硫回收岗位安全操作规程.docx
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硫回收岗位安全操作规程
硫回收岗位操作规程
一、岗位任务、职责及范围
1、岗位任务
本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺,并将尾气进行冷却处理后,并入吸煤气系统。
2、职责及范围
2.1在值班长或主操的领导下,负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。
2.2认真执行各项规章制度,杜绝违章作业,保证安全生产,执行中控室指令,及时调控好工艺指标。
2.3做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。
2.4按时巡检,按时做好各项原始记录,书写仿宋化。
2.5负责本岗位的正常开、停车及事故处理。
2.6负责本岗位环境因素和危险源的控制,确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。
2.7贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。
2.8搞好巡检工作,及时发现、处理和汇报安全隐患,保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。
2.9控制好本岗位“三废”排放,搞好环保工作。
二、巡回检查路线及检查内容
1、巡回检查路线
操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室
2、检查内容
巡检时间定为整点前十五分钟开始,整点结束;检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况,各润滑部位油位,润滑情况,各泵、增压机、空鼓有无异常声音,是否处于正常运行状态,进出口压力是否在指标范围内,有无漏点;硫封出硫是否正常,有无堵塞现象,夹套蒸汽是否畅通,有无漏点。
看地沟盖板是否完好,是否畅通,有无杂物淤积。
三、工艺流程、生产原理简述及主要设备工作原理
1、工艺流程
从再生塔顶来的约66—72℃含H2S约20﹪的酸汽酸汽(含有H2S、HCN和少量的NH3及CO2)送入一个带特殊燃烧器的克劳斯炉, 在克劳斯炉燃烧室内加入主空气,使约1/3的H2S燃烧生成SO2,SO2再与2/3的H2S反应生成元素硫,反应热可使过程气维持在1100℃左右,当酸汽中H2S含量较低时,尚需补充少量煤气。
在燃烧室和催化床中同时发生HCN和NH3的分解反应。
为达到尽可能高的H2S转化率,通过在催化床后部加入辅空气来调整H2S/SO2。
克劳斯炉内发生以下反应:
H2S+3/2O2=SO2+H2O
2H2S+SO2=3S+2H2O
2NH3=N2+3H2
2HCN+2H2O=N2+2CO+3H2
由克劳斯炉排出的高温过程气,经废热锅炉冷却,安装在废热锅炉出口处的迷宫式分离器将冷凝出来的液态硫磺分离,回收的热量生产120℃、0.15MPa的低压蒸汽。
由废热锅炉排出的过程气仍含有H2S与SO2,使其进入克劳斯反应器,进一步使H2S与SO2反应趋于完全,主反应如下:
2H2S+SO2=3S+2H20
为达到克劳斯反应器进口温度的要求,将部分克劳斯炉出来的热过程气掺入冷却后的过程气中,热过程气量通过废热锅炉的中央管来控制。
克劳斯反应器出来的过程气经分离器分离出液硫,经硫封槽汇入液硫贮槽贮存,定期用泵抽出送至硫结片机生产固体硫磺,装袋称量外销。
废热锅炉带有一个外置汽包,外置汽包内装有换热管束,将克劳斯反应器出来的热过程气冷却到约140℃。
冷却后的尾气(温度约为140℃、压力约为0.02MPa)送入初冷器前荒煤气管道里。
废热锅炉所需软水由外部送来,首先进入锅炉供水处理槽,槽内通入直接蒸汽加热,进行蒸吹除氧,为使锅炉供水符合标准,由试剂泵向水中加入化学试剂。
经处理后的软水用泵抽出,进入废热锅炉。
克劳斯炉装有火焰监视器,并设有安全关闭机构,当出现酸汽、空气流量太小,煤气、空气压力过低或锅炉液位过低等不正常状态时,克劳斯炉将自动关闭,酸汽送往初冷器前煤气管道。
2、生产原理简述
酸性气体杂燃烧炉内催化剂的作用下,进行高温部分燃烧反应,反应速度非常快,约1分钟内完成全部反应过程。
理论转化率为60--75%,反应式为:
3H2S+3/2O2=3S+3H2O △H=665.1KJ/kgH2S
H2S+3/2O2=SO2+ H2O △H=581.4KJ/kgH2S
2H2S+SO2=3S+2H2O △H=146.7KJ/kgH2S
在燃烧炉中H2S除放生克劳斯反应外还与CO2作用生成COS、CS2.
H2S+CO2 = COS+H2O
2H2S+CO2 = CS2+2H2O
生成的COS和CS2如果不加以控制与转化,既影响硫的回收率又增加过程汽的硫含量,必须将反应后的过程汽在催化剂的作用下与水反应生成H2S,H2S继续发生克劳斯反应生成硫,在转化反应器内的反应式:
COS +H2O= H2S+CO2
CS2 +2H2O =2H2S+CO2
该反应特点是温度越低越有利于硫的转化,转化率理论值可达100%,可虑到液硫积沉作用,将转化器温度控制在220--350℃之间。
四、工艺指标及技术要求
1、压力
煤气入克劳斯炉压力 30—32Kpa
空气入克劳斯炉压力 25—35Kpa
克劳斯炉废热锅炉产蒸汽压力 0.4— 0.6Kpa
进炉酸性气管线 ≥0.03MPa
进炉氮气管线 ≥0.3MPa
风机出口 ≥0.03MPa
余热锅炉压力 ≥0.3MPa
2、温度
废热锅炉冷却后尾气温度 270—300℃
废热锅炉供水预热后尾气温度 ≦200℃
软水处理槽温度 100—104℃
废热锅炉供水预热器出口水温 120—128℃
酸汽入克劳斯炉温度 65—70℃
空气入克劳斯炉温度 120—130℃
克劳斯炉催化床温度 1050±50℃
废热锅炉出口过程气温度 270—300℃
克劳斯反应器过程气出口温度 200—220℃
硫余热锅炉出口温度 160℃
尾气分液器进出口温度 130℃-140℃
硫封进口温度 130-160℃
3、液位
锅炉供水处理槽液位 500—1350mm
废热锅炉液位 280—380mm
4、技术要求
酸汽中H2S含量 ≧18﹪
硫化物含量 ≦60mg/L
酸汽H2S含量 ≧18﹪
H2S转化率(对酸汽中的H2S) ≧85%
硫回收率(对煤气中的H2S) ≧94﹪
克劳斯炉尾气质量(﹪)H2S ≦1﹪(V)
克劳斯炉尾气质量(﹪)SO2 ≦0.5(V)
五、开停车及倒车操作步骤
1、原始开车前准备工作
1.1 通知有关部门,让其做好给水、电、蒸汽、煤气、氮气等的准备。
1.2 备好原始开车所需要的药品和防氨、防酸、防煤气的呼吸器。
1.3 电工认真检查电器设备、设施是否处于完好待用状态。
1.4 现场操作人员认真检查设备、阀门、管道等是否处于准用状态。
1.5 仪表工认真检查测控仪表自调、联锁、报警等功能灵活好用。
1.6 检查各运转设备,保证润滑完好,轴承灵活,随时能启动。
1.7 提前完成克劳斯废热锅炉、软水除氧槽的蒸煮工作。
1.8 克劳斯炉提前进行烘炉。
第一步先烘炉砖,此时不放入催化剂。
第二步烘完炉砖自然冷却后,装入催化剂,再按催化剂活化升温曲线升温活化催化剂。
2、煮炉操作程序
2.1 关闭废锅排污阀、低压蒸汽管网入废锅阀、汽包出汽阀、废锅氮气阀等阀门,将废锅与其他设备管道隔离。
2.2 打开汽包放散阀。
2.3 称量70Kg磷酸钠用除氧软水完全溶解于软水槽。
2.4 启动软水泵,将预热后的软水(104℃)送入废锅内,液位控制在汽包1/3处。
2.5 排净蒸汽管内冷凝液(该管长期不用时),缓慢打开废锅底部低压蒸汽阀,向废锅通蒸汽蒸煮药液,蒸煮过程中用放散开度控制汽包压力,注意监控废锅汽包压力与液位的变化,防止超设计压力。
2.6 待废锅内液体混合均匀后,取样分析磷酸根离子浓度,做好记录。
2.7 蒸煮8小时后,关入废热锅炉底部蒸汽阀,自然降温数小时,待内部压力降至0.3Mpa时,取样分析磷酸根离子,排净废锅污水并用软水将废锅冲洗干净。
2.8 重复以上(4—7步)步骤4次对废锅继续蒸煮,排净系统污水。
2.9 当蒸煮前后取样分析的数据相比较变化不大时,认为煮炉合格。
否则继续煮。
3、点火柜规程
3.1 炉膛用N2吹扫置换。
3.2 查看火焰信号放大器上红色指示灯亮,则点火条件满足。
3.3 按下点火按钮10秒钟内,如果辅助烧嘴火焰检测器检测到火焰即ILD信号灯亮,辅助烧嘴点火成功。
3.4 如果点火失败,查明原因,进行处理。
重新点火前燃烧器需彻底吹扫,点火器复位,重复前面步骤至点火成功。
3.5 辅助火嘴点燃后,点燃主烧嘴,并监控。
4、克劳斯炉的烘炉规程
4.1 空炉烘炉规程:
4.1.1 开废热锅炉出口放散阀,让废热气由此排放,不得进入后续设备和管道内。
4.1.2 启动空气风机,利用压力控制器将出口空气压力调至30Kpa。
4.1.3 废热锅炉内加入软水,液位控制在2/3处。
烘炉过程中每班排污1—2次,每次排污约半分钟,排污量不超过总水量的5﹪。
并不定时地补充软水,保持2/3的水位。
4.1.4 排净煤气管中的冷凝液后关闭导淋阀。
打开煤气增压机进出口交通管,启动煤气增压机,使之稳定运行。
4.1.5 提前关闭燃烧器的所有管线上自动控制阀,包括燃烧煤气和空气、点火煤气和空气阀,氨汽、酸汽阀门全关,烘空炉时不得开启。
燃烧管线手动阀门处于开启状态。
4.1.6打开点火煤气和主煤气管上的放散阀,开启煤气增压机的出口阀,逐步关闭交通阀。
手动调节机后压力为30Kpa,稳定后切换成“自动”控制。
4.1.7调节并控制点火煤气压力≧10Kpa,使之具备点火要求。
检查主燃烧煤气与主燃烧空气阀处于关闭状态。
4.1.8 点火条件具备后,在现场点火柜上进行点火操作,如果点火不成功,要马上关闭点火煤气出口阀,此时点火煤气由放散口放散。
随后查明点火不成功的原因,处理后另行点火。
4.1.9 点火成功后,调节点火煤气放散阀,控制入炉煤气量。
先由辅助烧嘴烘炉升温,当辅助烧嘴燃烧达不到升温要求时,点燃主烧嘴升温,并视情况调节或关闭主煤气放散阀。
4.1.10 烘炉过程中,由中控室控制煤气、空气量,严格按炉砖升温曲线调节炉温。
当反应床温度升至600℃以上时,要逐渐减少空气量,使空气:
煤气≦4.2。
4.1.11 烘炉后期,燃烧煤气、空气达到计算比率后,当炉温升到1050℃时,恒温36小时,完成烘炉要求,然后停止烘炉,关闭进炉煤气、空气,自然冷却至常温。
4.1.12 烘炉期间及烘炉结束后,要详细检查炉体各部位、各管道、阀门,发现问题要及时分析原因,进行相应的处理。
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