最新注塑模具试模作业指导书资料.docx

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最新注塑模具试模作业指导书资料

注塑试模作业指导书

1.目的

1.1.确认模具的性能和注塑件结构状态是否满足要求。

1.2.及时发现并找出成型过程中的问题,保障生产过程顺利进行，以免造成无谓浪费。

1.3.找出最佳的成型工艺参数范围,为以后批量生产奠定成型基础。

确保产品的质量达到设计目的或客户的要求.

2.范围

适用于注塑领班、注塑技术员、注塑模具上模员的试模作业

3.职责

按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）

4.试模前的准备工作

4.1.了解有关资料：

最好能取得模具的设计图面，详予分析，并要求模具维修师傅和项目工程师参加试模工作。

4.2.检查机械配合动作：

要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现象;滑板动作是否顺畅;水道及气管接头有无泄漏;模具结构特殊的话要有顶针保护开关、或限位装置、模具的定位装置、电热插头等是否完整。

5.选择适合的试模机器:

5.1.锁模力：

產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70%为基准。

长×宽（cm）×0.155（平方英寸in2）×各塑料锁模力系数（ton/in2）

常用：

ABS、PMMA、2.5-4.0ton/in2；HIPS、PS1.0-2.0ton/in2

PC、POM、3.0-5.0ton/in2；GPPS（薄壁）3.0-4.0ton/in2

TPU、PP、PE、1.5-2.5ton/in2；POM2.0-5.0ton/in2

5.2.射胶量:

产品重量的30%～75%最合适.

5.3.导柱的宽度:

装上模具并能安全的锁紧.

5.4.最大的开模行程:

能方便取出产品和水口。

6.原料准备:

6.1依不同原料特性做正确的烘烤。

6.2试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

7.安装模具:

7.1装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂导致模具掉落。

7.2模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑块、顶针、绞牙结构及限制开关等之动作是否确实。

7.3注意检查射嘴与模具是否对准。

7.4检查合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任何不顺畅动作及异常声音等现象。

7.5参照模具运水图接通运水,注意检查运水的组数要与产品的结构一致,防止产品部分过热影响试模效果.

7.6依据要求所用原料性能及模具大小选用适当的模温机将模具温度提高至生产时所须的温度。

待模温提高后再次检视各部份的动作.因钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，故须注意各部的滑动，以免有拉伤及烧伤的情况产生。

8.开锁模及低压保护

8.1将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调校正常关模及关模速度.

8.2在保证合模速度的前提下，低压合模压力应设定尽可能低，只要能可靠抵消合模之磨擦阻力（模板与大柱子之磨擦阻力，动定模接触后导柱导套磨擦阻力，斜导柱滑块之磨擦阻力，还有动模板与支撑部件之磨擦阻力等等）即可。

8.3要设置充分的低压保护行程（应大于产品的尺寸，有机械手时应大于机械手的夹具尺寸），太大的低压保护行程会影响低压保护压力低压保护时间的准确设置，所以要设置合理。

8.4要测算低压保护开始结束实际时间后把低压时间设置成略大于实际时间（余量1秒以下，以保证在有异物时及时停止合模动作信号输出），低压保护的原理就是在一定的低压时间内，电脑无法采样到高压信号，电脑则判定模腔内有异物，此时电脑原则上应停止合模信号输出，同时报警并输出开模信号。

8.5先定下所需锁模力后依比例设置合模高压压力，锁模力不同的机台系统压力是一样的，运用此机理可通过设置高压压力准确预设合模力。

8.6把高压行程位置先设定偏大，此时依经验逐步减小高压行程位置，直到无法起高压或曲臂无法伸直时（直压力或曲臂机，再略微调大高压行程，使锁模力能够可靠实现。

以保证低压保护的可靠实现！

（锁模的过程一般分为三段或者说四段,大致是快-----慢-----高压.）

快速锁模:

根据模具的结构,看是平板的,或者说有滑块的,不同的模具先设定快速锁模时的压力/速度/位置,在不影响效率的情况下,设定合适的压力/速度/位置.要注意既让模具顺畅又能体现是快速锁模为原则。

低压---慢速:

这个部分是最重要的在点动状态下,将压力设置为0,速度放慢,位置置0,因为机器本身都有一个"底压",虽然压力为0,模具还是会合起来,在模具合起来之后,因为位置为0,起不了高压,这时根据主面板显示的模座位置,将低压位置改成面板显示的数值，这就是转高压的锁模位置。

高压:

一般来讲,要根据产品的投影面积和材料的性能来设定锁模高压的.（高压一定意义上就是模具的锁模力，其设定的意义也是为了保护模具，避免模具一开始就受到超高压的锁模压力损伤模具的表面，以延长模具的使用寿命。

）设置适当的数值后,需要再次调整低压保护,按上一步,重新更正低压锁模的位置、压力、及速度。

以但保证确实有效.

9.在作第一模射出前请再查对以下各项

9.1加料行程有否过长或不足。

9.2注射压力是否太高或太低;保压力及设置为0;背压压力以手动熔胶有熔胶溢出，同时能够计量为准。

9.3充模速度有否太快或太慢。

9.4加工周期是否太长或太短。

注:

根据产品形状和模具结构,第一模具不能涨模，同时防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。

参考同类产品的周期适当延长设定周期,若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。

这类情况可能会耗费两三个小时才能取出成品。

若加工周期太长，则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。

事先做的充份考虑及时的措施可帮助避免严重并昂贵的损失。

原则上需先验证产品走胶是否平衡，然后再检查相关的其它问题。

9.5查看料筒内的塑料料是否正确无误，及是否依规定烘烤（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

9.6料管的清理务求彻底，以防降解胶料或杂料射入模内，因为降解胶料及杂料可能会将模具卡死。

9.7测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。

9.8了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。

10.试模的主要步骤:

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且拟订标准的试模成型叁数，方便日后的作业。

10.1调整工艺参数:

调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

10.2稳定模温:

要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟左右。

可利用这段时间来查看部品连续生产可能发生的问题。

10.3保压压力及时间的设定:

螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。

且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10.4调整周期:

根据产品生产情况合理调整总加工周期。

10.5稳定工艺参数及收集样品:

把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。

（对多穴模具尤有价值）。

10.6检测产品:

将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量，精密部件保持23±1℃）。

10.7把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：

10.7.1尺寸是否稳定。

10.7.2是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。

10.7.3尺寸之变动是否在公差范围之内。

10.7.4如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。

把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

10.7.5按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加尺寸。

10.7.6各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

10.8依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以各别修正，也许可试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

10.9当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。

10.10分析数据:

记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时提供参考依据。

10.11稳定生产:

使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度，让各机器部件和各成型条件更成熟和稳定。

11.试模中异常情况的处理：

11.1尺寸问题:

按所有成品尺寸的过大或过小调整机器条件，若缩水率太大及部品显得射胶不足，可考虑增加浇口尺寸。

对于多模腔关键尺寸不一致的要通知研发工程部,并在试模报告中明确提出。

11.2充填不均:

充填不均的要及时修正模具浇口大小或改善节流阀.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与浇口尺寸正确，应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢，找出文题所在，有必要的记录在试作报告上，尽量要求在试模阶段从模具方面着手处理根本问题。

11.3表面缺陷:

如产品有顶高顶白拉模粘模等现象时,先尝试从工艺上调整,如果工艺上不能解决则通知研发工程部决解模具的问题。

11.4错边及合缝:

依各模穴成品之配合情形或模芯移位，予以个别修正，也可再试调充模速率及模具温度，以便改善其均匀度.如不能从工艺上改善则通知研发工程部解决模具问题

11.5机器问题:

检查及修改注塑机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。

11.6模具改善跟进:

对于试模中出现的问题,试模工程师要及时跟踪采购部或技师的改善结果,以免下次试模时同样的问题又出现从而影响试模效果.

模具量产有四个基本的必要的条件，那就是浇道浇口是否合理，运水模温是否平衡，各排气位置是否合理，顶出及其角度是否合理，基于这样几点去发现和评估一套模具，由试模一开始即着手处理，那相信在以后的生过程一定会很顺利的！

11.7在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的模具生产出来的样品是否得到改善。

12.记录要求

12.1《试模报告》要如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺卡》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。

12.2详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；

12.3按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。

12.4试模人须签字确认并保留好《试模通知单》，交注塑车间办公室存档。

12.5将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。

12.6称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，仔细填写

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13.记录文件：

The鐗╂祦Geng$悊13.1.试模通知：

《试模通知单》是提醒试模组及相关人员做好相应的准备工作以便能够合理的安排试模工作，其中内容包括要求试模部门、模具编号、塑件编码、试模日期、试模用料、试模样板数量、试模类别、试模成本、试模状况、模具资料等信息。

13.2.试模报告：

试模完成后，需由试模组出具试模报告，《试模报告》反映试模过程中出现的各种情况，包括模具注塑情况和塑件缺陷情况，并注明试模单号、模具编号、塑件名称、试模原因、试模次数、试模日期、塑件批号、试模机器等详细信息。

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13.3.模具试模合格率：

《模具试模合格率表》反映了模具试模的次数，及模具缺陷,以及模具试模成功的比率，是衡量模具加工师傅和设计部门的一个重要技术指标。

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13.4.模具生产批准书：

模具在试模成功后，试模组和相关部门需确认试模结果，由开发出据PPAP报告,试模组出据《模具生产批准书》并签收模具验收合格单。

供应商资源及采购部签收的模具验收报告单中需从以下几方面考核：

塑件的质量、模具的性能、技术文档（样板和工程评估报告EER）、交货期等。

模具基础档案：

标识模具的名称、型腔数、总装图、产品图以及相关的要求和技术说明（试模或原样品、材料及收缩率，装配要求、体积）；模具状态（正常、在修、故障、损坏、报废）。

TheXianFeng叧鐩戠Xi撳簱13.5.模具验收记录：

Gansentencethe細Qi濋殰LuGui敤《模具验收记录》记录了该模具验收过程中的情况，包括验收人员、验收日期、验收地点、验收样板、试模报告、模具状况以及验收技术品质等。

也记录了模具相应匹配的机床型号，包括其规格、名称、性能、顶出方式、安装面积、最大成型压力、锁模力、注射量等成熟的成型叁考叁数。

TheQi﹁締Zhang冨harms13.6.模具注塑工艺卡：

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模具注塑工艺卡记录记录了该模具进厂（入库）情况，主要包括入库日期、供应商名称、及模具相关基本资料。

Ma愯緭13.7.模具维修及设计变更记录：

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《模具履历表》主要记录记录了模具设计的寿命，经修模及改模,以及机器及人员维修变更后再次试模后的产品实际状态,包括变更原因,产品编码、名称、日期、人员状态、维修后试模记录及注意事项等，清楚的记录由试模初期到制程修整到停产报废的整个过程，是模具生命内容的总合成。