工艺金属管道施工方案.docx

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工艺金属管道施工方案

南通江山农药化工股份有限公司

工艺金属管道施工方案

1编制说明

本方案为南通江山农药化工股份有限公司离子膜烧碱二期工程中金属管道主要为碳钢管和不锈钢管道施工方案。

2编制依据

2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010:

2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011:

2.3《钢的熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB/T3323-2005;

2.4《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95;

2.5《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-2011;

3施工程序

3.1管道安装的施工程序见图3-1

3.2现场管道安装应遵循下列原则：

3.2.1先“工艺”后“辅助”，先碳钢后不锈钢，先大管后小管，先高压后低压，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。

3.2.2管道就位前应安装好支、吊架。

3.2.3管道上的仪表接头应在管道预制时完成

3.2.4管道系统试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行。

4管道施工技术措施及关键问题

4.1管道安装前一般应具备下列条件

4.1.1与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。

4.1.2与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

4.1.3设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸业经会审。

4.1.4施工方案业经审批，技术交底和必要的技术及SHE培训已完成。

4.1.5管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例己确定。

4.1.6施工执行标准、规范和验评标准已经确定。

各种材质的焊接工艺评定合格，焊工经资格评审及现场检验考试合格，签发操作许可证。

4.1.7工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。

4.1.8施工记录和质量评定记录表格齐全。

4.1.9工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。

4.1.10施工记录和质量评定记录表格齐全。

4.1.11现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。

4.2材料检验及保管

4.2.1管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。

4.2.2管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：

a.无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。

4.2.3紧固件检验

4.2.3.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检査，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动如卡涩等现象。

4.2.3.2检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。

4.2.4法兰检验

4.2.4.1法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

4.2.4.2非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。

4.2.5阀门检验

4.2.5.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。

4.2.5.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。

4.2.5.3阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，低压阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40的低压阀门仅做外观检查。

4.2.5.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

4.2.5.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。

4.2.6材料保管

4.2.6.1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临设平面布置进行摆放，材料摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。

碳钢、低温碳钢、不锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木，做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。

4.2.6.2不锈钢材料吊装卸装车用软吊索。

4.2.6.3入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识，注明规格、型号、材质、库存数量等。

4.3管道预制

4.3.1管道预制前应进行下列检查

4.3.1.1管道图纸审查：

将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。

当管道平面布置图与管段图有差异时，应及时联系设计解决。

4.3.1.2检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。

无标记或标记不全、不清的材料不得使用。

4.3.1.3检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。

4.3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有应及时清理干净。

4.3.2下料

4.3.2.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。

4.3.2.2碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧一乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。

4.3.2.3管子切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或熔渣清除干净，使之露出原金属光泽。

4.3.2.4坡口及组对

a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1A和图4-1B。

对接坡口形式及组对间隙

图4-1A

壁厚（t）mm

坡口形状

尺寸

3≤t≤9

α'：

0-2mm

b：

0-2mm

θ：

35土2.5度

9＜t≤26

α'：

0-3mm

b：

0-3mm

θ：

35土2.5度

b、角焊缝坡口形状

角焊缝坡口形式

坡口形式

尺寸

a：

1.5-3mm

b：

6.4mm或t中较小者

Cx=1.4T，但不大于颈部厚度

c、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：

图4-2坡口加工图

d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.Omm。

4.3.3煨弯

4.3.3.1管道煨弯可采用冷弯或热煨工艺，不锈钢管以冷弯为宜。

4.3.3.2弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。

4.3.3.3按图并由下列公式计算出弯曲管的变形应不超过8%

椭圆度=（a-b）/D×100%

D一弯曲前管子的外径

a一弯曲后管子的长径

b一弯曲后管子的短径

4.3.3.4弯管前、后的壁厚之差，不得小于设计壁厚，且15%弯管前壁厚。

4.3.3.5弯管外观质量应符合下列规定：

a、不得有裂纹。

b、不得存在过烧，分层等缺陷。

c、不宜有皱纹。

4.3.4管道预制的一般规定

4.3.4.1Φ＞16”的大口径管道组对时可采用定位卡板。

定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。

4.3.4.2管道预制应在钢平台、管廊或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。

4.3.4.3预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。

预制完后应及时编号、封口，妥善保管。

4.3.4.4管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。

4.3.4.5管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位石开孔及焊接，造成管内熔渣存积。

4.3.4.6焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。

4.3.4.7预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。

4.3.4.8预制管段上的焊n应躲开管架，并便于施焊和检验。

4.3.4.9预偏差要求

（1）最大土3.2mm，对所标示的从面到面、中心到面、附件位置尺寸。

（2）最大10%（用于内部受压）;最大3%（用于上部受压）。

按任何横截画处最大和最小外径的差值所测的椭圆率。

（3）最大土1.6m田，支管或连接件的横向位移。

（4）最大土1.6mm，法兰对标示位置的偏转。

（5）最大土0.8mm，通过任何直径所测出的法兰对标示位置的对正偏离。

图4-3预制管段偏差图

4.3.5支、吊架预制作

4.3.5.1支、吊架形式按设计图纸选用标准图。

4.3.5.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。

4.3.5.3焊制管托时应采取反变形措施。

4.3.5.4制作合格的支，、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。

4.4管道安装就位

4.4.1管道安装的一般规定

4.4.1.1管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。

安装前应按第4.1和4.2条中有关条款进行检查。

4.4.1.2工艺管道的安装偏差应符合下列要求：

a、工艺管道一般法兰连接

表4-1

项目

允许偏差

备注

平行度

≤1.5／1000，且≯2mm

在法兰圆周任一点测量

同轴度

不超过5％d

保证螺栓能自由穿入

b、与传动设备连接的管道

表4-2

设备转速r／min

平行度mm

同轴度mm

3000-6000

≤0.15

≤0.50

＞6000

≤0.10

≤0.20

c、安装允许偏差

管道安装允许偏差表4-3

项目

允许偏差mm

坐

标

及

标

高

室外

架空

15

地沟

15

埋地

25

室内

架空

10

地沟

15

水平管弯曲

Dg≤100

1／1000

最大20

Dg≥100

1.5／1000

立管垂直度

2／1000

最大15

成排管段

以同一平面上

±5

间距

±5

交叉

管外或保温层间距

±10

4.4.1.4与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合第4.4.1.2条。

4.4.1.5管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口静用特殊标记的临时盲板隔离。

4.4.1.6不锈钢管道安装时，下得用铁质工具敲击管道，下得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。

4.4.1.7需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安令阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。

4.4.1.8管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化钼润滑脂，以防生锈。

4.4.1.9管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当

DN＜100mm时，允许偏差为1mm，当DN≥100mm时，允午偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm

图4-4管道对口平直度

4.4.1.10管道焊缝位置应符合下列要求：

a、直营段两环缝距离不应小于100mm。

b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小管径。

c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。

d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。

e、加固圈距环缝不小于50mm。

4.4.2与传动设备的配管

4.4.2.1对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。

a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。

b、管道的安装不允许对主机产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。

c、管道与设备应做到自由对中。

在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。

d、管道与设备连接时，应在设备联轴节处用百分表监测位移，其位移值应在0.02-0.05mm范围内.

e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合d及d条的规定。

若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。

4.4.2.2配管方法和步骤

a、管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。

组装时先把管道法兰降低，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对水平偏差在0.1mm内。

同时注意螺栓孔的中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。

b、管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。

吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡板不得取下。

在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。

从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。

待合拢口点焊固定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。

c、使管道在设计支架系统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。

焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度，其偏差应符合第4.4.1.2条b款的规定。

否则，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。

4.4.2.3管道的调整

管道因组对、焊接、焊口热处理、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。

调整方法如下：

4.4.2.3.1.在最后调整之前，应将弹簧支架的定荷卡板取下，并记下冷态负荷值和位移。

4.4.2.3.2.调整方法

a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。

b、当偏差较人时，可以采用加热矫正的方法来消除偏差。

在管线上选择一个适当位置，对管了进行局部加热。

加热温度控制在700-750℃（呈樱红色）。

加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。

通常控制在两倍管径之内，但不小十200mm。

加热手段可采用电加热和中性火焰加热，对中度矫下合格后，加热区保温缓冷至200-300℃，然后让其自然冷却。

c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。

然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。

注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。

d、当采用加热或施焊方法均无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。

封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经检查确认。

严禁采用强制对中方法。

4.4.2.2.3管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。

在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。

4.4.3.4伴管施工。

4.4.3.4.1.伴管应与主管平行安装，位置等贴主管，并能自行排水。

4.4.3.4.2伴管的走向原则是从高处流向低处，尽量不要形成袋形。

当不可避免时，袋形的累计上升高度最大不应超过1mm。

4.4.3.4.3被伴热管道上的压力表、流量计、阀门及调节阀等应和被伴热管道使用同一根蒸汽管进行伴热。

4.4.3.4.4伴热蒸汽管的连接采用承插焊，但当经过被伴热管线上的阀门、法兰等可拆部处时要采用法兰连接。

4.4.3.4.5当被伴热管道管径比较大，需要多根伴热蒸汽管时，建议采用如下图所示型式进行伴热：

图4-5大口径管道伴热加热方式

4.4.3.4.6被伴热管为水平敷设时，伴管应安装在被伴管下方一侧或两侧，垂直敷设时宜围绕被伴管均匀对称敷设。

4.4.3.4.7当主管伴热，支管不伴热时，支管上第一个切断阀应予伴热。

4.4.3.4.8用18#镀锌铁丝将伴热蒸汽管捆扎在被伴热管上，捆扎间距为1-1.5m当伴管直径较大时，捆扎镀锌铁丝的直径应适当加粗。

4.4.3.4,9当被伴热管材质为不锈钢时，为防止不同材质之间的接触腐蚀，在捆扎处需加3mm厚的石棉板作为垫层。

4.4.3.4.10除能自然补偿外，伴管直管段应每隔30-40m设一个补偿器，补偿器可采用U型、Q型或螺旋缠绕型。

4.4.3.4.11从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。

4.4.3.4.12.为了增加传热效果，防止被伴热管内介质凝固而堵塞管道，需在伴管内的两侧涂抹导热胶泥，导热胶泥应按其说明书所示的方法使用。

4.4.5管道支、吊架安装

4.4.5.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。

4.4.5.2固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。

在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。

4.4.5.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。

4.4.5.3弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。

弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

4.4.5.4支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，管子不得有咬肉烧穿现象。

4.4.5.5管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。

碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶版。

4.4.6静电接地安装。

4.4.6.1有静电接地要干的管道，各段管子间应导电。

当毎对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。

4.4.6.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时应设两处接地引线。

接地引线宜采用焊接形式。

4.4.6.3有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。

4.4.6.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。

导电接触面必须除锈并紧密连接。

4.4.6.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

4.4.7补偿器安装

4.4.7.1补偿器安装应按设计规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%。

4.4.7.2波形补偿器应按设计要求进行预压缩，受力应均匀。

合格后应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。

4.4.7.3波形补偿器应与管道保持同轴不得偏斜。

补偿器内套有焊缝一端，在水平管道应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部。

5、焊接及检验

装置焊接工程量大，材料种类较多，焊接难度大，质量要求高。

因此，必须严格执行方案规定的技术要求和焊接工艺。

5.1焊材选用（见表5-1）

焊材选用表表5-1

管道材料

焊条

焊丝

20#、Q235B

J422

H08Mn2SiA

316L

A022（316L）

H00Cr19Ni12Mo2

310S

A402

H0Cr26Ni21

304

R507

H1Cr5Mo

5.2焊接工艺程序见下图

5.3焊接方法选择

工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面：

承插焊全部采用手工电弧焊。

不锈钢管道对接焊时，采用管内充氩保护。

5.4焊接技术要求

5.4.1

焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。

5.4.2严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。

5.4.3焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。

5.4.4当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。

a、雨、雪天

b、风速超过8m/s

c、环境温度在5℃以下。

当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。

5.4.5焊前准备

5.4.5.1焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。

焊丝表面亦应进行清理。

5.4.5.2定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。

5.4.5.3定位焊应采取与正.式焊相同的工艺。

定价焊长度为10-15mm，间距不大千150mm。

5.4.5.4合金钢组对施焊前均应预热，预热温度250℃～300℃左右。

5.4.5.5加热可采用电加热。

预热范围为焊缝两侧各不小于50mm，应保证焊件温度均匀，稳定。

5.4.6焊接工艺要求

5.4.6.1焊接应严格按焊接工艺指导书进行。

5.4.6.2焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

5.4.6.3不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。

5.4.6.4焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

5.4.6.5对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。

5.4.6.6大口径管子（24″以上）的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊,但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净，办理管线清理记录。

5.4.6.7焊前预热和焊后热处理

5.4.6.7.1对于管道焊口，由于其管道介质温度高，且管道材质为合金钢（Cr5Mo）等

因此应进行焊前预热和焊后热处理。

5.4.6.7.2.焊前预热：

焊前预热温度250℃～300℃，测温方法宜采用热电偶为宜

5.4.6.7.3.采用电加热法。

预热范围应为坡口两侧各不小于壁厚的三倍，且不小于50mm，均匀进行，并防止局部过热。

加热区以外应予以保温。

5.4.6.7.4焊后热处理：

宜采用电加热法，测温方法宜采用测温笔，热处理温度720℃～760℃，焊后应立即热处理。

加热范围应为焊缝中心两侧不小于焊缝宽度的三倍，且不小于100mm。

加热区以外应保温。

5.4.6.7.5在进行水平管道加热时，焊口两侧各500mm处应垫以支撑，以免在长时间的高温操作下管道发生变形。

当进行垂直管道焊门热处理时，先在焊口下部上好管卡，然后用倒链或其它工具拉起，以免升温后管道负荷使焊口变形。

5.4.6.7.6法兰焊口加热时，缠绕式垫片和金属环型垫片应取下，阀门应尽量拆下以免过热损坏。

5.4.6.7.7焊口加热应作好测温和温度控制工作，并作好记录。

5.4.6.7.8.焊口加热工作必须与管道施工密切配合，对已处理过的焊口要及时进行明确的标记，防止遗漏和重复处理。

5.5焊接检验

5.5.1外观检查

5.5.1.1焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。

无裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。

5.5.1.2焊缝表面不得底于管道表面。

焊缝余高座△h≤1+0.2b1，且不大于3mm。

注：

，bl为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。

5.5.1.3焊口错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。

5.5.1.4外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。

5.5.2无损检测

5.5.2.1装置无损检验方法和验收标准按JB4730-2005及GB50235-97执行。

5.5.2.2无损检测的比例遵照浙江工程设计有限公司设计要求执行。

5.5.2.3承插焊和跨接式三通支管的焊口，应采用磁粉检测或渗透检测：

1.SHBI级管道不应少于10%

2.SHBⅡ级管道不应少于5%

5.5.2.4无损检验时间要求

射线探伤、超声波伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。

5.5.2.5当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检