路基防护和路基支挡首件工程施工方案.docx
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路基防护和路基支挡首件工程施工方案
DK197+732.6-DK198+160.5段
区间路基防护及路基支挡工程首件施工方案
1编制依据
(1)《路基断面设计图(先期开工段)》(兴泉施-01)
(2)《区间路基工点设计图》(兴泉施路-01)
(3)《铁路混凝土结构耐久性设计规范》(TB10005-2010)
(4)《客货共线铁路路基工程施工技术指南》TZ202-2008
(5)《铁路路基工程施工质量验收标准》(TB10414-2003)
(6)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)
(7《铁路路基边坡防护》(一般地区)(通路2015-4401-I)
(8)《铁路边坡防护及防排水工程施工质量验收补充规定》铁建设〔2009〕172号
(9)《铁路路基工程施工安全技术规程》(TB10302-2009)
(10)《兴泉铁路XQNQ-1标段实施性施工组织设计》
2工程概况
2.1工程概况
段内地表上覆第四系坡洪积(Q4a1+p1)粉质黏土、坡残积(Q4d1+c1)粉质粘土等,下伏基岩为晚侏罗世古竹超单元(J3Ns)花岗岩地质岩性分述如下;<9-2>粉质粘土(Q4a1+p1);灰黄色,灰白色,肉红色,中细粒结构,岩体差异风化严重,局部全风化层较厚广泛分布于缓坡,沟底一般见强风化基石灰白色,肉红色,中粗粒结构,块状构造,主要成分为石英、长石,黑云母,岩体差异风化严重,局部全分化较厚软风化较厚。
本区间段高边坡位于DK197+732.6-DK198+160.55(边坡高度约57米),边坡主体由软土,粉质黏土,全风化花岗岩,强分化花岗岩组成。
2.2设计概况
路基设计标准:
客货共线铁路,正线一次铺设跨区间无缝线路,计算行车速度为160Km/h。
本段地震峰值为0.05g,地震反应谱特征周期为0.35s。
2.2计划工期
路基防护工程施工:
2017年2月1日~2017年5月30日
3施工技术方案
路堑高边坡施工遵循自上而下,逐级施工的原则进行开挖防护。
3.1施工测量放线
路堑高边坡开挖施工之前,按照设计图纸要求严格测放边坡顶线及截、排水天沟位置,对高边坡段落测量放线以本路堑高边坡设计图专册所提供断面设计图为准。
由于坡体地形的复杂性和前期测设工作的困难因素,难免存在一定的差异和变化,对顶级坡高原则要求不超过12米,如发现坡级差异或坡率急剧变化,及时上报设计、监理及业主代表,以便进行相应的变更设计和调整。
对于加固工程结构放线,在坡面开挖成形后进行,除特殊要求外,按设计桩号采用坡面拉线尺量结合水准测量放线,遇有坡面与设计差异或特殊地形地质情况,及时通告设计、监理及业主代表,必要时进行调整或变更。
3.2土石方工程施工
路堑高边坡土石方开挖施工严格按照具体有关设计要求进行。
对于设有锚固工程的高边坡工程开挖,严格按照从上至下的开挖施工顺序逐级开挖,待上级边坡锚固工程全部实施并产生加固作用后(根据实际情况可采用有效可行的临时加固或预加固工程措施)方可进行下级边坡的土石方开挖作业,逐级开挖,逐级加固,直至全部防护工程结束,确保坡体稳定和结构安全。
对于土方边坡开挖,不得采用爆破施工,特殊情况下经过设计审批后采用爆破施工时,靠边坡3m以内禁止采用炸药爆破;边坡开挖应顺直、圆滑、大面平整,边城上不得有柱石、危石,对于石质边坡凸出于设计边坡线的石块,其凸出尺寸不应大于20cm。
如过量超挖而影响上部边城岩体稳定性,应压采用浆砌片石嵌补超挖的坑槽。
对于开挖实际揭露地层情况与设计防护加固工程不符时,应及时通知设计代表确认是否调整或变更防护加固工程措施。
3.3路堑挡土墙工程施工
3.3.1重力式路堑挡土墙基础开挖
(1)开挖前先浇筑堑顶天沟,做好地面防水。
(2)重力式路堑挡土墙基础开挖前必须由测量放线,并用木桩和线标识出基础开挖范开挖至基底时应注意基础底部按设计要求放坡。
基础开挖到位后应将基底表面松渣、松软土石清除干净。
(3)基础开挖到位后经质检工程师检查合格后,由试验室做动力触探,确定地基承载力是否达到设计要求。
(4)基础埋设深度在侧沟平台以下不小于1.4m,且低于侧沟底板以下不小于0.3m。
路堑墙顶以上边坡自上而下分级按设计坡率进行开挖,开挖一级即做好防护工程,然后再分段跳槽开挖墙背临时边坡,每一分段长度不宜大于15m,开挖后及时浇筑挡土墙的方式施工,以便顺坡排除集中水,边坡暴露时间不得超过15天。
开挖前应做好排水设施,开挖后及时进行基础及墙身混凝土施工,并做好墙后排水设施,及时回填。
(5)基坑土体严格按照设计要求开挖。
挡土墙浇筑后及时回填夯实,墙前基坑顶面应做成向外不小于4%的排水坡。
在土质地基或易风化的软弱岩石地基,应将墙址外侧基坑用黏土夯实紧密或混凝土回填封闭。
(6)挡墙应避开雨季选择旱季施工,严禁雨天施工。
做好施工现场的排水设施,基坑不得受水浸泡。
3.3.2现浇墙身混凝土
(1)挡土墙采用C35片石混凝土浇筑,现浇砼挡土墙与基础的结合面,应按施工缝处理,即先进行凿毛,将松散部分的砼及浮浆凿除,并用水清洗干净,然后架立墙身模板,砼开始浇灌时,先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层2—3cm厚的1:
2水泥砂浆再浇灌墙身砼。
(2)墙身模板采用大块钢模板拼装,墙身模板视高度情况分一次立模到顶和二次立模的办法,一般4米高之内为一次立模,超过4米高的可分二次立模。
当砼落高大于2.0m时,要采用串筒输送砼入模,避免砼产生离析。
砼由砼搅拌站加工,用砼运输车运至现场,在墙顶搭设平台,用吊机吊送砼至平台进行浇灌,砼浇灌从低处开始分层均匀进行,分层厚度一般为30cm,采用插入式振捣器振捣,振捣棒移动距离不应超过其作用半径的1.5倍,并与侧模保持5—10cm的距离,切勿漏振或过振。
在砼浇灌过程中,如表面泌水过多,应及时将水排走或采取逐层减水措施,以免产生松顶,浇灌到顶面后,应及时抹面,定浆后再二次抹面,使表面平整。
挡土墙应现场分段立模浇筑,砼浇筑应连续进行,不得形成水平通缝,若不能一次浇筑施工,必须确保连接处强度不小于整墙。
(3)墙体强度,堑顶边缘和边坡平台上不能随意堆放杂物。
(4)墙身沿线路方向每隔10~20m结合墙高或地基条件的变化设置伸缩缝或沉降缝,缝宽0.02m,缝内全断面采用沥青麻筋填塞,深度不小于0.2m。
(5)砼浇灌过程中应派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班,发现问题及时处理。
(6)砼试件制作应在拌和地点或浇灌地点随机制取,每作业班应制作不少于2组试件(每组3块)。
(7)砼浇灌完进行收浆后,应及时洒水养护,养护时间最少不得小于7天,在常温下一般24小时即可拆除墙身侧模板,拆模时,必须特别小心,切莫损坏墙面。
3.3.3隔水层、泄水孔、反滤层
(1)挡土墙高出地面部分,为阻隔地面水的侵入,墙顶设置隔水层,为使墙背积水不深入基础,在墙背与地面相交处的最底排泄水孔下设置隔水层,隔水层为采用与墙身同标号混凝土封闭。
(2)墙身沿线路方向每隔10~20m结合墙高或地基条件的变化设置伸缩缝或沉降缝,缝宽0.02m,缝内沿墙顶、内、外三边填塞沥青麻筋,深不小于0.2m。
(3)挡墙高出地面部分沿墙面每隔2-3m上下左右交错设置泄水孔,其中墙前平台处必须设置一排,泄水孔尺寸一般高为0.15m,宽0.1m,或为直径100mm的圆孔,地下水发育或有大股水流处,应加密,加大泄水孔或采取其它排水措施。
(4)直径100mmPVC管要求在预埋前将进水口处包裹一层透水土工布,在墙身浇筑过程中,不得有混凝土堵塞进水口及PVC管;预埋PVC管斜面必须朝上放置,且要求不破坏编织袋,以免漏砂;施工完后墙后水应能通过PVC管顺排出。
(5)最低排泄水孔下部及墙顶以下0.3m高(墙顶设平台)的范围内设袋装砂夹砾石反滤层,厚0.3m,反滤层最低处设隔水层。
应采用混凝土与挡土墙墙身同时浇筑0.3m。
3.3.4回填
(1)挡墙基础在施工完毕并经监理工程师检验合格后应及时进行回填,墙后填料必须满足设计要求,并做到分层填筑、分层夯实,夯实时应注意勿使墙身受到较大冲击影响。
(2)墙前基坑,非挡土墙浇筑后应及时回填夯实,墙前基坑顶面侧沟平台应做成向外不小于4%的排水坡度。
(3)为保证路堤墙在施工过程中的自身稳定,施工中墙背应及时回填夯实,填土面与墙体砌筑顶面高差不得超过1.0m。
(4)为便于养护维修,结合地形条件在挡墙适当位置设置检查梯。
3.4路肩挡土墙施工
3.4.1托梁施工
1)基坑开挖
以抗滑桩桩基中心为中点,由测量组先在原地面放出托梁位置,再根据实际标高规划出实际开挖范围,开挖坡度按土方1:
0.5,石方1:
0.25开挖,托梁底部位置按放样位置控制,方便关模和回填。
2)浇筑垫层砼
开挖至抗滑桩顶时,由测量组复测桩顶标高,并将托梁范围内的基坑用人工清理至设计桩顶以下10cm,然后浇筑5cm厚的C20砼垫层以找平,剩余5公分桩头应伸入托梁。
3)钢筋制作
钢筋制作由钢筋场统一加工,钢筋直径和尺寸和数量必须和设计图一致,钢筋加工必须符合附图中的加工说明。
4)浇筑
须严格振捣,振捣应遵循“快插慢提”的原则,直到混凝土表面无明显的气泡上浮。
混凝土浇筑标高按测量交底控制,并在浇筑完成12小时后进行洒水养护,养护时间不得少于7天,在浇筑24小时后对托梁上部有挡土墙的范围进行细致凿毛,凿毛深度控制在5mm~10mm。
3.4.2路肩墙施工
挡墙采用片石混凝土浇筑,片石等级不低于混凝土强度,石料的最大尺寸不应超过填放处结构最小尺寸的四分之一,且不小于15cm,数量不得超过结构体积的20%,片石应均匀分布,安放稳妥,片石净距不得小于15cm。
其与模板的间距不宜小于25cm。
最上层片石应覆盖25cm以上的混凝土层。
挡土墙高出地面部分,墙顶设置隔水层,为使墙背积水不渗入基础,在墙背与地面相交处的最底排泄水孔下设置隔水层,采用与墙身同标号的砼浇筑封闭。
在挡土墙底部(高出地面处)设置一排向墙外排水坡度为4%的泄水孔,纵向间距2m,在挡墙其余高出地面部分沿墙面每隔2-3m交错设置向墙外排水坡度为4%的泄水孔,泄水孔采用埋设直径100mmPVC管的方式,墙背应设置0.3m厚渗水土工袋装砂砾石反滤层,砂砾石粒径范围为10-30mm,平均25mm,所用砂石料中颗粒小于0.15mm的含量不得大于5%。
直径100mmPVC管要求在预埋前将进水口切成斜面并打磨光滑,并要超出墙后20cm,在墙身浇筑过程中,不得有砼堵塞进水口,进水孔及PVC管,预埋过程中应放在两个砂袋之间。
挡土墙隔水层,反滤层及泄水孔,经检查符合设计要求后方可进行挡土墙浇筑,挡土墙浇筑时,应采取保护措施,防止水泥浆污染反滤层。
墙身沿线路方向应每隔10-20m和其它建筑物相连设置伸缩缝,在基地岩层变化处加设沉降缝,缝宽0.02-0.03m,缝内填塞沥青麻筋及沥青木板等材料。
基坑土地严格按设计开挖,挡土墙浇筑后应及时回填夯实基坑(基坑下面夯填黏土,压实度不小于0.9,基坑顶部采用0.3m厚的M7,.5浆砌片石回填封闭),墙前基坑顶面应作成向外不小于4%的排水坡度。
挡土墙在施工过程中应采取措施保护自身的稳定,待混凝土强度达到设计强度的80%以上时,应及时墙背填料,分层填筑,靠近墙背2m范围内必须采用小型震动压路机充分压实。
挡土墙应现场分段立模浇筑,砼浇筑应连续进行,不得形成水平通缝,若不能一次浇筑施工,必须确保连接处强度不小于整墙墙体强度。
设有倾斜基底的挡土墙,应按施工图要求施工,不得随意改缓或改陡,以免影响墙身的稳定。
墙和墙顶平台上不能随意堆放杂物。
3.5锚杆框架梁施工
3.5.1施工技术要求
1)框架梁采用菱形布置,纵梁与水平方向夹角45°,应采用现场立模浇筑,锚杆框架梁混凝土强度等级为C35。
框格梁节点间距为3m或4m时,截面尺寸为0.4m宽×0.4m深,灌草时骨架埋深40cm。
2)锚杆钻孔采用潜孔钻机,成孔直径为110mm,锚杆间距为3m或4m,菱形布置,长度L=8m,锚杆体与水平面的夹角为20°,锚杆配合框架梁使用。
注浆材料采用M35水泥砂浆,注浆压力不小于0.4MPa。
3)路堑起、讫点处采用混凝土镶边加固,宽0.5m、厚0.4m。
4)混凝土现浇后应及时进行光面处理,以保证整体美观及排水通畅。
框架梁主体、蹲边、平台截水沟、平台封闭及基础必需每间隔10~15m设置一道伸缩缝,缝宽2cm,缝内全断面采用沥青麻筋填充,伸缩缝均为贯通缝,严禁切割假缝。
伸缩缝位置必需与排水槽错开布置,以确保与坡面整体和谐美观。
5)灌浆时从锚杆底部开始灌注:
朝下或水平方向灌注时,水泥浆灌满孔流出后,以快干水泥浆封住孔口。
6)当水泥浆体强度达到5MPa后,采用C35砼对锚杆封头。
7)潜孔钻机锚杆现场试验内容:
钻孔工艺试验、注浆工艺试验、拉拔试验,要求抗拔压力土层不小于100KN。
8)锚孔孔位应按设计要求准确放置于坡面上,孔位误差不得超过±0.2mm,锚孔的孔斜度误差不超过±2°,实际钻孔深度应比设计孔深大0.2m;
9)锚杆钻孔必须采用风动钻进,钻孔完成后使用高压风清孔,清除孔内岩粉和积水,严禁水冲钻进,严禁用高压水冲清孔;
10)锚杆采用1根HRB400级∅32mm钢筋,钢筋点焊,杆身每隔1.5m或2m设一个对中支架,以保证钢筋有足够的保护层,保护层厚度不低于35mm。
支架采用∅16mm钢筋,锚杆外露弯折10cm,并采用厚0.07m的C35混凝土封闭;
11)锚杆孔内注浆为一次注浆,采用孔底反浆法,灌注M35水泥砂浆,注浆压力不小于0.4MP,使用42.5级普通硅酸盐水泥,锚杆抗拔力不小于100KN;
12)顶镶边下侧设C25混凝土截水槽,高20cm(嵌入边坡10cm)、宽10cm,与框架梁上截水槽顺接。
13)框架梁施工要保证框架梁顶面的整齐平顺和美观,钢筋间距要满足设计要求,横梁每隔6~10m设置一道伸缩缝,缝宽2cm,缝内用沥青木板填塞,深度应不小于20cm。
3.5.2锚杆施工
1)工艺流程
边坡开挖→测量放样→确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→框架梁制作。
施工方法
①、边坡开挖必须从上至下进行开挖,清除岩面松动石块,平整坡面。
开挖一级后,及时施工锚杆、框架梁。
在进行锚杆框架梁施工时,在土质、软质岩及风化硬质岩边坡路堑地段框架梁必须采用人工开槽的方式嵌入坡面。
②、锚杆施工前在同一段范围内选择有代表性、与锚杆锚固段地层相同、环境类似的相邻地段进行拉拔试验及开挖检验,试验孔数3孔,以验证锚杆砂浆的握裹性和锚固段的设计指标,确定施工工艺及参数,其相关参数在同一段内相同地层通用,试验锚杆长4m,采用∅32HRB400钢筋,要求抗拔力不小于100KN。
③、按设计要求,在锚杆施工范围内,用仪器定出各个锚杆位置,孔位误差不得超过±0.2mm。
测定的孔位点,埋设半永久性标志,严禁边施工边放样。
④、利用脚手架杆搭设平台,平台用锚杆与坡面固定,钻机用三角支架提升到平台上。
锚杆孔钻进施工,搭设满足坡面测放孔位,准确安装固定钻机,并严格认真进行机位调整,确保锚杆开钻就位纵横误差在允许范围之内。
相应承载能力和稳固条件的脚手架,根据钻孔倾角和方向符合设计要求,倾角允许误差不超过±2°,锚杆与水平面交角为15°~25°。
钻机安装要求水平、稳固,施钻过程中应随时检查。
坡面测放孔位,准确安装固定钻机,并严格认真进行机位调整,确保锚杆开钻就位纵横误差在允许范围之内。
钻孔倾角和方向符合设计要求,倾角允许误差不超过±2°,⑤、钻孔要求风动钻进,禁止采用水钻,以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制,防止钻孔扭曲和变径,造成下锚困难或其它意外事故。
钻进过程中对每个孔的地层变化,钻进状态、地下水及一些特殊情况做好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时,须立即停钻,及时进行固壁灌浆处理,待水泥砂浆初凝后,重新扫孔钻进。
⑥、钻孔孔径∅110mm,锚杆深度不小于设计长度,也不宜大于设计长度的500mm,为确保锚杆孔直径,要求实际使用钻头直径不得小于设计直径。
在钻孔完成后,使用高压空气将孔内岩粉及水体全部清除出孔外,以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外,不得采用高压水冲洗。
⑦、锚杆钻孔结束后,须经现场监理检验合格后,方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔,要求验孔过程中钻头平顺推进,不产生冲击或抖动,钻具验送长度满足设计锚杆孔深度,退钻要求顺畅,用高压风吹验不存在明显飞溅尘渣及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位,全部锚孔施工分项工作合格后,即可认为锚孔钻造检验合格。
⑧、锚杆杆体采用∅32mm螺纹钢筋,沿锚杆轴线方向每隔1.5m或2.0m设置一个对中支架,保证锚杆的保护层厚度。
锚杆端头应与框架梁钢筋焊接,如与框架钢筋、箍筋相干扰,可局部调整钢筋、箍筋的间距。
锚杆安装前,要确保没跟钢筋顺直,除锈、除油污,安装锚杆前再次认真核对锚孔编号,确认无误后再用高压风吹孔,人工缓慢将锚杆放入孔内,用钢尺测量孔外露出锚杆长度,计算孔内锚杆长度,确保锚固长度。
⑨、锚杆孔注浆水灰比一般控制在0.4~0.6,注浆液应搅拌均匀,随搅随用,并在初凝前用完,严防块、杂物混入浆液中,水泥砂浆的沙料最大尺寸小于2.0mm,砂的含量不得大于3%。
锚杆孔注浆时,将注浆管插入孔底300mm~500mm处,浆液自下而上连续灌注,随着浆液的灌进,慢慢拔出注浆管,灌浆压力不小于1.0MPa。
中途不得停浆,在初凝前要进行二次补浆。
实际灌浆量一般要大于理论灌浆量,或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为灌浆结束的标准。
锚杆孔灌浆后至少养护7天,养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂重物,待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度70%后,进行框架梁施工。
⑩钻孔要求干钻,禁止采用水钻,以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制,防止钻孔扭曲和变径,造成下锚困难或其它意外事故。
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值,孔口偏差±20mm,孔深允许偏差为+200mm。
为确保锚杆孔直径,要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚杆孔深度,要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
3.5.3框架梁施工:
1、框架梁采用C35混凝土浇筑,框架嵌入坡面20cm,采用人工开挖。
2、钢筋绑扎
①、在施工安置框架钢筋之前,先清除框架基础底浮渣,保证基础密实,并在底部铺一层水泥砂浆垫层。
②、在坡面上打短钢筋铆钉,准备好与砼保护层厚度一致的砂浆垫块。
③、绑扎钢筋,用砂浆垫块垫起,与坡面保持一定的距离,并和短钢筋铆钉连接牢固。
④、按要求进行钢筋绑扎,锚头钢筋与框架梁钢筋焊接相连成一个整体,若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。
立模板
①、模板采用定型塑模和盖模按设计尺寸进行拼装。
②、立模前首先检查钢筋骨架施工质量,并做好记录,然后立模板。
③、模板表面刷脱模剂,模板连接要平整、严实、净空尺寸准确,符合设计要求并美观。
④固定模板,模板底部要与基础紧密接触,以防止跑浆、胀模。
框架梁砼施工
①、浇筑前应检查框架的截面尺寸,要严格检查钢筋数量级布置情况。
②、框架主筋的保护层一定要满足设计要求,最小不能少于50mm,箍筋净保护层不得小于35mm,主筋的净保护层不小于40mm。
③、浇筑框架砼必须连续作业,边浇筑边振捣。
各竖梁砼应不间断浇筑,若因故中断浇筑,其接缝按通常方式处理。
3.6土钉墙施工
(1)施工顺序
1)采用土钉墙或桩间土钉墙地段,必须按设计要求先施工锁定锚杆,锁顶锚杆采用直径25mm,HRB400钢筋制作,长3m,间距1.2m,钻孔直径采用100mm。
2)从上至下分层开挖墙前边坡,分层开挖高度土层宜为0.5-2m,岩层宜为1-4m。
3)在同一分层内先喷射同模注面层混凝土强度等级的混凝土,厚5cm,喷射砼采用机械喷射。
4)待喷射混凝土完成后按图纸要求进行土钉钻孔,安装土钉、灌注、铺设第一层钢筋网及螺丝端杆锚固施工,同时进行本分层范围内的泄水孔施工。
5)待上一层土钉施作完成后,且达到设计强度后,按分层高要求开挖下一层岩土体,施工工序同上一层,各分层间第一层钢筋网搭接采用焊接。
6)待土钉自上至下施作完成后,架设第二层钢筋网并立模现浇土钉墙面板,墙面板混凝土采用细石混凝土,粗骨料粒径采用8-10mm。
3.6.1施工技术要求
1)禁止使用有侵蚀性水作为施工用水,施工用水应符合有关施工要求。
2)施工期间发现地质与施工图不符合,应及时通知相关单位。
3)边坡开挖:
距边坡设计线2m范围内必须采用机械或人工清刷边坡,减少开挖对边坡的破坏避免出现严重超欠挖现象,确保边坡的平整性及完整性。
开挖过程中应核实地质情况及地下水情况,当开挖揭示地质情况与施工图出入较大时,
4)应及时通知相关单位处理。
5)当边坡上发现泉眼或局部浸水区时,应及时增设仰斜水孔,并引流至平台截水沟,确保边坡整体稳定。
6)边坡开挖必须从上至下分层开挖,开挖一级防护一级,待上一级边坡防护达到混凝土强度要求是方可进行下一级边坡开挖。
7)土钉采用HRB400螺纹钢制作,钢筋直径28mm,土钉间距1.0-1.5m,,土钉锚孔100mm,注浆压力不小于0.2MPa.
8)土钉墙最大墙高8m,最小4.5m,墙面坡度1:
0.15,土钉墙面板由5cm厚喷射砼,+25cm厚模注砼组成,均采用C35砼采用,土钉采用砂浆锚杆,土钉钢筋采用Φ28mm的HRB400钢筋,土钉与墙面垂直,与水平面夹角8.5°,正方形布置,钻孔直径Φ100mm,孔内采用M35水泥砂浆,并掺入25%水泥重量的粉煤灰。
土钉墙于侧沟平台上1m处设置一排层排水孔,仰斜角5°-10°,孔深比相应土钉长1m,孔径比相应土钉长1m,孔径Φ91mm,孔径插包裹一层透水土工布,Φ75mmPVC花管,花管外包裹一层透水土工布,其余泄水孔间距3m,孔深2m,孔径49mm,孔内埋设Φ42mmPVC花管。
9)当岩、土层破碎,钻孔易坍塌,成孔困难时,土钉采用ZB40/20自钻式锚杆(外径Ф40mm,内径20mm)做钉材,钻头直径Ф80mm,成孔直径为Ф85mm。
10)施工前应选择在花岗岩W4地层,环境类似的相邻地段进行拉拔试验及开挖检验,试验孔数3孔,以验证锚杆砂浆的握裹性和锚固段的设计指标,确定施工工艺及参数,其相关参数在同一标段内相同地层通用,试验锚杆孔径为100mm,试验锚杆长4m,采用直径32HRB400钢筋,要求抗拔力不小于100KN,当拉拔试验不满足要求时应及时通知相关单位进行处理。
11)土钉墙墙面岩体开挖距设计边坡线2m时,采用小爆破施工,以防震坏墙后岩体或破坏桩身等其它支挡工程,必须确保坡面胸坡率与土钉墙设计坡率一致,坡面规则平整,不得出现严重的超欠挖现象,确保工程质量。
12)边坡开挖必须从上至下分层开挖,并进行分层锚固,分层护面。
13)当边坡形成后,注意清除坡面浮土,松石,进行必要的嵌补平整后,立即喷射5cm厚C20砼,边坡出露地下水时,应用PVC管引排。
14)机械喷浆作业前应进行试喷,调节水灰比,使喷射表面光泽平整,骨料分布均匀,回弹量小,严禁在雨中进行喷射作业。
15)待机械喷浆作业完成后应进行土钉钻孔,钻孔宜采用干钻,严禁采用向孔内灌水,以防塌孔,缩孔。
16)土钉孔灌浆前应采用空气清孔,排出孔内杂物和积水。
注浆应采用孔底注浆法,注浆压力一般为0.2MPa,边抽边注,当浆液从孔口溢出时,以快干水泥砂浆封住孔口,必须做到砂浆均匀地填满钢筋与孔壁间的空隙。
17)土钉孔灌浆后,至少养护7天,养护期严禁敲击、摇动锚
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