143#层21501作业规程.docx
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143#层21501作业规程
第一章概况
第一节概述
一、巷道名称、位置与煤(岩)层、相邻巷道的关系
14-3#层315盘区81501工作面,地面位于桃柏沟村保安煤柱以西的山梁及沟谷地带。
盖山厚度232m。
井下位于315盘区北翼,北部为305盘区,东部为桃柏沟村保安煤柱,南部为315盘区巷道,西部为14-3#层81503采空区。
二、掘进目的及用途
21501巷服务于81501工作面,该巷为运输顺槽。
三、巷道坡度
14-3#层315盘区21501巷为半煤岩巷道,沿14-3#层煤层顶板掘进。
在掘进时如若煤层不够高则扫底掘进,保证巷道高度。
巷道坡度1~30。
四、巷道设计长度(工程量)和服务年限
21501巷设计长度为1252m,巷道规格:
4.5m×2.6m(宽X高),巷道设计为矩形巷道,断面11.7m2。
服务年限2年。
五、预计开工、竣工时间
本掘进工作面预计2011年1月下旬开工,预计2011年6月上旬竣工。
附图1:
巷道布置平面图
第二节依据
一、设计依据及批准时间
21501巷掘进依据燕子山矿技术管理部2010年6月提供的《14-3#层315盘区81501掘进工作面设计图》。
二、地质说明书及批准时间
21501巷掘进依据燕子山矿地质队2010年6月提供的《14-3#层315盘区81501工作面掘进地质说明书》。
三、矿压观测资料
参考本煤层本盘区51501巷掘进巷矿压观测数据分析结论。
第二章地面相对位置及水文地质情况
第一节地面相对位置及邻近盘区开采情况
水平名称
1035水平
工程名称
21501巷
地面标高
1340
工作面标高
1108
地面的相对位置及建筑物
地面位于桃柏沟村保安煤柱以西的山梁及沟谷地带。
盖山厚度232m。
井下相对位置对掘进巷道的影响
井下位于315盘区北翼,北部为305盘区,东部为桃柏沟村保安煤柱,南部为315盘区巷道,西部为14-3#层81503采空区。
邻近采掘情况对掘进巷道的影响
巷道上覆14-2#层81501采空区,且14-3#层与14-2#层层间距为2.07~3.20m/3.11m,属近距离煤层,在掘进过程中加强顶板管理。
21501巷掘进到回风绕道口里15m进入上覆采空区,根据顶、底板淋水情况制定探放水措施。
一、临近采空区水、火、瓦斯情况
掘进范围内的煤尘、瓦斯情况:
属低瓦斯矿井,瓦斯绝对涌出量1.12m3/t,二氧化碳相对涌出量为5.13m3/t,煤尘有爆炸危险性,爆炸指数35.0%,煤层自燃发火倾向为二类,发火期0~6个月。
巷道掘进区域水文地质条件简单,煤岩层含水微弱,含水系数0.1。
第二节煤(岩)层赋存特征
一、煤层产状、结构情况
14-3#煤层结构简单厚度稳定,煤层厚度平均1.48m,煤层走向大致东西,倾向北,倾角2°。
二、煤层特征情况表
项目
单位
指标
备注
煤层厚度(最小~最大/平均)
m
1.38-1.58/1.48
煤层倾角(最小~最大/平均)
°
1-3°/2°
煤层硬度
f
3.0
煤层层理
发育程度
较发育
煤层节理
发育程度
较发育
自然发火期
d
0-6个月
二类
绝对瓦斯涌出量
m3/t
1.12
煤尘爆炸指数
%
35
有爆炸危险性
三、岩层赋存特征表
顶
底
板
情
况
顶底板
岩石名称
厚度m
岩石特征
老顶
粗中细粉砂岩及
及11#层煤组
34.05
灰白色含暗色矿物,致密坚硬
直接顶
粉细砂岩及12-2#~14-2#煤层
4.90
粉细砂岩、灰白色含暗色矿物
伪顶
粉砂岩
0~0.20
局部赋存,极易跨落
直接底
细砂岩
3.00
浅灰色含植物根部化石
附图2:
煤岩层综合柱状图
第三节地质构造
14-3#层21501巷掘进时会遇到落差H=5.5m的一条正断层,对掘进影响很大。
第四节水文地质
巷道掘进区域水文地质条件简单,煤岩层含水微弱,含水系数0.1。
对应上覆为14-2#层81501工作面采空区,局部低洼处可能有积水。
在掘进巷道过程中根据地质钻探队提供的地质预测、预报情况,制定相应的探放水措施。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
一、巷道布置:
依据14-3#层315盘区81501工作面设计,21501巷为矩形断面,规格为:
4.5m宽×2.6m高,S=11.7m2,设计走向长度1252m,沿14-3#煤层顶板掘进。
14-3#21501巷与上覆14-2#21501巷内错10m。
21501巷在掘进到位后由相关部门确定绞车窝和水泵窝的位置,我队进行施工。
绞车窝规格:
3m(长)×3m(宽)×2.6m(高),水泵窝规格3m(长)×2m(深)×2.6m(高),底板下掘1.5m。
附图3:
巷道开口大样图
第二节矿压观测
一、观察对象:
14-3#层21501巷
二、观察内容:
巷道顶板离层量、地板及两帮变形相对移近量检测,锚栓、锚索的锚固力检查。
三、观察方法及要求:
(1)对21501巷道进行顶板离层监测,使用ZDBY-Ⅱ型监测仪器,在巷道顶板正中,从巷道的回风绕道口设置第一点,以后每100m设置一组顶板离层监测点,并安设顶板离层监测仪。
(2)从安设的第一天开始,第一周每天、每班各观察一次;第二周、第三周每天观察一次,从第四周起,每旬一次,每次都填写好记录牌版并做记录。
将离层量准确填报巷道顶板离层观测记录表,并绘制顶板离层监测反馈表。
离层量超过30mm,应采取措施,重新调整支护方案。
(3)采用锚栓支护的掘进巷道,用MLJ-40(T)拉力计,每30~50m或每100m根锚栓进行一次锚栓拉力试验,每次检查一组,每组四根,做好记录。
巷道掘进施工时,要求每班用力矩扳手拧紧,并由验收员用力矩扳手进行抽查;锚索使用锚索张拉千斤打压,其压力表指示值不小于27.2Mpa。
锚杆、锚索编号管理,记录在锚索施工记录中,加强对顶板支护质量管理,提高巷道支护质量。
第三节支护设计
一、根据《14-3#315盘区81501巷地质说明书》及附近钻孔柱状资料分析,结合分析巷道直接顶、老顶厚度、围岩情况,初步确定14-3#层315盘区21501巷为锚杆、锚索联合支护。
支护验算如下:
1、按悬吊作用理论锚杆支护参数的计算
(1)锚杆长度L的确定:
L=l1+l2+l3
式中:
l1—锚杆外露长度,采用托板、垫片支护,l1取150㎜,
l2—锚杆有效长度。
l2=
B—巷道跨度。
取4500㎜
f—普氏岩石坚固性系数,由于直接顶为复合性顶板,取最小值,4.5
l2=
=
=500㎜
l3—深入稳定岩层长度,按锚固粘结力(πdτcl3)等于杆体屈服或拉断承载力(
)而得的公式估算:
l3=
=
=392㎜
式中:
d—锚杆直径,16㎜;
σt—杆体材料的设计抗拉强度,φ16螺纹钢锚杆设计抗拉强度为490Mpa。
τc—锚杆与树脂的粘结强度,螺纹钢取5.0Mpa。
锚杆长度:
L=l1+l2+l3=150+500+392=0㎜
所以锚杆采用长度1700mm能够满足使用要求。
(2)按锚杆杆体承载力与等抗拉拔力强度原则确定锚杆直径d
锚杆锚固力Q等于锚杆杆体承载力P,P=
,由P=Q得:
:
Q—按我矿现场抗拉拔力试验数据取7t相当于68600N;
σt—锚杆杆体材料的设计抗拉强度,按普通低碳钢抗拉强度取值420Mpa。
所以锚杆直径选择为16㎜大于14.4㎜可满足支护需要。
(3)锚杆排间距
根据每根锚杆悬吊岩石载荷大小确定锚杆间距(a)与排距(b)(通常a=b),及锚杆悬吊岩石载荷(G=a2l2γ)等于锚杆的锚固力(Q)。
在考虑安全系数(K)的情况下
a=0.028d
式中:
a—锚杆间距,取1m;
K—锚杆安全系数,一般取K=1.5~1.8,取最大值1.8;
γ—岩石容重,KN/m3。
取25.6
l2—锚杆有效长度:
1.7-0.15-0.392=1.158m。
a=0.028×16
=1.1962m
锚杆排间距采用1.0m×1m,能满足支护要求。
(4)锚索参数设计
根据我矿施工经验,锚索支护使用的钢绞线长度应根据巷道顶板岩性特征来确定,以确保钢绞线锚固在稳定的岩层中。
①锚索长度的确定
为了加强锚固体的强度,减少煤岩顶板冒落,采用预应力锚索作加强支护,采用低松弛、高强度钢绞线,直径为15.24㎜钢绞线的最低破断载荷为260KN,应用悬吊理论进行参数计算:
锚索长度:
L=l1+l2+l3
L-锚索长度;
l1-锚索外露长度,取0.30m;
l2-巷道顶板潜在破坏范围,取L2=2.5m;
l3-锚索伸入老顶长度,按l3=
计算
式中d—锚索直径为15.24㎜
σt—锚索钢绞线的抗拉强度,260KN的破断载荷作用在φ15.24㎜的钢绞线上相当于强度1425Mpa所以σt取1425Mpa
τc—钢绞线与树脂粘结强度,取10Mpa
代入数据得L3=
=543㎜。
计算得:
L=0.3+2.5+0.543=3.343m
采用φ15.24×3500mm锚索能满足支护要求。
②按悬吊理论验算锚索排间距:
为防止巷道顶板岩层发生大面积整体跨落,采用φ15.24×3500mm的钢绞线将锚杆加固的“组合梁”整体悬吊于稳定岩层中校核锚索排间距,冒落方式按最严重的冒落高度大于锚杆长度的整体冒落考虑。
此时,靠锚索发挥悬吊作用,在忽略岩体粘结力和内摩擦力的条件下,取垂直方向力的平衡,可用下式计算锚索排、间距。
L=nF2/[BHγ-(2F1sinθ)/L1]
式中L—锚索间距,m;
B—巷道最大冒落宽度,取4.5m;
H—巷道冒落高度,按最严重冒落高度取2.5m;
γ—岩体容重,25.6kN/m3;
L1—锚杆排、间距,1m;
F1—锚杆锚固力,70kN;
F2—锚索极限承载力,取260kN;
θ—锚杆与巷道顶板的夹角,按最小角度取,75°;
n—锚索排数,取2。
L=2×260/[4.5×2.5×25.6-(2×70×sin75)/1]=4.5m
若巷道采用2排锚索,间距应不大于4.5m。
故锚索间距3.3m符合要求。
根据顶板层间距确定锚索长度。
3、护帮锚杆参数设计
巷道两侧帮各布置2排护帮并挂金属菱形网,上排护帮距顶0.6m,距下排护帮1.0m,间距1.2m,水泥板垂直布置。
二、永久支护
(一)顶板支护
21501巷采用桁架梁支护方式:
顶板布置桁架式锚索梁支护,桁架梁为12#槽钢,每3m一架,每根槽钢布置锚索2根,锚杆2根,眼距1.1m。
锚索角度60°,锚索钢绞线长3.5m;锚杆布置4排,间、排距均为1m,锚杆为∮16X1700mm的低纵筋螺纹钢锚杆。
(二)护帮支护
巷道两帮各布置2排护帮锚栓并挂金属菱形网,锚杆角度上排+150,下排-150,上排护帮距顶0.6m,排距1.1m,间距1.2m,托板垂直布置。
(三)煤柱支护
对应上覆14-2#层停采线前20m范围及上覆二切后20m范围加强支护,每米一架锚索工字钢,如若顶板破碎则加挂金属菱形网,工字钢为矿用11#工字钢梁,每根钢梁长4m,布置三根9m长的锚索,锚索排距1.85m,锚索上两卷树脂。
21501巷煤柱共有三处。
(四)21501巷在掘进时会遇一落差H=5.5m的正断层,遇到断层晨,编写过断专项措施。
(五)车场、峒室支护
1、皮带头峒室:
规格:
10mX2.3m(长X宽),开帮段增加两排支护。
每两排锚杆支护两根锚索,锚索上铁托板。
(支护见设计图)
2、移变峒室:
规格:
8mX1.5m(长X深)开帮段增加两排支护,每两排锚杆支护两根锚索,锚索上铁托板。
(支护见设计图)
3、绞车窝、水泵窝的支护为每有1m支护一根锚杆。
在掘进过程中,如遇顶板破碎,则顶板铺设金属菱形网,锚杆锚索加强支护。
金属菱形网规格:
(长×宽)3700mm×1700mm。
附图4:
巷道支护断面图
三、临时支护的规格、数量、形式及移设
在顶板完整的情况下,当巷道向前掘进2m时,首先进行临时支护,在临时支护的掩护下由外向里进行永久支护。
21501巷掘进时临时支护方式为前探梁支护,临时支护距工作面距离最大2.3m、最小0.3m。
<一>锚栓、锚索联合支护的临时支护:
每排锚栓上一副前探梁,前探梁为4.0m长的10#槽钢,吊环用14#槽钢加工而成。
每根前探梁配备四个吊架,用两个吊架固定,两个交替备用。
前探梁上用刹顶木刹顶,用木楔子把刹顶木与顶板打紧背牢。
1、前探梁的操作步骤
①用一个螺母和垫片固定锚杆,然后在锚杆外露部分将吊环拧紧固定好。
②在同一排锚杆支护的下一根锚杆上,同样方法固定好另一个吊环。
③由两人小心抬起前探梁,在班组长以上干部的指挥下,把前探梁放入上好的两个吊环槽内并固定。
④巷道的每排锚杆都上好前探梁后,在前探梁的悬臂部分按间距0.5m放置刹顶木直到工作面,并用木楔子打紧背牢,使之有效支护顶板。
2、前探梁的推移步骤
①每班开工前,前探梁全部移至距工作面0.3m处,用刹顶木刹紧与顶板背牢。
锚栓支护:
②每一循环后,把前探梁上的刹顶木、木楔子打松取下。
如顶板压力增大,顶板破碎时,可先在临时空顶范围内支设带帽点柱4根,柱距1.0m,然后再把刹顶木打松取下,作业人员站在锚栓支护的区域内,由两人共同逐根推移前探梁直到工作面0.3m处。
③推移时,其中中间一根向前推到距工作面最前端一根锚栓前0.8m处,其余全部推到工作面,用刹顶木、木楔子刹紧背牢,工作人员在其它前探梁的掩护下进行支护作业,上好托板后将备用的吊架上好,把刹顶木、木契子打松,再将这排锚栓上的前探梁前移至工作面前0.3m处,重新刹顶,然后将其它三根前探梁中一根向后退到最前一行锚杆前0.8m处,重新刹顶,进行第二排锚栓支护,用以上同样的方法进行同一行锚杆的支护,依次类推完成锚杆支护作业。
锚杆采用先中间后两边进行支护。
桁架梁支护:
②每一循环后,把前探梁上的刹顶木、木楔子打松取下。
如顶板压力增大,顶板破碎时,可先在临时空顶范围内支设带帽点柱4根,柱距1.0m,然后再把刹顶木打松取下,作业人员站在有支护的区域内,由两人共同逐根推移前探梁至工作面前0.3m处。
③推移时,采用齐步式推移,全部推移至支护前0.8m处,用刹顶木、木楔子刹紧背牢,工作人员在前探梁的掩护下进行支护作业,打眼并安装固定锚杆,上好桁架梁后,打眼并安装锚索,完成后,将前探梁移至工作面0.3m处。
④、进行前探梁操作时,人员要站在有支护的地方,不得空顶作业。
⑤、取下前探梁后面的吊环时,要及时把另一个螺母上好,并用力矩扳手将双螺母拧紧。
⑥、必须有备用的前探梁,对打弯、不起作用的前探梁要及时修复或更换。
<二>有关技术要求
①各工种在开工前,必须详细检查工作面及巷道顶板围岩情况,坚持执行敲帮问顶和“四位一体”的检查制度,发现隐患及时处理。
②进行前探梁作业时,必须由两人或两人以上配合工作,并在有支护掩护下作业。
③必须有备用前探梁,对变形、不起作用的前探梁及时修复、更换。
附图5:
临时支护示意图
第四节支护工艺
一、支护材料及规格:
(一)临时支护材料
1、前探梁:
4m长的10#槽钢4根,吊环采用14#槽钢加工成。
2、刹顶木:
使用1200mm×120mm×50mm(长×宽×高)的红松半圆木。
(二)永久支护材料及规格
1、锚杆支护材料及规格
树脂锚杆:
∮16mm×1700mm左旋无纵筋螺纹锚杆。
树脂锚固剂:
MT146.1-200型,规格∮23mm×600mm。
垫片规格:
8mm×50mm×50mm(厚×长×宽)。
砼托板:
600mm×200mm×100mm(长×宽×厚)。
2、锚索支护材料及规格
钢绞线:
∮15.24mm×3500mm(直径×长)。
树脂锚固剂:
MT146.1-200型,规格∮23mm×600mm。
锚具:
OVM15-1
铁托板:
(长×宽)300mm×300mm,中心孔∮23mm
钢梁:
4m长的12#槽钢。
3、护帮支护材料及规格
树脂锚固剂:
MSK-3530,规格∮35mm×500mm。
砼托板:
600mm×200mm×100mm(长×宽×厚)。
锚杆:
∮18mm×1700mm麻花锚杆。
金属菱形网:
(长×宽)3700mm×1700mm。
其它材料:
巷道开工前,巷口准备锚索钢梁。
二、打眼操作步骤
(一)、锚栓安装工艺
1、打锚栓眼
⑴打锚栓眼使用MQT-120型风动锚杆机打眼,使用φ25钻头及B19六棱组合杆加工而成的钻杆,用风动锚杆机固定锚栓,用力矩扳手紧固锚栓。
⑵打眼前在前探梁的掩护下,首先用长柄工具将零皮、活矸、马棚、伞檐等不安全隐患处理掉,确保安全无误后,立即按设计画眼定位进行钻眼施工,号眼时位置要准确,眼位误差不得超过±100mm.
⑶打锚栓眼前将相应的前探梁向前推至距最前锚杆0.8m处打锚栓眼,打完所有锚杆眼并安装所有锚杆后将前探梁向前,周而复始将永久支护支设到距工作面小于一个支护间距的范围内。
⑷锚栓眼深度应与锚栓长度相匹配,打眼时应在锚栓上做好标志。
⑸打眼应按由外向里,先顶后帮的顺序依次进行.
2、锚栓的安装方法
⑴锚栓眼钻好后,用锚栓将一根树脂药轻轻送入眼底捣实,用连接套将风钻与锚栓螺母连接起来,并将锚栓推入孔底,然后开动风钻,边搅拌边推进,用力要均匀,推入孔底搅拌不少于30秒钟,凝固后放下风钻,如凝固不好,先用小木楔将杆体固定。
⑵将顶板三根锚栓安装好后最后一根锚栓凝固15分钟后将托板上好,垫片双螺母拧紧,要求托板与岩石贴紧,接顶严密,托板全部采用“一”字型布置,即与巷道前进方向垂直。
3、支护质量要求
⑴打注锚栓必须严格按照规程中的规定,照好中线找好锚栓位置画眼,排间距误差不得超过±100mm。
⑵锚栓要求与岩层层面或主要裂隙面垂直,锚栓与顶板或巷道轮廓线夹角不小于75°,锚索不小于设计值1~5°。
⑶锚栓必须带双帽并拧紧,螺纹外露长度为10~30mm,一垫两帽紧固有效。
⑷顶板锚栓锚固力必须达到70KN以上,不合格必须重新补打。
⑸紧固锚栓螺母必须使用力矩扳手,顶板锚杆预紧力矩不小于100N•m.,护帮锚杆预紧力矩不小于150N•m.。
⑹固定锚栓时,必须检查锚栓上的树脂挡板和树脂药包是否合格,不合格不得使用。
⑺损坏的垫片及时更换,每班应在托板上用红油漆做好标记。
⑻锚栓紧跟迎头,施工做到当班钻眼当班锚,施工一个锚一个。
⑼施工期间,不得使用顶板锚栓、锚索起吊重物。
〈二〉锚索安装工艺及技术要求
1、锚索安装工艺及技术要求
⑴打锚索眼使用MQT-120型风动锚杆机打眼,用∮25mm钻头和型号为B19的六棱组合钻杆。
⑵锚索眼深度必须按照设计施工,孔内装入2卷长600mm×∮23mm快速树脂药卷,两人配合用钢绞线慢慢将树脂药卷推入孔底。
⑶用搅拌接头将锚杆机钻嘴与钢绞线连接起来,然后升起锚杆机推进钢绞线,边搅拌边推进,直至推入孔底,停止升锚杆机,搅拌30秒后停机,停机后必须保持2分钟后才能松下锚杆机。
⑷树脂药卷凝固30分钟后,用SDB换向手动油泵及SSL-30型张拉千斤顶将铁托板与顶板打紧,要求预紧力达到80KN以上。
⑸顶板锚索支护、护帮支护距工作面距离不超过一个支护循环。
⑹每孔使用2根快速树脂药卷。
⑺接、取钻杆必须在钻机停止运转的情况下进行。
⑻张拉时,千斤顶应与钢绞线保持同一轴线。
⑼锚索外露长度不超度300mm,锚索孔深误差为0~200mm,锚索与设计位置误差不得超过±150mm。
⑽打眼前先送水后开钻,严禁无水开钻,推力要均匀,严禁猛升造成钻杆折断。
⑾注药卷过程中要专人护住钢绞线,以防甩脱钢绞线发生伤人事故。
⑿打压时,一人将千斤顶套在锚索上并用手托住,然后一人进行张拉打压,并注意观察压力表读数,除操作人员外,千斤顶5m范围内严禁有人。
2、风动锚杆机操作方法及维护
⑴开机前检查:
开机前检测工作气压是否足够(正常要求为0.4~0.63MPa);检查水量水压是否足够(正常要求为0.6~1.2MPa);加入适量润滑油(保持10%空腔),调节出油量,把适量的雾状油粒送入压气气流,对运转零件进行润滑。
接装进气、进水接头前,必须冲洗管内砂石异物,包括压气管内的聚流水。
⑵钻杆选择:
选择适用顶板高度的初始钻杆,使其长度适当,钻杆过长会使顶板与钻孔不垂直,钻杆过短会增加套钎钻杆数量,降低作业效率。
禁止使用弯曲的、磨损严重的钻杆。
⑶试钻:
钻孔前,操作者必须站于机子摇臂端的外侧,先空运转,检查马达旋转、气腿升降、水路启闭,全部正常才开始正常作业。
⑷开眼:
开眼位时,钻杆速度不可过快,气腿推力要调小一些。
当钻进孔眼30毫m左右时,方可逐步加快转速,加大推力,进入正常钻孔作业。
⑸钻孔:
钻孔时,不要唯一加大气腿推力,以免造成断杆、断钎、崩裂刀刃等事故。
套钎杆时,长钻杆的钻头直径宜稍小于短钻杆所用的钻头直径。
机子加载和卸载时,会出现反扭矩,但可以通过调整摇臂取得平衡。
操作者应注意站位,合理把持摇臂把手,达到平稳作业。
⑹停钻:
钻孔到位后,关闭气腿进气,调小出水量,减慢钻杆转速,使机子依靠重力平稳带着钻杆回落。
机子回落时,手不要扶在气腿上,以防伤手。
⑺使用后的维护:
作业后先关水,并用水冲洗机子外表,再空车运转一下,除水防锈。
检查钻机有无损伤,螺丝有无松动,并及时处理好。
将钻机以竖直方式置于安全场所。
⑻停机撤钻:
按顺序停电、停风、停水,全部支护结束后,将钻机、钻具、电缆、管线移出工作面,放在干燥无水、支护齐全,不影响行人的巷道一侧盘好放好。
移钻或放下钻架时必须将钻扶好,防止跌倒伤人,同时注意顶板情况,防止零皮伤人。
⑼钻机的维护:
钻孔结束,将钻机移出工作地点后应及时进行清洗、擦拭、注油,损坏的零部件要及时更换。
检查各紧固件有无松动,检查雾化油杯中的油量是否达到油杯容积得90%;确定水、气控制开关处于“关闭”位置,连接钻机气、水系统管路;检查支腿控制阀、通水控制阀是否完好灵敏准确,钻头是否锋利,钻杆是否平直及是否畅通。
3、护帮网、顶网支护要求
(1)严格按照规程规定的排、间距打眼,锚杆横竖成线。
(2)托板必须紧贴煤帮,帮锚杆托板垂直巷道布置,上托板和下托板短边与金属网边对齐。
(3)金属网之间的连接,必须用网上拆下的本身铅丝,然后用本身铅丝把两网相互连接成一个整体。
连接两网时,要相互对齐,不能有明显的错差。
金属网两边和中间都要连接牢固,严禁出现裂缝。
顶网相互搭接200㎜,用14#铅丝按200㎜间距扭结成三花状。
(4)护帮锚杆布置两排,排距为1100㎜,最上一排锚杆距顶板为600㎜,网
上边距顶板为300㎜。
(5)铺网时把网拉紧并紧贴顶板、煤壁。
(6)锚杆锚固前必须将锚杆眼内煤、岩粉清净,锚杆头麻花体必须保证干净,不得有氧化皮、煤泥等,保证锚固质量。
(7)锚杆必须采用配套专用扭距螺母(使用普通螺母时必须上双帽),外露长度控制在0~30㎜。
4、木柱支护要求
⑴木柱大头朝上,一帽三楔,打紧背牢。
⑵木柱必须支在实底上,严禁支在浮煤上。
⑶木柱须支在柱帽正中方,严禁支在柱帽长度三分之二或超出三分之二的位置。
⑷木柱的柱距为1000mm。
巷道规格及支护质量如下表
项目类别
允许误差
合格(mm)
优良(mm)
巷道净宽
-50~+150
0~+150
巷道净高
-30~+150
0~+150
锚杆(索)间排距
锚
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