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数控加工类模板

毕业论文

题目泵盖零件数控加工工艺分析及编程

姓名王剑　　

学号

专业班级机电一体化1001

指导教师王荣扬

2013年5月22日

湖职院机电一体化专业毕业论文

泵盖零件数控加工工艺分析及编程

学生：

王剑

指导教师：

王荣扬

摘要

本文主要讲述如何运用机电一体化技术相关专业知识对泵盖零件进行加工工艺分析，进行程序编制并利用数控加工技术使其成型。

此过程通过利用泵盖的加工来加深对数控编程加工零件的认识，从而使人们能更好的更熟练的掌握数控编程，并把加工零件的全部工艺过程，工艺参数，以代码的形式记录在控制介质上，用控制介质上的信息来控制机床，实现零件的全部加工过程。

关键词：

机电一体化技术、数控技术、数控编程、加工工艺、泵盖零件加工

第一章概述

数控技术是工业自动化的一门基础技术，在工业生产中越来越得到广泛的应用。

数控机床问世以来，数控技术大幅度推进了制造技术与制造业的发展，数控技术应用课程在我国已成为各大院校机电类专业的主要专业课程之一。

数控技术是一门综合性专业技术，涉及到设计、工艺、机床、刀具、夹具、材料、数字控制、电机、检测等等。

特别是CAD/CAM一体化技术、FMS、CIMS、它们是集设备、信息、物流、能量流与一体的综合的自动化设计与制造系统，而是一门综合设计、工艺、制造及自动控制的多学科交叉型的科学技术。

数控机床和加工中心是典型的机电一体化产品，同时又是用于产品制造的机电一体化生产设备。

随着计算机技术的飞速发展和广泛应用，机械制造业正在发生着一场深刻的技术革命，这场革命从根本上改变了生产技术和管理技术，传统的生产设备和方法已逐渐被计算机控制的各种系统所取代，数控加工中心正以其强大的加工功能在现代机械制造业中扮演重要的角色。

加工中心是按照预先编好的数控程序自动地对工件进行加工的高效自动化设备，故编制数控程序在数控加工中起到非常重要的地位。

用数控机床加工零件，是按照事先编制好了的数控程序自动地对零件进行加工。

它是把零件的加工工艺路线、刀具运动轨迹、切削参数等，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把程序单的内容输入到数控机床的数控装置中，从而控制机床加工零件。

为了能充分高效地利用数控机床的各种功能，使数控机床能按照人们事先设计的模式进行安全、可靠地工作，选择了泵体壳盖在数控机床上进行加工作为毕业设计的课题。

并严格按照毕业设计的要求，进行包括数控加工工艺分析、数控刀具及其切削参数的选择、工件装夹方式与数控加工夹具的选择、程序编制中的数字计算、数控加工程序的编制等。

另外，考虑到自动编程技术具备数学处理能力强、能快速、自动生成数控程序、后置处理程序灵活多变、程序自检、纠错能力强、便于实现与数控系统的通行等特点，采用了数控加工自动编程技术进行课题制作，同时为了检验编程效果，还采用了数控仿真技术及时校验整个程序的加工效果。

第二章零件图的工艺分析及加工工艺的制定

2.1加工任务

如图1所示就是我们所需加工的泵盖零件，加工该零件所需材料为铸铁。

毛坯尺寸为170mm×110mm×30mm。

该类型的泵盖零件广泛应用于汽车动力转向系统。

注:

铸件技术要求①产品材料：

HT200②产品数量：

小批量生产③未标注粗糙度均为12.5

图1零件图

2.2加工零件的工艺分析

在数控工艺分析时，首先要对零件图样进行工艺分析，分析零件各加工部位的结构工艺性是否符合数控加工的特点，其主要内容包括：

1.零件图样尺寸标注应符合编程的方便在数控加工图上，宜采用以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。

这种标注方法，既便于编程，也便于协调设计基准、工艺基准、检测基准与编程零点的设置和计算。

2.零件轮廓结构的几何元素条件应充分在编程时要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。

在分析零件图时，要分析各种几何元素的条件是否充分，如果不充分，则无法对被加工的零件进行编程或造型。

3.零件所要求的加工精度、尺寸公差应能否得到保证。

虽然数控机床加工精度很高，但对一些特殊情况，例如薄壁零件的加工，由于薄壁件的刚性较差，加工时产生的切削力及薄壁的弹性退让极易产生切削面的振动，使得薄壁厚度尺寸公差难以保证，其表面粗糙度也随之增大，根据实践经验，对于面积较大的薄壁，当其厚度小于3mm时，应在工艺上充分重视这一问题。

4.零件内轮廓和外形轮廓的几何类型和尺寸是否统一在数控编程，如果零件的内轮廓与外轮廓几何类型相同或相似，考虑是否可以编在同一个程序，尽可能减少刀具规格和换刀次数，以减少辅助时间，提高加工效率。

需要注意的是，刀具的直径常常受内轮廓圆弧半径R限制。

5.零件的工艺结构设计能否采用较大直径的刀具进行加工采用较大直径铣刀来加工，可以减少刀具的走刀次数，提高刀具的刚性系统，不但加工效率得到提高，而且工件表面和底面的加工质量也相应的得到提高。

6.零件铣削面的槽底圆角半径或底板与缘板相交处的圆角半径r不宜太大由于铣刀与铣削平面接触的最大直径d=D-2r，其中D为铣刀直径。

当D一定时，圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的能力越差，效率也就越低，工艺性也越差。

。

当r大到一定程度时甚至必须用球头铣刀加工，这是应当避免的。

当D越大而r越小，铣刀端刃铣削平面的面积就越大，加工平面的能力越强，铣削工艺性当然也越好。

有时，铣削的底面面积较大，底部圆弧r也较大时，可以用两把r不同的铣刀分两次进行切削。

7.保证基准统一原则若零件在铣削完一面后再重新安装铣削面的另一面，由于基准不统一，往往会因为零件重新安装而接不好刀，加工结束后正反两面上的轮廓位置及尺寸的不协调。

因此，尽量利用零件本身具有的合适的孔或以零件轮廓的基准边或专门设置工艺孔（如在毛坯上增加工艺凸台或在后续工序要去除余量上设置基准孔）等作为定位基准，保证两次装夹加工后相对位置的准确性。

8.考虑零件的变形情况当零件在数控铣削过程中有变形情况时，不但影响零件的加工质量，有时，还会出现蹦刀的现象。

这时就应该考虑铣削的加工工艺问题，尽可能把粗、精加工分开或采用对称去余量的方法。

当然也可以采用热处理的方法来解决。

所需生产泵盖零件的工艺分析：

该零件毛坯尺寸为170mm×110mm×30mm由平面、外轮廓以及孔系组成。

其中Ø32H7mm、Ø12H7mm和2×Ø6H8mm四个内孔的表面粗糙度要求很高，为1.6μm；Ø32H7mm内孔表面对A面有垂直度要求，上表面对A有平行度要求。

该零件材料为铸铁，切削加工性能较好。

根据上述分析，Ø32H7mm孔、2×Ø6H8mm孔与Ø12H7mm孔的粗、精加工应分别开进行，并保证表面粗糙度要求。

同时应以底面A定位，提高装夹刚度以满足Ø32H7mm内孔表面的垂直度要求。

第3章制定加工方案和加工工艺

3.1常用加工方案

先粗后精

这是数控机床与普通机床都采用的方案，目的是为了提高生产效率并为保证零件的精加工质量做准备。

主要过程是先安排较大切削深度及进给量的粗加工工序，以便在较短的时间内将精加工前的大量余量去掉。

先内后外

对于车、铣及线切割机床加工特别适宜先内后外的加工方法。

对既要加工内后加工外形表面。

这是因为控制内表面的尺寸和形位精度等均较困难，刀具刚性相应较差，刀尖或刀刃的使用寿命受到切削热的影响而降低，以及在依据加工内容，所选机床确定定位夹紧方案。

（1）选择加工方法

①上、下表面及台阶面的粗糙度要求为3.2μm，可选择“粗铣—精铣”方案。

②孔加工方法的选择

孔加工前，为便于钻头找正，先用中心钻加工中心孔，然后在钻孔。

内孔表面的加工方案在很大程度上取决于内孔表面本身的尺寸精度和粗糙度。

对于精度要求特别高、粗糙度值较小的表面，一般不能一次加工到规定尺寸，而要划分阶段逐步进行。

该零件孔系加工方案的选择如下。

A．Ø32H7mm孔，表面粗糙度为1.6μm，选择“钻—粗镗—半精镗—精镗”方案。

B．Ø12H7mm孔，表面粗糙度为1.6μm，选择“钻—粗铰—精铰”方案。

C．6×Ø7mm孔，表面粗糙度为3.2μm，无尺寸公差要求，选择“钻--铰”方案。

D．2×Ø6H8孔，表面粗糙度为1.6μm，选择“钻--铰”方案。

E．Ø18mm孔和6×Ø10mm孔，表面粗糙度为12.5μm，无尺寸公差要求，选择“钻孔—锪孔”方案。

F．螺纹孔2×M16-H7，采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法。

（2）加工工艺

数控机床的加工方案包括制定工序、工步及先后顺序和进给路线等内容。

在数控机床的加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料、批量等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应对具体零件制定加工方案时，应具体分析并区别对待，灵活处理。

只有这样，才能使加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。

3.2加工机床的选择

数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似，但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床，所以其结构也与普通铣床有很大区别。

图2

3.2.1数控铣床的基本结构

　　数控铣床形式多样，不同类型的数控铣床在组成上虽有所差别，但却有许多相似之处。

下面以XK5040A型数控立式升降台铣床为例介绍其组成情况。

　　Ⅺ锯040A型数控立式升降台铣床配有Ⅳ四3MA数控系统，采用全数字交流伺服驱动。

　　该机床由6个主要部分组成．即床身部分，铣头部分，工作台部分，横进给部分，升降台部分，冷却、润滑部分。

（1）床身

　　床身内部布局合理，具有良好的刚性，底座上设有4个调节螺栓，便于机床进行水平调整，切削液储液褴设在机床座内部。

（2）铣头部分

　　铣头部分由有级（或无级）变速箱和铣头两个部件组成。

铣头主轴支承在高精度轴承上．保证主轴具有高回转精度和良好的刚性；主轴装有快速换刀螺母，前端锥采用1$0505锥度；主轴采用机械无级变速，其调节范围宽，传动平稳，操作方便。

刹车机构能使主轴迅速制动，可节省辅助时间，刹车时通过制动手柄撑开止动环使主轴立即制动。

启动主电动机时，应注意松开主轴制动手柄。

铣头部件还装有伺服电机、内齿带轮、滚珠丝杠副及主轴套简，它们形成垂直方向（z方向）进给传动链，使主轴作垂向直线运动。

　　（3）工作台

　　工作台与床鞍支承在升降台较宽的水平导轨上，工作台的纵向进给是由安装在工作台右端的伺服电机驱动的。

通过内齿带轮带动精密滚珠丝杠剐，从而使工作台获得纵向进给。

工作台左端装有手轮和刻度盘，以便进行手动操作。

床鞍的纵横向导轨面均采用了TuRcllEB贴塑面，从而提高了导轨的耐磨性、运动的平稳性和精度的保持性，消除了低速爬行现象。

　　（4）升降台（横向进路部分）

　　升降台前方装有交流伺服电机．驱动床鞍作横向进给运动，其传动原理与工作台的纵向进给相同。

此外．在横向滚珠丝杠前端还装有进给手轮，可实现手动进给。

升降台左侧装有锁紧手柄，轴的前端装有长手柄，可带动锥齿轮及升降台丝杆旋转，从而获得升降台的升降运动。

　　（5）冷却与润滑装置

　　①冷却系统。

机床的冷却系统是由冷却泵、出水管、回水管、开关及喷嘴等组成，冷却泵安装在机床底座的内腔里，冷却泵将切削液从底座内储液池打至出水管，然后经喷嘴喷出，对切削区进行冷却。

②润滑系统及方式。

润滑系统是由手动润捐油泵、分油器、节流阀、油管等组成。

机床采用周期润滑方式，用手动润滑油泵，通过分油器对主轴套筒、纵横向导轨及三向滚珠丝杆进行润滑，以提高机床的使用寿命。

3.2.2数控铣床机械结构

从数字控制技术特点看．由于效控机床采用了伺服电机，应用数字技术实现了对机床执行部件工作顺序和运动位移的直接控制，传统机床的变速箱结构被取消或部分取消了，因而机械结构也大大简化了。

数字控制还要求机械系统有较高的传动刚度和无传动间隙，以确保控制指令的执行和控制品质的实现。

同时．由于计算机水平和控制能力的不断提高，同一台机床上允许更多功能部件同时执行所需要的各种辅助功能已成为可能，因而数控机床的机械结掏比传统机床具有更高的集成化功能要求。

从制造技术发展的要求看，随着新材料和新工艺的出现，以及市场竞争对低成本的要求，金属切削加工正朝着切削速度和精度越来越高、生产效率越来越高和系统越来越可靠的方向发展。

这就要求在传统机床基础上发展起来的数控机床精度更高．驱动功率更太，机械机构动’静、热态刚度更好，工作更可靠，能实现长时同连续运行和尽可能少的停机时间。

典型数控铣床的机械结构主要由基础件、主传动系统、进给传动系统、回转工作台及其他机械功能附件等几部分组成。

注:

在用数控铣床加工零件之前可先用程序斯沃数控仿真软件（SSCNC）进行模拟加工检查编写程序是否正确确认无误后再用数控铣床调入编辑好的程序进行加工并得到实物这样会使得生产出的零件更为准确将误差避免到最小。

3.3选择切削用量

3.3.1选择切削用量的原则

（1）制订切削用量

制订切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定切削深度ap、进给量f和切削速度υc。

所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

不同的加工性质，对切削加制订切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定切削深度ap、进给量f和切削速度υc。

不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。

因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。

粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度ap，其次选择较大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。

精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量f和切削深度ap，而尽可能选用较高的切削速度υc。

（2）切削深度ap的选择 

切削深度应根据工件的加工余量来确定。

粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。

当加工余量过大，工艺系统刚度较低，机床功率不足，刀具强度不够或断续切削的冲击振动较大时，可分多次走刀。

切削表面层有硬皮的铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。

半精加工和精加工的加工余量一般较小时，可一次切除，但有时为了保证工件的加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。

多次走刀时，应尽量将第一次走刀的切削深度取大些，一般为总加工余量的2/3~3/4。

在中等功率的机床上、粗加工时的切削深度可达8~10mm，半径加工（表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm）时，切削深度取为0.5~2mm，精加工（表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm）时，切削深度取为0.1~0.4mm。

（3）进给量f的选择 

切削深度选定后，接着就应尽可能选用较大的进给量f。

粗加工时，由于作用在工艺系统上的切削力较大，进给量的选取受到下列因素限制；机床—刀具—工件系统的刚度，机床进给机构的强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片的强度。

半精加工和精加工时，最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的限制。

工厂中，进给量一般多根据经验按一定表格选取，在有条件的情况下，可通过对切削数据库进行检索和优化。

3.3.2泵盖零件的切削用量计算

该零件材料切削性能较好，铣削平面、台阶面及轮廓时，留0.5mm精加工余量；孔加工精度留0.2mm，精铰余量留0.1mm。

选择主轴转速与进给速度时，查询切削用量手册，确定切削速度和进给量，然后计算进给速度和主轴转速。

以下是计算过程。

1．钻削用量

（1）背吃刀量ap

取ap＝4.25mm

（2）主轴转速

取S＝750。

（3）进给速度

取vf＝110mm/min。

2．Ø12mm铣削用量

（1）主轴转速

取vC＝20m/min。

∴（r/min），取S＝400。

（2）进给速度

Ø12mm高速钢立铣刀为3刃，

fZ＝0.005×Dc＝0.005×12＝0.06

∴vf＝fzzS＝0.06×3×400＝72mm，取vf＝72mm/min。

3．Ø12mm铣削用量

（1）背吃刀量ap

由于刀具材料为高速钢，工件加工深度为25mm，取ap＝25。

（2）主轴转速

取S＝530。

（3）进给速度

取vf＝80mm/min。

4．镗削用量

（1）主轴转速的确定

取硬质合金单刃镗刀的切削速度为150m/min。

＝（r/min），取S＝1200。

（2）镗削进给速度的确定

取镗削时的进给量为0.05mm/r。

vf＝fS＝0.05×1200＝60（mm/min），取vf＝60。

3.4加工路线

名词解释：

在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。

编程时，加工路线的确定原则有以下几点：

1.应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求

2.应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间

3.应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量

理想的加工路线不仅可以加工出合格的产品同时也能使数控机床得到合理的利用和充分的发挥，而要实现这一原则必须实现这两个原则，一保证精度原则，二提高生产效率原则。

按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，详见泵盖零件数控加工工序卡。

外轮廓加工采用顺铣方式，刀具沿切线方向切入和切出。

该零件应先用平口钳夹粗-精铣底面以底面A作为基准粗-精铣上表面、台阶面和孔系，在铣削外轮廓时，采用“一面两孔”定位方式，即以底面A、Ø12H7和Ø32H7孔定位，详见数控加工工序卡。

第四章定位基准的选择和夹紧方案的确定

4.1定位基准的选择

在设计机床夹具前首先要确定合理的定位基准，就本工序来说要注意到以下几点：

定位基准必须与工艺基准重合，并尽量与设计基准重合，以减小定位误差，获得最大的加工允差，降低夹具制造精度。

当定位基准和工件基准或是设计基准不重合时必须进行必要的加工尺寸及允差换算；应选择工件上最大的平面，最长的圆柱面或是圆柱轴线为定位基准，以提高定位精度，并使定位稳定、可靠；在选择定位元件时，要防止出现超定位现象；在工件的各加工工序中，力求采用同一基准，以避免因基准更换而降低工件各表面相互位置的准确度；当铸件以毛坯面做为第一道工序时的基准，应选用比较光整的表面做基准面。

考虑到该零件图的结构特点采用以下方式定位：

选用平口虎钳夹紧：

采用“一面两孔”定位方式，即以底面A，Ø12H7和Ø32H7孔定位所以满足减小定位误差获得最大的加工允差的要求，满足了设计的需要；铣底面时则以上工序粗铣出来的顶面为粗基准来铣底面，同样也是定位基准与工艺基准重合，也满足了本工序的设计需求。

4.2夹具与装夹方案的选择

名词解释：

在数控机床上加工零件时，为保证工件的加工精度和加工质量，必须使工件位于机床上的正确位置，也就是通常所说的“定位”，然后将它固定也就是通常所说的“夹紧”。

工件在机床上定位与夹紧的过程称为工件的装夹过程。

4.2.1工具的选择与装夹方案

1．工件的定位原理

（1）六点定位原理

工件在空间有六个自由度，即沿X、Y、Z三个坐标方向的移动自由度和绕X、Y、Z三个移动轴的旋转自由度A、B、C，如下图所示。

要确定工件在空间的位置，需要按一定的要求安排六个支撑点也就是通常所说的定位元件，以限制加工工件的自由度，这就是工件定位的“六点定位原理”。

需要指出的是，工件形状不同，定位表面不同，定位点的布置情况也各不相同。

（2）限制自由度与工件加工要求的关系

根据工件加工表面的不同加工要求，有些自由度对加工要求有影响，有些自由度对加工要求无影响，对加工要求有影响的自由度必须限制，而不影响加工要求的自由度不必限制。

（3）完全定位与不完全定位

工件的六个自由度都被限制的定位成为完全定位，工件被限制的自由度少于六个，但不影响加工要求的定位，成为不完全定位，完全定位和不完全定位是实际加工中工件最常用的定位方式。

（4）工件安装的基本原则

在数控机床上工件安装的原则与普通机床相同，也要合理地选择定位基准和夹紧方案。

为了提高数控机床的效率，在确定定位基准与夹紧方案时应注意以下几点：

①力求设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一。

②尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位和装夹后就能加工出全部待加工表面。

③避免采用占机调整式方案，以充分发挥数控机床的效能。

2．工件的夹紧

金属切削加工过程中，为保证工件定位时确定的正确位置，防止工件在切削力、离心力、惯性力或重力等作用下产生位移和振动，必须将工件夹紧。

这种保证加工精度和安全生产的装置称为夹紧装置。

（1）对夹紧的基本要求

①工件在夹紧过程中，不能改变工件定位后所占据的正确位置。

②夹紧力的大小适当，既要保证工件在加工过程中的位置不能发生任何变动，又要使工件不产生大的夹紧变形；同时也要使得加工振动现象尽可能小。

③操作方便、省力、安全。

④夹紧装置的自动化程度及复杂程度，应与工件的批量大小相适应。

（2）夹紧力方向和夹紧点的确定

①夹紧力应尽可能朝向主要定位基准，这样可以保证夹紧工件时不破坏工件的定位，影响工件的加工精度要求。

②夹紧力方向应有利于减少夹紧力，要求能够在最小的夹紧力作用下，完成零件的加工过程。

③夹紧力的作用点应选在工件刚性较好的方向和方位上，这一原则对刚性较差的零件特别重要，可以保证零件的夹紧变形量最小。

④夹紧力作用点应尽量靠近零件的加工表面，保证主要夹紧力的作用点与加工表面之间的距离最短，可有效提高零件装夹的刚性，减少加工过程中的振动。

⑤夹紧力的作用方向应在定位支撑的有效范围内，不破坏零件的定位要求。

3．夹具的选择

数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求，一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能保证零件与机床坐标系之间的准确尺寸关系。

依据零件毛料的状态和数控机床的安装要求，应选取能保证加工质量、满足加工需要的夹具。

除此之外，还要考虑以下几点：

（1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。

在成批生产时可以考虑采用专用夹具，同时要求夹具的结构简单。

（2）装夹零件要方便可靠，避免采用占机人工调整的装夹方式，以缩短辅助时间，尽量采用液压、气动或多工位夹具，以提高生产效率。

（3）在数控机床上使用的夹具，要能够安装准确，能保证工件和机床坐标系的相对位置和尺寸，力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。

（4）尽量减少装夹次数，做到一次装夹后完成全部零件表面的加工或大多数表面的加工，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，达到充分提高数控机床效率的目的。

4.2.2泵盖零件装夹方案的确定

在设计机床夹具前首先要确定合理的定位基准，就本工序来说要注意到以下几点：

定位基准必须与工艺基准重合，并尽量与设计基准重合，以减小定位误差，获得最大的加工允差，降低夹具制造精度。

当定位基准和工件基准或是设计基准不重合时必须进行必要的加工尺寸及允差换算；应选择工件上最大的平面，最长的圆柱面或是圆柱轴线为定位基准，以提高定位精度，并使定位稳定、可靠；在选择定位元件时，要防止出现超定位现象；在工件的各加工工序中，力求采用同一基准，以避免因基准更换而降低工件各表面相互位置的准确度；当铸件以毛坯面做为第一道工序时的基准，应选用比较光整的表面做基准面。

考虑到该零件图的结构特点采用以下方式定位：

选用平口虎钳夹紧：

采用“一面两孔”定位方式，即以底面A，Ø12H7和Ø32H7孔定位所以满足减小定位误差获得最大的加工允差的要求，满足了设计的需要；铣底面时则以上工序粗铣出来的顶面为粗基准来铣底面，同样也是定位基准与工艺基准重合，也满足了本工序的设计需求。

1开口垫圈2带螺纹圆柱销3压紧螺母4带螺纹削边销5垫圈6工件7垫块

图3