路面基层试验段总结.docx

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路面基层试验段总结

路面水泥稳定碎石基层试验段施工技术

总结报告

一、工程概况

我标段起讫桩号为K69+000~K71+400，全长2.4km，（未包括匝道）基层厚度为：

39.5cm的骨架密实型水泥稳定碎石，水泥用量为5%（强度不小于3.5MPa），为了保证基层的施工质量，基层分两层施工，下基层压实厚度为20cm，上基层压实厚度为19.5cm。

为了顺利开展路面基层施工，确保底基层施工质量，我标段在基层大面积施工前，于2006年9月17日，选取K69+389.94~K69+600段左侧做试验段,现场获取重要的施工技术参数和数据依据。

并总结出了骨架密实型水泥稳定碎石基层施工工艺。

施工中各技术人员均能按既定的施工方案和作业指导书坚守自己的岗位，分工协作，认真进行水稳底基层拌和记录、压实度记录、压实度与压实遍数关系记录、松铺系数测定记录等，数据真实，为水稳基层在铺筑过程中相关技术参数的总结提供了可靠的科学依据。

找到了用于水稳底基层施工的最佳设备及劳动力组合方式、碾压遍数、碾压速度、松铺系数、工序衔接及最佳含水量等，并及时总结出试验段的施工成果、相关技术参数，用于指导底基层的连续施工。

二、施工技术依据

1、路面结构图

2、《公路工程技术标准》JTJB001-97

3、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

4、《公路路面基层施工技术标准》JTJ034-2000

5、《长济高速公路新获段骨架密实型水泥稳定碎石基层与底基层施工作业指导书》（龙腾高速监【2006】27号）

三、人员配置和选用的机械组合

1．人员配置

在项目经理部领导下采用二级管理模式，生产副经理为组长，负责整个试验段的施工安排和组织协调。

作业队设队长一名，现场技术人员两名、专职安全员一名，管理人员两名。

基层作业施工组织机构

现场总负责：

李亚刚

技术总负责：

李传东

拌和站站长：

一人，负责混合料的拌和及运输、拌和机械的保养等工作

路面施工队长：

一人，负责前场施工的组织和安排。

路面现场工程师：

2人，负责现场技术交底以及施工质量的控制；

质检工程师：

1人，负责质量控制和检验工作；

试验工程师：

2人，负责后场稳定粒料的拌和质量控制、前场稳定粒料的碾压；

测量工程师：

1人，负责施工放样及高程控制；

机械工程师：

1人，负责所有机械的调试和维修保养；

其他施工人员40人。

2、机械配置：

基层试验段的主要机械情况见下表

序号

设备名称

规格型号

数量

进场日期

技术状况

备注

1

摊铺机

RT751W

2

2006-8

良好

2

粒料拌和机

WL5000

1

2006-8

良好

3

装载机

Zl-50G

3

2006-8

良好

4

压路机

XSM220

2

2006-8

良好

5

胶轮压路机

YL260

1

2006-8

良好

6

自卸车

EM340

15

2006-8

良好

7

洒水车

WHG5101

2

2006-8

良好

8

9

四、施工工艺

（一）施工材料

（1）水泥：

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可以使用，但是要选用初凝时间4h以上和终凝时间较长的水泥，快硬水泥、早强水泥不得使用，采用标号较低的水泥。

根据要求，我标段选用了辉县孟电水泥有限责任公司生产的标号为32.5的普通硅酸盐水泥，各项指标均满足要求，其结果见下表。

水泥主要指标检测结果

项目

3d抗折

3d抗压

28d抗折

28d抗压

新乡孟电p.o32.5

4.2Mpa

18.5Mpa

9.6Mpa

48.7Mpa

细度

标准稠度

初凝

终凝

安定性

4.2

26.5

5h52min

7h3min

合格

（2）碎石：

根据规范要求，单个颗粒的最大粒径不

应超过37.5mm，压碎值应不大于30％，颗粒级配应满足规范要求。

我标段采用10－31.5mm粒级、5－10mm粒级以及石屑四种粒径的集料按比例配制。

根据集料按比例配合试验结果，四种粒级的合理比例为15％：

28％：

27％：

30％。

（3）水：

附近机井抽取的饮用水。

（二）混合料组成设计：

混合料组成设计的内容有：

选择混合料配合比、确定混合料的最大干密度和最佳含水量、确定混合料在施工要求的压实度和最佳含水量时的无侧限抗压强度。

压实度、强度标准：

根据施工规范要求，水泥稳定碎石基层要求达到的压实度≥98％，7d无测限抗压强度不小于3.5Mpa。

（1）组成设计：

A、配合比选定：

根据设计图纸及规范要求，我部采用（4.5：

100）和（5：

100）两种水泥剂量的配合比进行试验，根据试验结果，合理的配合比为5：

100。

B、根据确定的配合比，采用重型击实标准，求得混合料的最大干密度及相应的最佳含水量分别为2.39g/cm3、5.5%。

C、抗压强度：

根据标准击实试验得到的最大含水量，按照规范要求施工时需要达到的压实度和最佳含水量，用直径×高15×15cm试模制件，在相同条件下制作13个试件，在标准养护箱在20±2°条件下保湿养生6d，浸水1d测定无侧限抗压强度。

通过试验该混合料的抗压强度值为5Mpa大于设计值，偏差系数为10.9％，满足要求。

A、时间对干密度和无侧限抗压强度的影响：

在拌和机拌合后取样，分别在间隔时间为Oh、2h、4h、6h、8h时制作试件（用于做无侧限抗压强度试验）和进行标淮击实试验。

（试验结果附表），从实验结果可以看出，施工过程中从混合料拌和到碾压完成不宜超过4小时。

B、水泥剂量标定：

为了方便施工过程对水泥掺加量的检查控制，采用EDTA滴定进行检测，及时调整水泥用量。

（实验结果见附表）

（三）技术交底：

项目部施工技术负责人对作业队技术负责人进行技术交底，包括设计图纸，相关施工技术规范，施工总体计划，施工工艺等相关注意事项进行交底。

（四）施工流程：

过程简述：

我标段下基层试验是按照水泥稳定碎石集中厂拌、汽车运输到现场、摊铺机摊铺、光轮振动压路机碾压的施工工序的。

下基层厚度为20㎝，因此采取一次铺筑到位的方法进行。

施工准备：

试验段施工之前，先检查验收路面底基层的设计数据（高程、平整度、宽度、横度、纵坡、压实度）。

根据线型放样路线中桩及边桩，然后由现场技术员根据设计尺寸放样出底基层两侧的边线、中线，根据实测标高及摊铺机的技术要求敷设基准钢丝支撑杆。

根据设计尺寸在路基内、外侧支20cm槽钢作为模板，为下基层的施工做好准备。

施工过程：

完成施工准备工作后，开始由拌和站拌和混合料。

然后由自卸车输送到现场、摊铺机进行摊铺。

先用压路机进行静压，再进行振压，直至达到规范要求的压实度为止。

混合料从拌和完成到碾压完成时间应尽可能缩短，要控制在4h内。

混合料要采用湿法养生，以满足水化形成强度的需要。

测量控制：

用全站仪按坐标法对已验收的底基层中桩每10米放出中线，用钢尺按设计尺寸对下基层的内外边线予以确定并撒布白灰线标示。

（一）、施工准备

（1）、对底基层顶面进行验收，检查的数据有：

标高、宽度、平整度、横坡度、强度和厚度。

（2）、施工放样

a.用全站仪按坐标法对已经验收的上路床中桩每10米放出中线，用钢尺按设计尺寸对基层的内外边线予以确定并撒布白灰线标示。

b.支模：

由人工根据白灰线用20cm槽钢立侧模，外侧用钢钎固定。

c.设置高程基准线：

在摊铺宽度外侧40cm处设立稳固的钢钎，钢钎间距对应于中心桩号，根据水准测量结果，在钢钎上架设高程基准线，基准线采用标准直径3mm钢丝绳，每根200m，两端用紧线钳拉紧，钢丝松紧以承受适当压力不产生明显挠度为准，然后逐个高程传递使钢丝调试准确无误。

钢钎必须树立牢固，且横杆与竖杆之间刚性连接，现场安排专人看管，巡视检查，以防人员或车辆撞碰钢丝。

（3）、外侧处理：

为保证施工质量，计划铺筑混合料之前，采用安设20cm槽钢作模板，并用钢钎进行加固，其高度与混合料压实度厚度相同。

（4）、测量放样完成后，摊铺混合料之前要将底基层顶面清扫干净，并洒水湿润做到顶面潮湿少有积水，然后在底基层上面撒布水泥，按每平方米一公斤计算水泥用量，单幅每3.5米用水泥一袋，撒布长度根据摊铺速度定为每次撒布50~60米。

（二）、混合料生产：

混合料的生产采用WL500型厂拌集中拌合。

施工过程中要严格控制拌合用水量。

根据以往施工经验，考虑到试验段施工的天气、气温、施工时间等因素的影响，含水量增加了0.5﹪左右，并取得了较好的效果。

严格控制水泥用量，拌和时水泥用量要比试验室配合比增加0.5﹪，以保证质量。

严格控制拌和质量，开始拌和的最初几盘料要加大抽检频率，并进行筛分试验，发现问题及时进行调整。

施工过程中按要求的频率进行抽检，确保各项技术指标均满足要求。

根据混合料产量进行上料，避免因料仓中材料不足影响配合比。

同时要注意各种材料不能串料现象。

注意机械维护，要设专人负责对拌和设备各个部分的检查、维护工作，做到工作前检查、工作中的调整、工作后维护，确保施工能顺利进行。

（三）、混合料的运输与摊铺：

1、混合料的运输：

混合料采用自卸车运送的方法进行。

汽车的数量应根据运距的长短、运输时间及摊铺速度进行确定，以保持2-4车料在现场等待为宜，不宜存料太多而影响到混合料的质量。

自卸车在拌和场装料过程中要来回移动，使混合料均匀而不至离析。

在运输过程中应使用覆盖物覆盖混合料表面，以防水份蒸发过快。

混合料运送到现场时必须由专门人员进行检查，如果发现存在质量问题，坚决予以废弃，不得利用于摊铺。

自卸车在现场进行喂料时必须按照顺序听从现场人员的指挥进行。

试验段距离拌和场约1.0km左右，从运输记录、摊铺记录看，因运距较近且便道通畅，经计算每车往返一趟时间约20分钟，综合考虑其它因素，所以配备15辆车满足要要求。

2、混合料的摊铺

（1）根据摊铺段的设计宽度，采用两台摊铺机成阶梯状铺筑，摊铺机的安装宽度根据不同地段的设计宽度进行调整，拼装窄的摊铺走前面，边部采用基准钢丝法找平，中部用横坡仪控制：

拼装宽的摊铺机紧随其后，中部采用走小滑靴来控制，边部采用基钢丝法找平，调整摊铺机边部挡板，使纵向接缝重叠10-15㎝。

摊铺速度为1.0-2.0m/min,两台摊铺机间距不要太长，保持在5-10m为好。

慰平板必须拼接紧密，避免铺面出现条带状离析。

摊铺机预拱度根据拼装宽度设定为1.0㎝-2.0㎝，螺旋布料置于高位。

调整布料有自动料位器，使料门处于开启程度，刮板速度和螺旋布料器转速相匹配。

（2）、在施工过程中摊铺机前确保运料车在等候卸料的运输为小于4辆。

为了连续摊铺且保证平整度，运料车应在摊铺机前10-30㎝处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

料车离开摊铺机后，摊铺机的料斗要缓缓升起拢料，并且做到料斗两翼恢复原位时下一辆运料车即开始卸料，。

应做到每卸一车料，摊铺机集料斗拢料一次，否则集料斗两翼内的余料会形成向内的斜面，下一辆料车开始卸料时，粗集料将流向集料斗底部，为了避免出现离析的情况，料斗的料不允许拉完，保持厚20-30㎝左右。

（3）、摊铺厚度经试验段的施工，松铺系数测定记表共定8个点位，最后检测总结出摊铺的松铺系数为1.3，并计算出下基层松铺厚度为26㎝。

在摊铺起始时，调整慰平板高度，用木板支垫使高度与松铺厚度相符。

根据试验段测定的值作为水泥稳定碎石基层施工的技术参数。

（4）、在试验段摊铺时摊铺速度为1.0m/min,摊铺一车水泥稳定碎石混合料约需3分钟。

如果稳定每小时可摊铺60m.每天可铺筑0.60km（按有效工作10小时计）。

摊铺速度一定掌握好，保证混合料均匀连续不间断地摊铺，中间不得随意变换速度或中途停顿：

而且摊铺机的振捣频率要控制在3-4级，保持均匀一致，不得随意调整。

摊铺过程中，设专人检测松铺厚度，发现问题及时纠正。

3.混合料的碾压：

（1）、水泥稳定碎石下基层混合料的碾压按初压、复压、终压三个阶段进行控制。

（2）、碾压长度：

合理的碾压长度为50米左右、合理碾压时间1-2小时。

（3）、碾压程序：

先轻后重，由边向中，由低向高，碾压时重叠1/2轮宽。

（4）、压实机械组合：

采用两台20T振动压路机，一台胶轮压路机组合方式，进行比较，择优采用，方案如下

初压：

用一台20T振动压路机从路面低侧向高侧的顺序稳压一遍，一个来回作为一遍，行驶速度为2-3km/h。

复压：

一台20T振动压路机紧跟，行驶速度控制在1.5-1.7km/h，震压，先微震后强震。

20T压路机静压结束后，开始检测每遍的压实度，由技术人员采用灌沙法对压实度进行检测，碾压遍数根据现场压实度的检测来控制。

试验段最终得出结论：

静压两遍、振动碾压四遍就能保证压实度。

终压：

用胶轮压路机碾压两遍，行驶速度控制在3.5-4.5km/h。

最后用一台20T压路机光面，行驶速度暂控制在3.5-5.0km/h。

振压第一遍压实度：

93.3％、92.5％、91.6％、93.7％、93.3％、95％、92.1％、92.9％、94.1％

振压第二遍压实度：

95.4％、95.8％、95.0％、95.4％、95.8％、96.2％、94.9％、95.8％、96.2％

振压第三遍压实度：

95.8％、96.2％、96.6％、96.2％、97.1％、97.5％、96.6％、96.2％、97.1％

振压第四遍压实度：

97.9％、98.7％、99.2％、98.3％、99.6％、99.2％、98.3％、98.7％、99.2％

胶轮收面碾压一遍压实度：

99.2％、99.2％、98.3％、98.7％、100％、98.3％、98.7％、98.3％、99.2％

（四）、：

施工缝设置

横向施工缝设置：

先由工人将已摊铺好的、含水量合适的混合料末端，挖一条横贯铺筑层全宽约30cm的槽，槽与路的中心线必须垂直，其靠近稳定碎石的一侧切成垂直面。

然后横向放置与混合料压实厚同厚的方木两根，宽度同混合料碾压宽度。

方木的外侧用多余的混合料回填，厚度比木高出3-5㎝，然后进行碾压，将混合料碾压密实。

待下一次施工之前，再将方木及外侧的混合料清扫干净。

必须保证末端的平整度及压实度满足要求。

纵向施工缝设置：

先根据预定边缘线安装模板，其高度同混合料压实度相同，待碾压完成并养生结束后拆除模板，并将边部松散处切除;施工另一幅时，注意接缝应填补密实。

施工时，注意纵向施工缝垂直相接。

（五）、养生及交通管制：

下基层碾压完成后应立即进行养生。

养生时间不小于7d,采用土工布覆盖，洒水车洒水的方法进行。

养生期内，除洒水车外，应封闭交通。

限制重车通行，其他车辆不应超过30Km/h。

洒水车应均匀喷洒，洒水次数根据天气温度而定，保持顶面湿润。

车辆行走时不得在其顶面紧急刹车或掉头转弯。

附：

水泥稳定碎石下基层施工工艺框图

水泥稳定碎石下基层施工工艺框图

五、总结分析及注意事项

1、混合料的运输：

采用10T以上运输车12-15辆，满足施工

生产要求；

2、混合料的摊铺：

双机作业，半幅一次性施工，摊铺虚铺系

数1.3，虚铺厚度26cm；

3、混合料的碾压：

合理碾压长度50~60m，合理碾压时间1-2小时；

4、机械组合：

采用两台摊铺机、两台20T压路机、一台

胶轮压路机；

5、劳动力配置：

生产副经理1人、拌和厂厂长1人、路面施

工队长1人、路面现场工程师2人、质检工程师1人、测量工程师1人、试验检测人员2人、机械工程师1人、其他施工人员30人；

6、最佳含水量5.5％，水泥剂量5％，最大干密度

2.39g/cm。

试验段施工过程中，试验检测人员对水泥剂量、混合料含水量、混合料级配进行了跟踪检测，混合料级配亦符合设计配合比及规范要求。

摊铺碾压过程中，我合同段从第四遍振压完成后检测的压实度和含水量结果表明，第四遍振压完成后压实度达到规范要求，胶轮静压完成后，压实度增加值几乎为零；根据压实度与压实遍数的关系曲线确定的最佳压实碾压组合为：

20T振动压路机静压1遍、振压4遍，25T胶轮压路机碾压2遍。

另外在碾压时，所有压路机都要给用于初压的压路机让位，避免初压压路机突然停机或急打方向等，严禁压路机在新铺面层上随意停机，调头。

由于试验段施工时，天气为阴天，水分损失较小，混合料含水量没有明显减少，但是在正式施工时，应根据气温实时进行调整，以保证碾压时含水量满足要求。

施工完成后，对试验段标高、平整度进行了检测，根据数据算出实际松铺系数，检测结果表明平整度比较理想，合格率达到95％；根据实测的松铺厚度、压实厚度计算的松铺系数为1.3。

待试验段龄期达到6天时，现场进行了随机钻芯取样并对芯样割成型浸水1天后进行无侧线抗压强度检测；现场取芯6个，芯样均完整，无侧限抗压强度检测结果表明该处芯样强度符合要求；

各项检测数据原始记录见附后资料。

通过数据分析可以说明试验段是成功的，得出的参数是可以指导施工的。

经自检合格后，报实验监理工程师验收，抽查合格方可进行下道工序。

六、检测

1、表面平整密实、无坑洼、无明显离析，施工接缝平整稳定。

2、碾压结束后，用灌砂法测压实度。

3、检测路基纵断面的标高、宽度、中线偏位、横坡、厚度、强度等指标。

路面底基层实测项目

项次

检查项目

基层（高速公路）

检查方法和频率

权值

1

压实度（﹪）

代表值

98

每200m，每车道2处

3

极值

94

2

平整度（mm）

12

3m直尺：

每200m测2处*10尺

2

3

纵断高程（mm）

+5、-10

水准仪：

每200m测4个断面

1

4

宽度（mm）

符合设计要求

尺量：

每200m测4处

1

5

厚度（mm）

代表值

-10

每200m每车道1点

3

极值

-25

6

横坡（﹪）

±0.3

水准仪：

每200m测4个断面

1

7

强度（MPa）

符合设计要求

3

七、质量保证措施

1、质量保证体系的建立

建立以项目经理靳文全为工程质量第一负责人，项目总工程师为工程质量直接责任人，以项目总工程师直接领导下的工程技术、试验、测量三位一体的质量保证体系。

建立以项目总工程师直接领导下的试验、测量、质检三位一体的质量检测体系。

2、质量体系的组成

a.试验检测

项目经理部设中心试验室，为试验室配备与工程任务相适应的仪器、设备，保证满足工程试验需求；确保每项工程开工前有标准试验，施工中有试验检查，完成后有真实、准确、完整的试验资料，以充分反映结构实体内部质量情况。

b.测量体系

项目经理部设立测量队，配备了全站仪、经纬仪、水准仪，以满足工程需求。

测量队负责本标段控制测量和施工放样。

做到施工前有控制性测量，施工中有施工放样，完成后有成品检测。

3、质量体系的运行

a.机械部组织有关人员对投入本项目主要机械设备的可靠性，计量器具的准确性进行详细检验，应通过权威部门进行校验，试验仪器，测量仪器等进行认真校核，使其能够处于良好的工作状态。

收集整理经权威部门签发的合格书，并报质检工程师检查验收，方可使用。

b.材料部门根据工程进度计划要求，按工程部提供的材料数

量、质量认真落实材料的来源，进场方式等。

在材料进场前必须报请质检工程师对材料进行详细试验，符合质量要求后由质检工程师签发进场许可证，方可进场。

同时，质检工程师对已进入场地的各种材料，随时进行抽检，对不合格的材料，由总工程师签发停用通知书，并制定不合格材料的处置办法。

c.项目总工程师在工程开工前组织有关人员进行技术交底，

使参与施工的所有人员岗位明确，施工程序明确，操作程序明确，防止和杜绝不合格因素的出现。

d.质检员对施工的全过程采取旁站或巡查的办法进行检测、

监督，及时纠正施工中的一些错误做法，监督各现场工程师全过程按施工指导意见或施工工艺进行施工，防止质量问题发生。

e.对已发生的质量问题，总工程师与总质检工程师会同有关

人员认真分析原因，纠正不正确的施工方法，制定处理方案，报监理工程师批准，由现场工程师处置。

4、检验、试验控制

a.项目总工程师、质检部、试验室对凡是进场的原材料按招标文件、规范、规程文件的规定，按规定频率和方法进行检验、试验。

b.对未经检验、试验的原材料将不得投入使用。

c.项目工程部、质检部、试验室严格按照合同、标准、规范、

规程检验各工序质量，并评定分项工程质量，对不合格的工程坚决返工处理。

d.施工过程中各工序未得到检验、或检验合格前，不准进行下一道工序。

质量保证体系框图

安全保证体系框图

文明施工及环境保护体系框图

项目经理

总工程师

项目副经理

信息处理

完工后恢复

施工垃圾处理

化学污染控制

污水处理

噪声控制

水土资源保护

自然环境保护

总结

八、文明施工、安全生产和环境保护的保证措施

施工中坚持贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全生产方针，严格按照有关安全生产的各项规定组织施工，做到安全生产，文明施工。

a.各种机械应有操作实施细则，定期检查机械设备，杜绝机械事故和人身事故发生。

b.各项工程严格执行相应的操作规程，不得违章作业。

c.机械驾驶员必须持证上岗。

d.尊重当地乡风民俗传统习惯，搞好同地方的关系，配合当地有关部门共同做好治安管理等相关工作。

e.现场技术人员、管理人员和机械操作手挂牌上岗，注明职务和主要工作，主要机械在明显位置挂有说明牌，注明该机械的性能、用途和主要操作方法等内容。

f.在施工期间，尽可能减少夜间施工，减少噪音干扰。

g.力求严格执行我单位内部及地方对文明施工的有关规定，不在施工沿线随意废弃对环境外貌及土壤会产生污染的物质。

禁止职工在工作中间和工作之余砍、折树木，在禁捕区捕水产以及在文物、古迹上乱涂乱画等等。

h.沿线施工便道和附近运输便道经常性的洒水保湿，避免施工现场尘土飞扬，给附近居民生活带来不便。

i.统筹机械设备，及时调配或租用并保持良好状况，停工期间设备摆放整齐有序，大型设备在机旁竖牌标明名称、规格、操作规程、主要技术性能指标、操作人员资格要求、安全员、安全要求、负责人等。

中铁九局集团

获新高速土建工程第九合同段

2006年9月24日