三类桩处理方案.docx
- 文档编号:27584158
- 上传时间:2023-07-03
- 格式:DOCX
- 页数:29
- 大小:113.11KB
三类桩处理方案.docx
《三类桩处理方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《三类桩处理方案.docx(29页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
三类桩处理方案
目录
第一节工程概况1
第二节工程事故状况2
第三节原因分析2
第四节补救方法3
第五节钻孔桩的施工方案4
5.1主要工序施工方法4
5.2技术要求及措施6
5.3钻孔桩的特点及控制措施11
5.4质量保证措施12
5.5雨季施工措施16
5.6环境保护措施16
5.7安全生产、文明施工措施16
5.8钻孔灌注桩施工常见问题及对策18
5.9、应急措施21
附件
桩基检测方案22
工作联系单27222
图纸TG122
第一节工程概况
南沙碧桂园金沙路项目(北二楼)桩基工程采用锤击桩,(PHC)A型桩(抗拔桩AB型)桩径为500一种,其相应的壁厚为100,要求桩端到达强风化花岗岩并深入该岩层≥2m,桩长约22~30m。
抗拔桩尽量采用最大单根长度。
单桩竖向承载力特征值分别为1300KN终压值控制为Rsm=2900KN,单桩抗拔承载力特征值取350KN。
1.1、地质岩性简介
场区属于冲积平原地貌,钻孔揭露深度范围内第四系土层为填土、冲积土及残积土,基岩为燕山期地层,岩性为花岗岩,自上而下叙述如下:
1、第四系人工填土层(Qml)
①层粘性素填土:
浅灰黄色、灰色,松散,以粘性土为主,石英砂次之,夹少量碎石块,均匀性较差,欠压实,堆填时间较长。
该层厚0.70~4.60m,平均层厚2.17m,层顶面埋深0.00~0.00m。
2、第四系冲积层(Qal)
②1层粉质粘土:
褐灰色,软塑~可塑,以粉、粘粒组成为主,含少量石英砂,稍有光泽,粘性一般,干强度中等,韧性中等。
层厚0.50~2.80m,平均层厚1.20m,层顶面埋深0.00~2.70m。
②2层淤泥:
灰黑色,饱和,流塑,含腐殖质,有腐殖臭味,局部夹淤泥质粉质粘土及薄层粉细砂。
层厚0.80~24.60m,平均层厚5.19m,层顶面埋深0.50~5.00m。
②3层细砂:
灰色、深灰色,饱和,松散,分选性好,以石英砂为主,呈次棱角状,层厚0.80~9.40m,平均层厚3.20m,层顶面埋深1.70~9.60m。
②4层粉质粘土:
浅灰黄色、棕黄色,可塑,以粉、粘粒组成为主,含少量石英砂,稍有光泽,粘性较好,干强度中等,韧性中等。
层厚1.30~15.50m,平均层厚6.63m,层顶面埋深3.80~16.50m。
②5层淤泥质粉质粘土:
灰黑色,饱和,流塑,含腐殖质,有腐殖臭味,局部夹薄层粉细砂。
层厚1.40~9.00m,平均层厚4.46m,层顶面埋深5.80~23.40m。
②6层中砂:
浅灰黄色,饱和,中密,分选性差,以石英砂为主,含少量石英细砾,呈次棱角状。
层厚0.80~8.00m,平均层厚3.14m,层顶面埋深2.70~29.80m。
②7层粉质粘土:
浅灰黄色、棕黄色,可塑,以粉、粘粒组成为主,含少量石英砂,稍有光泽,粘性较好,干强度中等,韧性中等。
层厚1.30~6.20m,平均层厚3.63m,层顶面埋深6.80~19.40m。
3.2.3第四系残积层(Qel)
③层砂质粘性土:
浅灰黄色、黄褐色,可塑~硬塑,以粉、粘粒组成为主,石英砂次之,为花岗岩残积土,遇水易软化崩解。
层厚1.40~8.90m,平均层厚3.42m,层顶面埋深3.00~18.80m。
3.2.4燕山期(γ)地层,岩性为花岗岩
④1层全风化花岗岩:
黄褐色、浅灰色,岩石结构、强度已强烈发生改变,岩芯呈硬土状,遇水易软化崩解。
层厚1.50~8.25m,平均层厚3.58m,层顶面埋深3.30~23.70m。
④2层强风化花岗岩:
黄褐色、浅灰色,具原岩结构,强度显著变化,主要矿物成分为石英、长石、云母等,岩芯呈碎屑状,局部半岩半土状,遇水易软化崩解。
其岩石坚硬程度为极软岩,岩体完整程度为极破碎,层厚3.00~23.70m,平均层厚12.61m,层顶面埋深5.00~30.70m。
第二节工程事故状况
根据广东省华南工程物探技术开发总公司高应变检测中间结果文件编号【GSC-F[2010]/115】,于2010年10月8~9日进行的高应变检测,经分析,自编号443、1574号桩桩身存在轻微缺陷,定性为Ⅱ类桩,自编号83、126、454号桩桩身存在明显缺陷,定性为Ⅲ类桩。
北二楼总共有897跟桩,Ⅰ类桩占总桩数的99.44%Ⅱ类桩占总桩数的0.22%,Ⅲ类桩占总桩数的0.33%。
按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》有关规定桩基础工程Ⅲ类桩为不及格的桩基础。
第三节原因分析
Ⅲ类桩缺陷部位深度:
83号桩在5.5米处(接桩)存在明显缺陷;
126号桩在12.2米处(接桩)存在明显缺陷;
454号桩在18.2米处(接桩)存在明显缺陷。
根据高应变的检测报告显示,出现缺陷的位置均在接桩处,明显是因为混凝土预制桩的接桩技术没有达到下面两点的施工规范要求:
1.焊接宜在桩四周对称的进行,待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊;焊接层数不得小于2层,第一层焊完后必须把焊渣清理干净,方可进行第二层施焊,焊缝应连续、饱满。
2.焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击,自然冷却的时间不宜小于8min;严禁采用水冷却或焊好即施打。
第四节补救方法
处理措施应依据受损实际状态并推断造成的可能因素,针对受损的实际状态采取技术措施。
我司已将初步的处理方式提交给设计,在设计认为承载足够的前提下,进行处理(详工作联系单档案号272)。
1.根据以上判断,83号桩在桩顶以下5.5m接桩处,存在缺陷,因为缺陷部位深度较浅,设计考虑加大承台厚度解决该Ⅲ类桩的问题。
经测量该桩的标高后,缺陷部位的建筑标高是-6.3m,该承台底部标高为-6.05m,考虑检测误差,该承台J-05a的底部标高因设置在缺陷部位下500㎜,故此,按下图进行施工。
2.根据检测报告所示,自编号:
126、454号桩,考虑到缺陷部位交深,无法对该桩进行补强,故此,在缺陷桩附近进行补桩处理。
设计已同意补桩改为钻孔灌注桩,补桩的位置详工作联系单档案号272,钻孔桩采用桩径为800;要求桩端达到强风化花岗岩层,并深入该岩层≥3m。
桩长约28m。
单桩承载力特征值为1500KN。
桩身混凝土为C25。
补桩的做法按附图TG1进行施工。
钻孔灌注桩的特点:
a.施工时基本无噪音、无振动、无地面隆起或侧移,因此对环境和周边建筑物危害小;
b.大直径钻孔灌注桩直径大、入土深;
c.对于桩穿透的土层可以在空中作原位测试,以检测土层的性质;
d.扩底钻孔灌注桩能更好地发挥桩端承载力;
e.经常设计成一柱一桩,无需桩顶承台,简化了基础结构形式;
f.钻孔灌注桩通常布桩间距大,群桩效应小;
g.某些利用“挤扩支盘”钻孔灌注桩可以有效减少桩径和桩长,提高桩的承载力,减少沉降量;
h.可以穿越各种土层,更可以嵌入基岩,这是别的桩型很难做到的;
i.施工设备简单轻便,能在较低的净空条件下设桩;
j.钻孔灌注桩在施工中,影响成桩质量的因素较多,质量不够稳定,有时候会发生缩径、桩身局部夹泥等现象,桩侧阻力和桩端阻力的发挥会随着工艺而变化,且又在较大程度上受施工操作影响;
k.因为钻孔灌注桩的承载力非常高,所以进行常规的静载试验一般难以测定其极限荷载,对于各种工艺条件下的桩受力,变形及破坏机理现在尚未完全被人们掌握。
设计理论有待进一步完善。
第五节钻孔桩的施工方案
本方案主要针对自编号:
126、454号三类桩的补救,采用钻孔灌注桩,钻孔桩桩径为800㎜,桩基采用回旋钻机施工
根据设计要求,本工程采用泥浆护壁钻孔灌注成桩工艺。
据场地地层特点及设计桩径φ800,成孔孔深在24m左右等特点,本工程施工选择SPJ-10型钻机采用正循环回转式钻进成孔(成孔具体机理为动力驱动钻机转盘,转盘带动钻具回转(转速分3档),钻具回转过程中,由钻具自重加压反复切割土体,形成土体颗粒,泥浆由3PNL泥浆泵随钻具中心孔泵入孔底,不断冲洗土体颗粒,形成泥浆悬浮体,随孔内泥浆上返排出孔外,上述过程经反复循环形成钻孔,直至设计孔底标高位置)。
5.1主要工序施工要点
5.1.1钻机选型及成孔工艺
根据设计桩型及土层特性,本工程选用SPJ10型钻机成孔施工,成孔工艺为正循环泥浆护壁回转钻进成孔。
钻进钻头采用三翼刮刀钻头;循环泥浆以孔内原土造浆为主。
具体成孔机理为动力驱动钻机转盘,转盘传动钻具回转(转速分3档),钻具回转过程中,由钻具自重施压,钻头刀片反复切割土体,形成土体颗粒,泥浆由3PNL泥浆泵随钻具中心孔泵入孔底,不断冲洗土体颗粒,形成泥浆悬浮体随孔内泥浆上返排出孔外,上述过程经反复循环形成较稳定的钻孔。
5.1.2清孔工艺
采用泥浆正循环清孔。
清孔分两次进行,第一次清孔在钻孔深度达设计标高后,钻头提离孔底约30~50cm,换轻质泥浆随钻具中心孔泵入孔底,置换孔内浓泥浆,直至孔口返出泥浆指标符合规范要求;第二次清孔在钢筋笼下入后灌注混凝土前进行,用导管法正循环清孔。
5.1.3钢筋笼制作安装工艺
钢筋笼按设计尺寸要求分两节放入,接头处按钢筋规范错开,焊接35d,孔口采用钻机副卷扬起吊入孔,徐徐下入后用2φ8吊筋按设计标高位置固定于机架上。
5.1.4混凝土灌注成桩工艺
采用导管法水下连续灌注混凝土成桩。
用搅拌车运输熟料至孔口料斗,钻机卷扬辅助提拔灌砼料斗及导管,由导管将混凝土导入孔底,导管始终保持在砼内有2-4m埋深,随着孔内砼面的上升不断提拔导管,直至砼面标高符合要求。
混凝土采用大坍落度、流动性混凝土,靠自重自落和导管在砼内的反复捣插密实。
5.2技术要求及措施
5.2.1桩位测放
①根据设计院提供的测量基点,引入现场多个控制点,并请监理验线确保无误,进行现场标识,并作永久性标记,以保证轴线基点的准确性。
②根据现场控制基点在施工场地内设置若干个放样基点。
③测放桩样采用极坐标法,使用全站仪直接将桩点放出。
校样时采用另一基点复核,以消除人为或计算误差带来的偏差。
要求:
桩位中心偏差不大于10mm。
桩位用长约1.2m的钢筋标定中心。
为保证桩位准确,测放与复验采用两个不同的控制点。
自检合格,填报放样报检单,请监理核验并签证。
本工程中有些桩净间距小余2.5m时,应采取间隔跳打。
5.2.2护筒埋设
在钻孔前,应埋设护筒,以定位、保护孔口等作用;护筒用4~5mm钢板制作,直径φ1000,其内径比钻头直径大20厘米,埋入土中深度在2.0米左右,在护筒顶部开设1个溢水口,同时在护筒周围设中心控制点。
为保持护筒的位置正确、稳定,护筒与坑壁之间应用无杂质的粘土填实;护筒中心与桩位中的偏差不大于20mm。
护筒埋设后,用水准仪测量护筒上口标高,记录在册,以此计算桩深及钢筋笼定位吊筋长度,埋设好的护筒由质检员检验合格,才能允许钻机就位钻进。
要求:
护筒埋设应准确牢固,四周用黄土回填夯实,护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm,护筒垂直、稳固,护筒上口略高于地面20cm左右。
5.2.3钻进成孔
钻机选型:
根据设计桩型及土层特性,本工程选用SPJ10型钻机进行成孔施工。
该类钻机转速快,钻进速度高等特点,能满足本工程施工的需要。
①钻孔设备就位后,必须平整、竖直、稳固,确保在施工中不发生倾斜、移位,并事先在两个方向用经纬仪或吊锤测定钻杆垂直度,使钻杆垂直偏差控制在2‰内。
为准确控制成孔深度,在机架上应设置控制深度的标尺,以便施工中进行观测记录。
要求钻机底部用枕木铺设稳固、平整,钻机就位后用水平尺进行校平,转盘中心与桩中心用吊锤检测,且钻机顶部起吊滑轮、转盘和桩孔中心三点位于同一铅垂线上,偏差不大于20mm。
合格后报监理复验认可后方可开孔钻进。
②为保证孔径满足设计要求,钻进的钻头选用直径不小于φ780的腰箍型三翼镐钎式钻头。
现场准备测径仪及测斜仪,随时抽检,发现问题立即纠正。
开钻初期应缓慢进尺,待成孔5米以上,再次检查钻杆垂直度,确保成孔质量后,方可开始加速。
③每钻进4-5米后,应及时检查钻孔垂直度及孔径。
一般可在终孔后用检孔器检查孔径,检孔器可用钢筋焊成圆柱网,直径与桩径同,高度可取直径的5倍。
当检孔器能顺利进入孔底,即可认为成孔质量符合标准。
④钻孔中若出现缩径,坍孔时,可加大泥浆比重以稳孔护壁,或于坍孔地段投入粘土,使钻机空转不进尺进行固壁。
当缩径、坍孔严重,或泥浆突然漏失时,应立即回填粘土,待孔壁稳定后再钻孔。
⑤成孔结束后,应对成孔中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等项目进行检查,并请监理或建设单位现场代表复查,及时填写施工记录。
要求:
成孔的质量必须符合下述规定:
桩径允许偏差:
-50mm~+50mm
桩位允许偏差:
<100mm
孔深:
确保有效桩长满足设计要求。
垂直度:
≤1%
沉渣:
≤50mm
措施:
开孔前各机台准确丈量钻具,为准确控制成孔深度,在桩架上设置控制深度的标尺,以便在施工中进行观测记录。
根据工勘资料会同监理,绘出持力层顶,埋深等深线图将其投影到桩位图上,使各桩位桩端持力层顶面埋深一目了然,并结合钻进中的进尺情况、钻机负荷,钻孔返浆携带碎屑的岩性等综合判断持力层的实际埋深,记录在册,确保孔深进持力层深度满足设计要求。
现场质检员自检合格,报请监理复检合格后放可终孔。
钻孔过程中应逐层逐段留取土质样块,并与钻探资料对照,尤其是进入持力层时应密切注视钻进效率及循环泥浆颜色的变化,及时捞取泥渣,确保进入持力层深度。
5.2.4泥浆护壁
由于该场区钻孔桩全孔段地层主要为淤泥质土及粉土,故泥浆护壁是本工程成孔的关键,钻进时泥浆用得好坏将直接影响成孔质量。
要求:
由于本工程场区地层,以粉质粘土为主,粘性较好,土质自造浆能力较强,在上述地层成孔钻孔自造浆护壁,必要时(当自造浆能力不能满足护壁)使用陶土配制优质泥浆,加强护壁能力,以防孔内缩径或坍塌。
要求护壁的泥浆性能见下表:
项次
项目
技术指标
1
比重
1.05~1.15
2
粘度
18″~22″
3
含砂率
<6%
4
胶体率
>95%
措施:
重复使用的泥浆必须除碴,主要是通过延长泥浆槽的长度,促使部分粗碴在循环过程中沉淀滤去。
废浆必须集中到废浆池内,用排污车及时清理外运,不得留在场内或重新使用。
此外,为使泥浆性能满足钻进及清孔要求,现场使用的泥浆池容积不少于25m3(4.5倍的桩孔土体积)。
5.2.5沉渣控制
要求:
开盘灌注前,沉渣厚度小于50mm,泥浆性能指标合格。
措施:
沉渣厚度对桩的承载力影响较大,因此采取以一次清孔为主,二次清孔为辅的措施,即终孔后利用钻具进行一次清孔至孔底沉渣小于50mm,预计约0.5小时。
导管下放完毕,进行导管法换浆清孔,将提钻、吊安钢筋笼等时间间隙内孔底产生的沉渣清除。
在复测沉渣厚度小于50mm,泥浆性能指标合格,报监理复验合格后,30分钟内开盘灌注。
5.2.6钢筋笼的制作与安放
要求:
符合设计图纸及国家有关规范
钢筋笼设计要求
桩类型
笼径
(mm)
主筋
短纵筋
加劲筋
螺旋筋
笼长(m)
制作节数
工程桩
700
16
16
12
φ8
约24
3
措施:
①钢筋进场必须检验品种、规格且须附出厂质量证明书,并对其外观质量进行检验。
会同监理现场见证对钢筋原材及焊接接头质量按规范要求取样送试验室复试,合格后方可投入使用。
②钢筋笼制作场地必须平整、干净;钢筋笼制作时应搭平台;钢筋配筋、下料长度必须符合设计要求。
按钢筋笼操作规程和设计要求制作钢筋笼,由持证焊工主焊,严格按设计图纸及规范要求进行制作,具体要求指标满足规范和设计要求。
钢筋笼允许偏差
项目
技术要求
笼径偏差
±10mm
主筋间距偏差
±10mm
箍筋间距偏差
±20mm
笼长偏差
±50mm
保护层厚度偏差
±20mm
③钢筋主筋搭接接头在同一截面内的数量须≤50%,接头错开间距须≥35d且大于50cm。
笼长24m的钢筋笼,分四段制作。
孔口搭接:
单面焊,焊缝长度35d。
④保护层采用φ100mm砼滑轮定位钢筋环,确保保护层厚度满足50mm的要求。
⑤钢筋笼在运输过程中,必须平缓,防止变形。
钢筋笼下放时,应呈垂直状态对准桩孔中心徐徐下放,缓慢下放,避免碰撞孔壁,中途遇阻不得强行下放。
下放到设计位置,应采用吊筋立即对称固定牢固,严格控制钢筋笼笼顶标高,且钢筋笼中心与桩中心重合。
根据护筒标高准确计算定位吊筋长度,确保笼顶标高符合设计要求。
吊筋长度为:
L=(h0-H1+d0)m,h0为吊筋固定位置(孔口)标高:
d0搭接长度35d;H1为笼顶标高。
5.2.7混凝土灌注
混凝土原材料质量必须符合配合比规定。
水泥必须附出厂合格证,商品砼开灌之前每车测坍落度一次。
桩身强度等级C25,坍落度18~22cm,砼和易性及流动性良好,桩身连续完整,无离析、缩径等缺陷。
具体措施如下:
①清孔完成后0.5小时内必须灌注混凝土,混凝土开始浇注前,必须复测孔底沉渣厚度,如超过要求应重新清孔。
②一次清孔可以采用使钻机空转不进尺,待钻渣磨成泥浆后,再用优质泥浆替浆。
如正循环清孔达不到规范要求,可采取反循环清孔。
二次清孔采用导管法,优质轻泥浆大泵量清孔,冲孔时使导管底口不断变换位置,以彻底冲洗孔底。
③采用φ220丝扣连接式导管,导管使用前必须经过试拼装、试压,试水压力为0.6~1.0Mpa。
接头紧密、密封圈良好,确保不漏气、不漏水。
导管下入孔时必须对中、垂直,导管底距孔底约50cm左右。
④首灌量必须保证导管埋入砼面1~1.5m,约1.2m3。
V≥1/4πh1d2+1/4πkD2h2
V-混凝土初灌量
h1=(h-h2)rw/rc
rw-泥浆密度1.2t/m3
rc-混凝土密度2.4t/m3
h-桩孔深度40m
h2-初灌后导管外砼面高度2.0m
d-导管内径0.22m
k-充盈系数1.2
D-桩孔直径0.55m
V≥1/4πh1d2+1/4πkD2h2
=1.29m3
开始浇灌砼时,为使隔水栓能顺利排出,导管底部至孔底的距离宜为500mm,料斗内砼储备量不得小于1.0m3。
导管底端埋入砼面以下宜为2-3m,不得小于1米,严禁把导管底部提出砼面。
砼浇注过程中,应有专人测量导管埋深及管内外砼面的高差,并经常检查砼的和易性、坍落度,填写水下砼浇注记录。
⑤使用的隔水栓应有良好的隔水性能,并保证顺利排出,隔水栓一般宜用预制砼圆柱塞四周镶皮垫制成。
⑥灌注连续进行,并随时检查导管,不得中断。
灌注过程中勤测砼面上升高度,准确拆卸导管,保证导管埋深控制在2.0~6.0m,并根据砼的灌入量掌握孔径变化情况,以便及时调整钻头直径。
防止发生堵管,导管进水等现象。
⑦水下混凝土必须连续施工,每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间控制,对浇注过程中的一切故障均应记录备案。
⑧控制最后一次灌注量,以高出设计桩顶标高1.5m为准,以保证凿除浮浆厚度后,桩顶砼强度符合设计要求。
灌注桩的砼充盈系数不得小于1.1。
⑨每根桩现场随机抽样制作150mm×150mm×150mm标准试块一组,由专人制作、养护并作好标识:
桩号/标号/日期,养护28天后送检测中心试压。
及时做好砼试块抗压试验汇总及评定,评定方法采用统计方法。
5.3钻孔桩的特点及控制措施
5.3.1钻进参数控制指标
根据工勘报告,该工程施工场地内地层较为复杂,差异性较大,因此根据地层变化选用不同的钻进参数,具体土层钻进参数如下表:
层号
名称
状态
转速(档次)
泵量
(m3/h)
钻压
备注
①
人工填土
松散
Ⅰ
60
减压
注意泥浆性能
②
粉质粘土
流塑~软塑
Ⅰ
60
减压
注意泥浆性能
②
粘土
可塑~硬塑
Ⅰ
60
减压
注意泥浆性能
③
粉土
稍密
Ⅰ
80
自重
④
粉砂
中密
Ⅱ
80
自重
⑤
粉土
中密
Ⅱ
80
自重
5.3.2桩顶标高、钢筋笼标高的控制
⑴施工中应对每根桩都须用测杆测量砼顶标高,并控制最后一次灌注量,桩顶砼面浇注标高必须大于桩顶标高1.5米,并保证凿除桩顶浮浆后,能保证设计的桩顶标高及桩顶面砼强度等级。
⑵钢筋笼上口用吊筋控制标高,吊筋下端与钢筋笼主筋焊接牢固,上口制成吊环,系牢于机架上。
为防止浇注砼过程中钢筋笼上浮,应用两根φ48钢管对称地套在钢筋笼上口的两根主筋上,钢管上部用插销联接在机架上。
这样吊筋与钢管配套使用,既能防止钢筋笼上浮,又能防止钢筋笼下沉起到控制好钢筋笼笼顶标高目的。
⑶砼灌注过程中应经常转动导管,提升导管时要避免碰撞钢筋笼。
5.3.3泥浆的排放
5.3.3.1现场泥浆的处理
由于本工程位于广州市新区。
为保证现场文明施工,泥浆必须及时外运,为此我们特制定如下切实可行的措施。
①现场用地范围内开挖二个10M3左右储浆池,其作用是保证现场有一定的储浆能力,解决在高峰期内泥浆不能外运的矛盾。
②办理相关手续,争取白天非高峰期时间内能排污,解决现场排污问题。
5.3.3.2泥浆外运
为保证周边道路清洁,采用槽罐汽车装运泥浆,防止抛洒滴漏,并排放到有关部门指定场所。
①排污车进场前首先检查槽罐是否完好,排污闸门是否灵活可靠,密封性能情况,关键部位确保万无一失。
②排污过程中,闸门关紧,防止泥浆滴漏,槽罐泥浆进口用铁板盖牢、并用橡胶垫,防止由于道路不平造成泥浆抛洒。
③汽车出场时,在门口洗车台派专人冲洗汽车轮胎,保证汽车轮胎干净,不使泥浆泥土带至场外污染道路。
④泥浆池分沉淀池和循环池,并定期清理沉淀池中沉淀物,用自卸车运出。
5.4质量保证措施
5.4.1质量保证体系
确保工程质量达优良的目标,本工程建立在公司质量保证部领导下的由项目经理负责实施,各施工班组主要成员参加的质量管理小组,全面负责本工程的质量管理工作。
5.4.2质量管理程序
主要工序质量要求,允许偏差及抽验方法列表如下:
检查项目
质量要求、允许偏差、抽验方法
钻具垂直度
垂直度≤2%,用水平尺检查
竣工桩偏位验收
中心桩≤d/4且不大于15cm,边桩≤d/6且不大于10cm。
钻机就位偏差
钻机偏差≤2cm
孔深
符合设计要求,用钢卷尺测量钻具长度
桩孔直径
井径仪抽检
沉渣厚度
≤50mm,用测绳测量
钢筋笼制作
主筋数量、规格、笼径符合图纸规定,允许偏差:
主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm,长度±50mm,笼径±10mm。
水下砼浇灌
清孔与开灌时间之差≤30分钟,首灌量不小于1.5m3,导管埋深1.0~3.0m,砼试块一大班一组由专人制作,标准养护,现场检查。
钢筋笼安装
笼顶标高以钢筋笼顶端为准,允许误差±100mm,搭接接头≤50%,位置应错开35d,焊接长度10d(单面),5d(双面)。
保护层1组/5m,每组4块。
原始记录
内容齐全,数据准确。
桩顶标高
符合设计要求
泥浆比重
经常测泥浆比重,钻进中根据需要控制在1.20~1.25之间,二次清孔后泥浆比重不大于1.20,用比重秤称重(根据本工程上部粉土层较厚,泥浆比重宜控制在1.20)
砼坍落度
控制在18~22cm,现场抽测。
5.4.3质量检验制度
实行“三检”制度,质量检查必须自检、互检、交接检,工序检查由现场质检员检查合格后报甲方监理验收。
施工中各工序必须按规范、质量验收制度进行检验。
(1)桩位放样:
质检组自检→监理复检、签证。
(2)护筒埋设:
勤杂班自检→质检员抽验→监理抽检。
(3)泥浆指标:
班组自检→质检员抽检→监理抽检。
(4)成孔:
班组自检→质检员复检→监理复检、签证。
(5)持力层确定:
质检员自检→监理复检确认
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 三类桩 处理 方案