫化氢
采样泵
23
6月9日
15:
00
1
初底**管线
初底
氧、烃、硫化氢
采样泵
24
6月9日
15:
00
1
常底**管线
常底
氧、烃、硫化氢
采样泵
25
6月9日
15:
00
1
减渣管线
减渣
氧、烃、硫化氢
采样泵
3.其他准备工作:
3.1根据公司及厂安排,装置编制停工操作卡、停工工艺风险评价,各班组认真组织岗位人员学习,全面掌握停工过程中本岗位工作内容。
3.2本次停工退**扫线是为了给大检修创造良好的、安全的检修环境,因此要做到各条管线退**、吹扫要干净,设备容器蒸洗要干净,分析要合格。
3.3本次停工退**扫线本着绿色安全环保的原则,在退**扫线过程中做到“**不上天、**不落地、无异味、噪音不扰民”。
扫线前关闭火炬线界区阀,D2019罐顶放空接临时线至减压塔底排污口水桶中尽量减少排**。
扫线、蒸塔时塔顶**相走回流罐、产品罐顶安全阀副线去D2019,同时启动塔顶空冷风机、水冷器,冷却含**蒸汽,使塔顶、罐顶**变成含**污水,减少对火炬线的排放量。
含硫污水罐D2019中的污水外送至脱硫装置。
污**在低点导淋装桶或排入地下污**罐D2019。
在扫线、蒸塔过程中注意D2019罐顶压力不能超压(设计工作压力0.3MPa,设计工作温度320℃)。
在检查确认管线,塔器是否吹扫干净时低点导淋的排放时应采用小**桶,小**桶中的**倒入地下污**罐D2019。
在末端盲肠死角导淋排放时要接胶带排入**桶或地下污**罐D2019。
3.4为了达到绿色环保的目的,各段流程分段吹扫蒸线。
3.5装置外管线扫线严格执行调度指令,不得随意给**(汽)、停**(汽)。
3.6保证停工退**扫线所需的水、电、汽、风等公用工程的供给。
3.7联系机、电、仪、分析车间做好停工的配合工作。
3.8拆除停工扫线、洗塔盲板。
3.9确认消防水系统工作正常,消防器材、照明用具齐全,好用。
3.10确认石棉布、沙子、盲板等各种停工所需材料准备齐全。
3.11装置停工零点前十天检查D2019/1,2内的中和剂及缓蚀剂量,保证够用十天即可。
六、停工HSE要求
1.主要污染源及主要污染物
1.1废水排放
装置停工过程中排放的废水主要是蒸塔(罐)、洗塔、钝化产生的含**污水及停工降温降量时产生的含硫污水,换热器和机泵的密封冲洗冷却水。
主要污染物是硫化物和**。
1.2废**排放
装置停工过程中废**主要是蒸塔(罐)产生的****。
1.3本装置停工时无废渣排放。
1.4噪声源
装置停工过程中产生的工业噪音主要来自机泵,空冷器,加热炉及吹扫放空等,噪声级为90~95dBA。
2.环保措施
2.1废水处理
装置停工产生的含硫污水经含硫污水泵送至脱硫装置,蒸塔(罐)、洗塔、钝化产生的含**污水经分析合格后排入污水系统。
2.2废**排放控制
装置停工产生的蒸塔(罐)废弃均通过临时线引入冷却水槽。
2.3污**回收
停工过程中采样口漏**、机泵密封漏**、管线低点排凝分别用桶进行收集或者通过临时线排入地下污**罐D2019。
2.4噪声控制
装置设计中电机选用YB系列低噪音电机,加热炉采用低噪音火嘴,蒸汽发生器、过热蒸汽放空线加装消音器等,以避免对周围环境的影响。
3.环保指标
序号
名称
单位
控制范围
1
明沟CODMn
mg/l
≤50
2
明沟污水**含量
mg/l
≤3
3
含**污水CODMn
mg/l
≤1000
4
含**污水**含量
mg/l
≤200
4.安全、环保、防火防爆注意事项
4.1安全注意事项
4.1.1对上岗人员进行严格的安全教育,严格按“安全规程”上岗操作。
加强安全意识,消除火灾、爆炸事故的隐患。
4.1.2现场操作人员要按要求着装,配备必要的安全防护设施。
4.1.3防止含有硫化氢物料的泄漏及中毒事故的发生。
4.2防火注意事项
4.2.1严格实行工业用火管理制度,加强对装置现场动火施工的管理。
4.2.2严格执行巡检制度。
4.2.3防止易燃、易爆物泄漏。
4.2.4易燃物罐区的氮**覆盖系统要正常好用。
4.2.5确保消防水的供应,现场各处消防水炮、消防栓、水幕好用。
4.2.6各种灭火器配备齐全。
4.2.7在易燃易爆区域设置的危险**体安全检测仪投入使用。
4.2.8火灾报警器正常工作,确保报警系统向外界的信号输出畅通。
4.3防爆注意事项
加热炉停炉过程中必须按规程操作,防止瓦斯积聚闪爆,所有停用的瓦斯火嘴断开软连接。
4.4环保注意事项
严禁向装置含**污水系统直接排放**品,保证排水符合环保要求。
七、停工操作步骤
1装置降量操作:
1.1操作目的:
按照降量曲线逐步降低装置的加工负荷,为下一步的降温操作创造条件。
1.2操作要点:
1.2.1降量时要求缓慢、均匀,严禁大幅度降量,以免因系统压力骤增而憋漏换热器。
1.2.2降量过程中要不断均衡脱前原**三路及脱后原**三路入换热器的流量,防止偏流。
1.2.3降量过程中要不断均衡加热炉分支流量,及时调整炉膛火焰分布,确保各路出口温度偏差不大于±2℃,总出口温度不变。
1.2.4降量过程中要严格控制各侧线产品及冷、热渣**的出装置冷后温度在工艺指标范围内,避免温度超高或偏低。
1.2.5降量过程中要及时调整各产品质量,做好工艺参数平稳控制,确保出装置产品质量指标合格。
1.2.6、降量过程中做好物料平衡,控制好三塔底液位、常压塔底吹汽量,防止出现冲塔、液位装高等事故,影响各产品质量。
1.2.7降量过程中,内操人员根据控制参数曲线变化情况,及时摘除串级或自动改手动控制。
1.2.8严格控制好各塔底液位,初常顶回流罐控制高液位,保证有足够的回流**。
现场直排水时专人监护,严禁跑**。
1.2.9各岗位要加强巡检,防止由于原**降量各侧线相应降量造成机泵抽空,损坏设备。
1.3操作内容:
1.3.1执行生产技术科指令装置开始降量。
1.3.2装置处理量以30吨/小时的速度降量至250t/h(装置的60%负荷)。
1.3.3常减压各侧线根据原**量相应降量。
1.3.4降量过程中等比例降低常压塔底0.3MPa汽提蒸汽量。
1.3.5原**量降至250t/h时,常压塔底吹汽量降至1.2t/h。
1.3.6在降量过程中,调节各侧线产品质量合格。
1.3.7初常顶回流罐保持高液位,保证有足够的回流**。
2.装置降温操作
2.1操作目的:
按照降温曲线逐步降低装置的系统温度,为下一步的退**操作创造条件。
2.2操作要点:
2.2.1三塔顶瓦斯**排入火炬放空系统前,要及时汇报调度。
2.2.2两炉降温前,均匀调节火焰,降温时采取间隔熄火嘴的方法。
2.2.3降温速度要求不超过20℃/h(炉出口温度),严禁大幅度快速降温,以防因设备各部分膨胀系数不一致而产生温差应力,导致密封点泄漏或损坏设备。
2.2.4降温过程中,各塔顶及侧线产品视液位情况及时外送,液位维持不住时及时停运各塔顶及侧线产品泵。
注意机泵冷却水要保持投用状态直至整个循环水系统停运。
同时要定时盘车,至冷却后方可停止。
2.2.5侧线停出后,放净水冷器内的存水。
2.3操作内容:
2.3.1初顶回流及产品罐D2002、常顶产品罐D2003/2、减顶分水罐D2019、三级抽真空不凝**排入火炬放空系统。
2.3.2自产蒸汽系统在D2020、D2021**包顶放空,常压塔0.3MPa汽提蒸汽、减顶抽真空1.0MPa蒸汽改用管网蒸汽。
2.3.3联系调度准备将各塔顶及侧线产品改进不合格罐,渣**改进原**罐。
2.3.4常压炉、减压炉开始以20℃/h的速度降温(炉出口温度)至300℃。
2.3.5当两炉炉出口降至300℃时,停减压塔停抽真空:
先关闭三级抽真空冷却器不凝**放空阀,防止空**在负压状态下吸入减压塔发生闪爆,然后停一级、二级和三级抽真空蒸汽,使减压塔逐步恢复常压。
2.3.6停掉电脱盐的注水(关注入点根阀),联系调度停注破乳剂,两级罐控制最低界面。
同时停塔顶三注。
2.3.7打开减压炉顶的1.0MPa过热蒸汽手动放空阀,保持1.0MPa蒸汽在减压炉对流室内继续通过,以防止对流室炉管过烧。
2.3.8投用减底渣**E2514/1,2、E2514/3,4水冷器。
减顶分水罐内存**送出装置,至泵抽空为止。
在参照集**箱浮球指示将减压各侧线**送空,减压各侧线泵停运后,联系调度渣**经开路循环线(重污**总线)改进原**罐,循环量控制109t/h,渣**出装置温度小于50℃,以避免原**罐突沸。
2.3.9停收减二线封**后,打开D2019罐顶排空阀。
封**泵P2029继续向各泵注入封**,直至泵抽空为止。
停运封**泵P2029,关闭D2019罐底抽出阀。
2.3.10减压各侧线停出装置后,关闭界区阀。
2.3.11常压炉出口温度降至260℃时,停止常压塔底吹汽,0.3MPa蒸汽改在入塔前放空,除氧器停止给蒸汽。
2.3.12初常顶回流量随着温度的降低而逐渐减少,当塔顶温度降到105℃时,初顶停止打回流,常顶回流罐内的**全部打入塔内,抽空为止,D2002、D2003/2罐内的**品切净水份送出装置。
2.3.13常压各侧线由于降温使抽出量减小,维持不住时停止机泵运转。
常压各侧线出装置阀门关闭。
2.3.14当两炉炉出口降至200℃时,熄灭所有剩余火嘴,断开所有瓦斯、长明灯的软连接。
两炉出口降至200℃原**置换系统内重**3小时(均衡加热炉各分支流量)
2.3.15关闭1.0MPa、0.3MPa补压蒸汽抽出阀。
2.3.16关闭燃料**进装置界区阀。
D2019向D2019送净凝液,D2019内的污**送出装置,至送净为止,关闭D2019抽出根阀。
2.3.17关闭火炬**出装置界区阀。
2.3.18联系调度及末站,停原**泵。
2.3.19初馏塔、常压塔、减压塔继续向后路送**,直至各塔底液位降至最低为止,停初馏塔底泵P2019/1,2、常压塔底泵P2019/1,2、减压塔底泵P2019/1,2。
3.装置退**操作
3.1操作目的:
通过重污**线将塔罐容器内的存**退出装置,为下一步的扫线及蒸塔罐操作创造条件。
3.2操作要点
3.2.1一二级电脱盐罐D2001/1,2的容积大约为328m3,退**泵P2031最大流量约为100m3/h,故整个电脱盐罐的退**操作大约需要4.5小时。
3.2.2打开初顶回流产品罐、常顶回流罐、常顶产品罐、减顶分水罐安全阀放空线副线,放空关闭。
3.2.3给蒸汽前排净冷凝水。
3.3操作内容:
3.3.1电脱盐罐D2001/1.2退**操作:
3.3.1.1关闭所有与电脱盐罐D2001/1,2相连阀门,打开副线阀,将D2001/1,2从主体流程上切除,并防止罐内原**串入其它工艺管线。
3.3.1.2联系调度改界区外退**流程。
确认退**流程畅通后,启动退**泵P2031,经E2514/1~4向装置外退**。
3.3.1.3当一、二级电脱盐罐压力指示PI3402及PI3401,低于100kPa时,打开D2001/1,2罐顶氮**补压阀门,向罐内通入氮**补压,控制D2001/1,2罐内压力不高于500kPa,以防损坏设备及罐内元器件。
3.3.1.4待退**泵P2031出口压力明显下降,泵体出现带空现象时,说明D2001/1,2内的原**已基本退净,停运P2031。
3.3.1.5关闭退**泵P2031至E2514/1~4阀门,防止其它单元退**时反串入电脱盐罐。
3.3.1.6关闭D2001/1,2罐顶氮**补压阀门。
打开D2001/1,2罐顶手动放空阀,泄尽罐内残压。
3.3.2初馏塔C2001退**操作:
联系罐区原**泵入口给汽扫原**线至C2001。
启动初馏塔底泵P2019,将初馏塔内的存**通过开工循环线送出装置,直到初馏塔底液位送空为止。
停初馏塔底泵P2019,关闭初馏塔C2001塔底抽出根阀。
初顶回流泵出口给汽返塔。
3.3.3常压塔C2002退**操作:
初馏塔C2001塔底抽出根阀后给汽,初馏塔底至常压塔段扫线。
启动常压塔底泵P2019,将常压塔内的存**通过开工循环线送出装置,直到常压塔底液位送空为止。
停常压塔底泵P2019,关闭常压塔C2002塔底抽出根阀。
初侧、常顶回流、常一中回流、常二中回流抽出阀后给汽至常压塔。
3.3.4减压塔C2019退**操作:
常压塔C2002塔底抽出根阀后给汽,常压塔底至减压塔段扫线。
启动减压塔底泵P2019,将减压塔内的存**通过减渣流程送出装置,直到减压塔底液位送空为止。
停减压塔底泵P2019,关闭减压塔底抽出根阀。
减一线抽出阀后给汽,经减顶回流、减一内回流返塔。
减二线抽出阀后给汽,经减一中回流返塔。
减三线抽出阀后给汽,经减二中回流、轻洗回流返塔。
4.装置扫线操作
4.1扫线操作要点:
4.1.1扫线前要与调度、**品车间、仪表部门等单位联系,改通扫线流程及界区外扫线流程后方可进行扫线。
4.1.2扫线前应先放净蒸汽管线内的存水,并缓慢给汽,以防水击损坏设备。
4.1.3给汽后要及时通知调度,并联系**品车间确认是否见汽。
4.1.4统一指挥,先扫重**、易凝管线,后扫轻**不易凝管线。
轻、重污**线在界区外合流,因此,轻污**线用氮**扫线时,重污**线必须停蒸汽扫线,注意扫线介质不同时,不能同时扫线。
4.1.5扫线时首先经过换热器、冷却器、空冷器及调节阀的副线,待整体扫线流程畅通后再逐个扫通正线。
4.1.6根据厂安排,初顶、常顶等石脑**管线向界区外罐区扫线时先用氮**向外吹扫,后界区外用水顶(外管网给水),再用氮**向外吹扫,最后用蒸汽向外吹扫。
4.1.7装置内初顶、常顶、常一线、石脑**脱硫系统等石脑**要求同时扫线。
4.1.8常二线、常三线、减顶**、减一线等柴管线向界区外罐区扫线时必须用氮**,以防因柴**在罐内受热大量挥发并与空**形成爆炸性混合**体,进而引发事故。
4.1.9扫线前停运各空冷风机,并将各水冷器、热水换热器及脱盐水换热器水侧切除,放净存水,以防因水冷却扫线蒸汽而影响扫线效果,或造成汽化和水击。
4.1.10主体流程扫线时,禁止一切泵送**,以免**串入蒸汽线。
4.1.11扫线流程上的所有机泵备台、泵出口单向阀跨线、换热器、控制阀、过滤器、水冷器等均要定期切换正副线,并且控制阀全开,以确保扫净副线内的存**。
扫流量计时扫副线,征得有关部门同意后方可吹扫各种流量计。
4.1.12扫线结束后,关闭扫线流程开始和最后两道阀门,与其它系统隔离,防止其它物料串入已扫净的管线或设备内,然后打开管线低点排凝阀,放净管线及设备内的残压和冷凝水。
4.1.13要定时打开扫线流程内各低点导淋及末端导淋阀检查扫线情况,确认是否扫净存**。
4.1.14扫线结束低点排凝及通过导淋阀检查扫线情况时,必须要用容器进行盛接或接胶带排入含**污水地漏,严禁将管线及设备内的存**排放至地面或其它设备保温上污染环境。
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