炼铁技术研究知识汇总六.docx
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炼铁技术研究知识汇总六
炼铁技术研究知识汇总六
86、什么叫批重?
批重对布料有何影响?
怎样选定合理的批重?
答:
装入炉内一批料的质量称为批重,一批料中矿石部分的质量称为矿石批重,焦炭部分的质量称为焦炭批重,知道其中之一的批重和负荷就可算出另一种的批重,生产中常说的批重大小是指矿石批重。
研究表明每座高炉有一个临界批重,当矿石批重大于临界值时,随批重的增加而加重中心,过大则炉料分布趋向均匀,且出现中心和边缘都加重的现象。
当批重小于临界值时,矿石布不到中心,随批重增加而加重边缘。
在一定冶炼条件下,每座高炉有个合适的矿石批重,在选定时可参考同类操作得好的高炉的资料,也可参考一些研究者的建议或经验式计算。
在选定合适的批重时,要考虑原燃料条件、冶炼强度和喷吹燃料以及两次上料间炉顶温度上升速率与波幅等因素。
近年来精料得到落实,铁分增高、粉末减少,料柱的透气性改善,批重得到扩大,取得很好的效果。
随着冶炼强度的提高,风量增加,中心气流增大,要适当扩大批重以抑制中心气流。
在喷吹煤粉数量不大,风口前燃烧率高时,鼓风动能有所增加,炉缸中心温度提高,有条件加大批重以加重中心的负荷,但是喷吹量大于150kg/t,特别是200kg/t以上时,未燃煤粉数量增多,中心气流受到抑制,这时不但不能增加中心的矿石量,相反还要用中心加焦的技术来打开中心。
因此上部调节应密切注意煤气流变化而采取相应措施维持煤气流分布。
87、双钟式高炉有哪几种装料方法?
它们对布料有何影响?
答:
钟式高炉上的装料方法按炉料入炉顺序可分为:
正装,在一批料中将矿石装在前面;倒装,将焦炭装在前面。
在一批料中前后都有焦炭的叫半倒装;在一批料中矿石和焦炭只开一次大钟,同时装入炉内的叫同装;矿石和焦炭分开两次入炉的叫分装。
将两批料的矿石和焦炭分别加在一起,一次入炉的叫双装。
由于焦炭的透气性比矿石的好得多,先矿后焦的正装装料法,使边缘堆放的矿石多些,增加了煤气上升的阻力,使边缘煤气流量减少些,叫做加重边缘。
相反,先焦后矿的倒装法,边缘堆放的焦炭多些,可改善边缘透气性,使边缘煤气流增加,叫做发展边缘。
按炉料装入顺序、五种装料方法对加重边缘的程度由重到轻排列如下:
正同装(矿矿焦焦↓)、正分装(矿矿↓焦焦↓)、半倒装(焦矿矿焦↓)、倒分装(焦焦↓矿矿↓)、倒同装(焦焦矿矿↓)。
另外,双装法是为了集中加矿焦,以便能加厚料层处理管道行程,表示方法是矿矿↓焦焦↓。
实际生产中往往不是只用一种装料方法,而是m正装加上n个倒装或半倒装的几种装料方法的合理组合,用m/(m+n+„)的比值表示装料方法加重边缘的程度,结合实际调剂组合比例,以达到边缘与中心煤气流分布合理的目的。
为使圆周布料均匀,采用六站旋转式布料器的高炉,要求)m/(m+n+„)的比值大于3,尽量避免出现6的简单倍数。
应当说明的是上述装料顺序对布料的作用是在堆尖接近炉墙、矿石堆角大于焦炭堆角的情况下才能达到的,如果因粒度组成等原因造成在炉内矿石堆角与焦炭的堆角相等,则装料顺序将对布料不起作用;而如果矿石堆角小于焦炭堆角时,则会出现反常现象,即正装疏松边缘,
加重中心;倒装加重边缘,疏松中心。
88、无料钟布料有何特点?
答:
无料钟装置是一种区别于传统双钟的新型的布料装置,它取消了传统的大小料钟机构,从而克服了钟式炉顶的缺点,它采用可任意改变倾角的旋转溜槽完成布料任务。
旋转溜槽的倾角,转速和转角都可以调节,因此可构成各种布料方式。
在上一批料的过程中,如果溜槽倾角固定不变,则为单环布料;一边上料一边改变倾角,则形成多环螺旋布料;溜槽固定不动,则成定点布料;溜槽倾角不变在圆周方向的一定弧线上来回移动,则成扇形布料,一般上一批料,溜槽旋转8~9圈,从生产实践中总结出有以下操作特点:
(1)布料平台。
钟式布料堆尖靠近炉墙,中心的漏斗较深,料面不稳定;无钟布料通过溜槽进行多环布料,易形成由焦炭组成的平台,料面由平台和漏斗组成,通过平台形式调整中心焦炭和矿石量,漏斗内用少量的焦炭稳定中心气流。
适宜的平台由实践决定。
(2)粒度分布。
钟式布料小粒度随堆尖的位置较多地集中在边缘,大粒度滚向中心;无钟布料采用多环布料,小粒度分布在较宽的范围。
(3)矿焦比。
钟式布料时由于所谓矿焦层间产生的边界效应,即矿石把焦炭推挤向中心形成焦炭与矿石的混料区,使矿焦比发生变化;无钟布料时料流小而面宽,布料时间长,矿石对焦炭的推挤作用小,焦炭料面被改动的程度轻,平台范围内的矿焦比稳定,层状比较清晰,有利于稳定气流分布。
(4)利用矿角、焦角及角度差调节和控制气流分布,一般αơ=αc+(2~4°),首钢的经验是:
αơ=αc同时同值增大,边缘和中心同时加重,而αơ=αc同时同值减小,则边缘和中心都减轻;αơ单独增大,加重边缘,减轻中心;αc单独增大,加重中心作用大,控制中心气流很敏感,而αc减小时,则中心发展;炉况失常需要发展边缘和中心,保持煤气两条通路时,可采用两个αc,将焦炭一半布到边缘,另一半布到中心,而αơ不动。
总之无料钟布料,在溜槽的有效角度调节区内,可以把炉料布到炉喉截面的任何一个位置上,是一种多变、灵活、反应快的布料装置。
89、什么叫炉料分布中的界面效应?
答:
不同的炉料装入炉内,在两料料面接触的边界上相互作用造成混料和料面变形的现象叫界面效应。
因为这种界面效应大都是在矿石装到焦炭层料面时发生的,有人称它为矿石对焦炭的推移作用,也有人称它为焦炭层的崩塌现象。
在钟式布料和使用导料板布料时,这种现象严重,而用无钟布料形成焦炭平台时,几乎不发生这种现象,但在无钟布料中仅用单环布料将堆尖布在靠近炉墙时,这种现象依然发生。
所以无钟炉顶应采用多环布料,建成稳定的焦炭平台。
两种粒度组成不同的炉料装入炉内,在界面上互相渗透、混合是不可避免的,一般焦炭层中混入的矿石体积约为*,-。
焦炭与矿石的粒度差别越大,渗混层所占比例越大。
渗混层由于小颗粒渗入大颗粒,空隙度变小,透气性变差,煤气通过时的阻力损失增大(在实验室模拟试验测得的渗混层阻力损失占每层料总阻力损失的9~26%),对高炉强化不利。
因此要整粒,尽量缩小炉料间粒度差别,特别要将粉末筛尽。
矿石对焦炭的推挤作用会使料层中的矿僬比发生变化,根据测定,一般被推挤的焦炭量占每层焦炭总量的4~16%。
在特定的条件下(焦炭粒度与矿石粒度差别太大,矿石粉末太多时)也会出现后装入的矿石把先装入的矿石冲击而推挤向中心。
这种现象应该尽量避免,因为它会造成中心气流不足和炉缸死料柱温度不足,给生产带来不利影响。
90、矿石性质对炉料在炉内的分布有何影响?
答:
矿石影响布料的因素主要是堆密度、粒度等对堆角与滚动性的影响。
天然矿石堆密度大、滚动性差、堆角大,相对地在炉内边缘堆得多;烧结矿疏松多孔,堆密度小,同等重量的体积大,炉内分布面宽,相对地减少了边缘堆积量;球团矿虽然密度比烧结矿大些,但形状整齐呈球形,堆角小易滚到中心。
按加重边缘由重到轻排列,其顺序是:
天然矿——烧结矿——球团矿。
另外,石灰石之类的熔剂,应尽量布放到中心,防止边缘生成高黏度初渣,使炉墙结厚。
特别要重视矿石粒度对堆角变化的影响,一般焦炭在炉内的堆角略小于大块矿石的堆角,而接近于小块矿石的堆角。
同样是正装,小块矿换成大块矿时,边缘的矿/焦比变化不大,但中心的矿/焦比却变化很大,小块矿时的矿僬比只有原来大块矿时的’)*。
在生产中如果冶炼条件没有变动,而出现煤气流大的变化,就应查证是否是粒度组成变化而引起的。
91、煤气流分布、煤气能量利用与高炉顺行之间有什么关系?
答:
炉内煤气流的分布状况直接影响煤气能量的利用与高炉顺行。
由于上升气流具有一定的压力和流速,对下降炉料构成阻力,影响下料。
为了使煤气的化学能和热能得到充分利用,希望煤气流与炉料尽可能均匀地接触,但这样的接触方法对下降炉料却产生最大的阻力,不利于高炉顺行。
从高炉顺行的角度来说,希望煤气流有明显的两股通道,即有较为发展的边缘气流和中心气流,边缘气流可减少炉料与炉墙之间的摩擦力,中心气流消除中心死区,可减少料块之间的摩擦阻力,但煤气流的这种分布对煤气能量利用很不利。
可见,高炉顺行与煤气能量利用之间有一定的矛盾,合理的煤气分布就是采用适当的送风制度和装料方法控制好炉内两股煤气流的发展程度,在保证顺行的基础上,达到煤气能量利用最好和燃料消耗最低的目的。
92、什么叫炉顶二氧化碳曲线?
为什么可以用它来判断炉内煤气流的分布状况?
答:
炉顶CO2曲线,就是定期(一般是每班1~2次)从炉喉下面的周边4个互成90°的方向(或两个互成180°的方向)上取出径向各点(一般取5个点)的煤气进行CO2含量(体积分数)分析,以取样部位直径为横坐标,煤气中CO2含量为纵坐标画出的曲线。
它反映炉喉各点CO2
含量的高低,可用来判断炉内煤气流分布状况。
因为煤气中CO2的高低反映了煤气与矿石之间接触是否良好,间接还原反应是否进行得充分。
所以,煤气中CO2的高低也反映了炉内矿石的分布状况。
矿石集中的部位CO2高,矿石较少的部位CO2低。
而矿石是影响炉内透气性的主要因素,矿石集中的部位透气性差,此处煤气流必然较少,矿石较少的部位透气性好,此处煤气流必然会大些,因此,可以用炉顶CO2曲线来判断炉内煤气流的分布状况。
另一方面,因为煤气是炉内传热介质,所以煤气流的分布也反映温度分布,煤气流大的地方温度高,煤气流小的地方温度低。
93、如何根据CO2曲线来分析炉内煤气能量利用与煤气流分布?
答:
可根据以下几点分析:
(1)中心与边缘CO2的高低,可说明中心与边缘气流的发展程度;
(2)CO2曲线平均水平的高低,说明高炉内煤气能量利用得好坏;
(3)4个方向CO2曲线的对称性说明炉内煤气流是否偏行;
(4)CO2曲线的平均水平无提高的情况下,CO2最高点移向
2、3点,也说明煤气能量利用有所改善,因为此处正对应于炉内截面积大、矿石多的地方。
(5)某一方向长期出现第2点甚至扩展到第3点的CO2含量低于第1点,说明此方向炉型破损,有结厚现象。
94、什么叫炉顶煤气温度曲线?
如何利用它判断炉内煤气流分布?
答:
炉顶煤气温度曲线是用炉顶十字测温装置测得的炉顶径向上五点煤气温度而绘制的温度曲线。
一般炉顶十字测温装置安装在炉喉上方、离料面
0.5~
1.0m处,也有安装在料面以下的。
从图上看出炉顶煤气温度曲线的外形与炉顶煤气CO2曲线相反,即煤气温度高的地方CO2值低,温度低的地方CO2值高。
一般可根据中心点温度判断中心气流强弱程度;边缘点温度判断边缘气流强弱程度,并以炉顶煤气温度曲线为依据调节装料制度。
用十字测温装置测定炉顶煤气温度曲线并用它来判断煤气流分布的优点在于它的连续性,和消除人为因素的干扰,传统的炉顶煤气CO2曲线是由人工每个班取1~2个样,通过奥氏分析仪分析得到取样时的煤气中CO2浓度的曲线,所以它是不连续的,取样和化验分析有很多人为因素干扰。
这样根据十字测温得到炉顶温度曲线来调节装料制度既及时又较准。
在使用十字测温装置时,要注意:
(1)测温装置影响布料,炉料进入高炉时撞击装置,弹向测温杆的两侧,在装置形成料沟,料车装料比无钟溜槽装料严重,小高炉比大高炉严重,料沟会引发管道行程;
(2)十字测温装置如果离料面距离过大时,煤气离料面后发生混合,测点所得温度是混合煤气温度,不能完全正确反映实际的煤气流分布,所以必须控制好料线,不宜长期深料线操作;
(3)测温热电偶容易损坏,维修量大等。
现在用红外摄像,然后数字处理转化为温度分布曲线比十字测温装置的效果更好。
95、炼钢生铁改换铸造生铁品种冶炼时操作制度应如何变化?
答:
由炼钢生铁改换成铸造生铁首先是热制度的大变动,热制度的变动量(一般指含硅量)根据生产任务而定(冶炼牌号),为了达到预定目标,应按生铁含硅每增加1%,需增加综合焦比40~60kg/t。
造渣制度的调整应在生铁含硫许可的情况下,尽量降低炉渣碱度,以利于硅的还原,减缓炉缸石墨炭的堆积,改善炉缸工作,促进高炉顺行。
一般生铁含硅每提高1%,炉渣碱度降低
0.07~
0.1。
送风制度的调整,因为改炼铸造生铁后炉缸热量增加,煤气体积膨胀,为保证顺行,应减少入炉风量,铸造铁的含硅量越高,减少入炉风量的幅度也越大。
风口的大小,随风量减少程度而定,若减风过多,冶炼强度大幅度降低时,为了保持风口前鼓风动能与回旋区深度和冶炼强度相适应,风口面积不宜扩大,必要时可适当缩小。
关于装料制度的调整,主要有两个内容:
一是批重的变化,一般改炼铸造铁时应缩小矿石批重10%左右,焦炭批重变化不大。
二是装料顺序不要采用过分发展边缘的装料方法,因为,为了增加生铁含硅量已减轻了焦炭负荷,自然有减轻边缘的作用,矿石批重缩小又有疏松中心的作用,这已为适应煤气体积增大保证顺行创造了条件。
96、炼钢生铁改换铸造生铁品种冶炼时如何进行变料操作?
答:
改炼铸造生铁的变料操作,主要是根据生铁成分与炉渣碱度的要求,变动入炉矿石、焦炭、熔剂等物料的数量与比例,总的变料原则是:
“酸热结合”、搞好炉渣碱度的过渡。
根据冶炼炼钢铁时含硅量的高低有两种变料操作:
(1)原生铁含硅在
0.6%以上时,采用一次变料法。
具体方法是先加15~20批酸料,酸料的碱度要比改铁种后选定的碱度再降低
0.03左右;同时配合大幅度提高生铁含硅量,除按计算减轻焦炭负荷外,在加酸性料时和后面的正常料中加入3~5批净焦。
如需提高生铁含锰时;前15~20批炉料的锰矿量也要比正常需要量多30%左右。
采用喷吹燃料技术的高炉改炼铸造铁时,增加含硅量所需燃料,主要应依靠焦炭,以便改善透气性,促进高炉顺行,而喷吹燃料率可基本不变。
在掌握炉温上升的过渡期,改料下达炉缸前4~5h就应减轻综合负荷,其量要比正常冶炼铸造铁的综合负荷再减轻10%左右,以便炉温顺利过渡。
(2)原生铁含硅量低于
0.6%时,一次过渡到铸造铁,变化太大,会影响顺行与生产指标,所以改为2次以上的变料。
即第一次在炼钢铁范围内将含硅量提高到
0.8%左右,相应降低炉渣碱度,也是先加15~20批酸料,使炉渣碱度迅速与
0.8%左右的含硅量相适应,并相应减轻焦炭负荷;一般隔两个班以后再进行第二次变料,具体方法与前面一次变料相同。
97、由铸造铁改炼炼钢铁时如何操作?
答:
由铸造铁改炼炼钢铁时主要是处理好炉温、碱度、风量三者的关系。
首先是炉温与碱度的关系,要把渣碱度的过渡放在主要地位。
降低含硅量的过程,一定要适应渣碱提高的幅度,加负荷、降低含硅量的幅度要比改炼铸造铁提高含硅量、减轻负荷时的幅度小得多,一般是分阶段进行的,按阶段要求提高综合负荷,控制下料速度,防止炉温下降过猛。
第二是处理好炉温与风量的关系,由铸造铁改炼炼钢铁,炉温下降,有利于增加风量,但加风的速度要视铸造铁与炼钢铁正常时风量差值来定,差量小时加风可以快一些,很快稳定在正常风量。
差量大时,说明炉缸已产生石墨堆积,要分步清理炉缸,逐渐加大风量。
同时要注意在改铁种过程中,因炉温降低,负荷加重,有加重边缘的作用,一般不要在此时增加加重边缘的装料比例,密切注意炉墙温度的变化,防止因操作不当,炉内高温区急剧下移,产生炉墙结厚现象。
一般是在风量稳定在正常水平之后,再根据情况调整装料,改善煤气利用。
98、冶炼铸造生铁加硅石有什么作用?
答:
很多研究表明,硅的还原与SiO2的自由度有很大关系。
自由的SiO2易还原,当SiO2已形成炉渣,尤其是CaSiO3含量高的高碱度炉渣形成后,硅的还原就很困难了。
冶炼铸造生铁时添加硅石就是为了提高SiO2的自由度。
本钢、首钢等厂的实践表明,冶炼铸造生铁时加硅石能起到改善顺行、稳定铁种、提高产量、降低消耗的作用。
在渣量少,使用高碱度烧结矿冶炼铸造铁时,添加硅石的作用很明显。
但是渣量大、碱度低时,加硅石的作用会减少,一般渣量在500kg/t以上时,可不必添加硅石。
99、怎样用直接观测方法判断炉况?
答:
直接观测判断炉况是基于生产经验的积累。
虽然直观的项目少,而且观察到的现象已是炉况变化结果的反映,但在炉况波动大等特殊情况下仍有重要意义,主要的直观内容有:
(1)看铁。
主要看铁水温度、含硅和含硫量等。
生铁含硅低时,铁水流动过程中火花矮小而多,流动性好,铁样断口为白色。
随含硅量提高,火花逐渐变大而少,当含硅达到
3.0%左右时就没有火花了,同时流动性变差,粘铁水沟,铁样断口由白变为深灰色,晶粒加粗。
生铁含硫高时,铁水表面“油皮”多,凝固过程表面颤动,裂纹大,凝固后成凸状,并有一层黑皮,铁样断口为白色针状结晶,质脆容易折断。
相反,铁水表面“油皮”少、裂纹小、凝固后成凹状,铁样质坚、断口灰色或仅边角部分有白色时生铁含硫低。
高硅高硫时,铁样断口虽呈灰色,但在灰色中布满白色亮点。
(2)看渣。
从炉渣的流动状态与断口颜色可以判明炉缸热度、渣碱度及渣中FeO、MnO等的含量。
炉热时,渣流动性好、光亮耀眼、从炉子流出时表面冒出火苗、水渣白色。
炉凉时,
渣流动性差、颜色发红,从炉内流出来时无火苗而有小火星、水渣变黑。
渣碱度高时,用铁棍黏渣液成粒状滴下,不拉丝,渣样断口呈石头状。
渣碱度低时,用铁棍黏渣液能拉出玻璃状长丝,碱度越低拉丝越多越长,渣样断口呈玻璃状。
另外,渣中MnO高时,渣样断口呈豆绿色;FeO含量在2%以上时呈黑色。
(3)看风口。
风口是惟一可以直接看到炉内局部冶炼现象的地方,可以随时观察,比看铁、看渣所显示的炉况波动也早。
风口前的现象能反映炉缸热制度、送风制度及炉料与煤气流运动的某些情况。
炉热时风口明亮、无大块和生料下降;炉凉时风口发暗,炉料生降与大块多,甚至出现风口前涌渣、挂渣现象。
风口回旋区深度合适时,焦炭活跃,极少出现大块与生降,即使炉凉也只涌渣而不灌渣,如果回旋区深度不够,焦炭不够活跃,有时有大块和生降出现,风口容易灌渣。
各风口工作的差异,表明圆周工作不均匀程度。
100、怎样利用仪表判断炉况?
答:
随着科学技术的发展,监测高炉冶炼进程的范围越来越广,精度越来越高,仪表也越来越多,按测量对象分类可归纳为:
压力计:
有热风压力计、炉顶煤气压力计、炉身静压力计及压差计等。
温度计:
有热风温度计、炉顶温度计、炉墙温度计、炉基温度计及冷却水温差计等。
流量计:
有风量计、氧量计及xx流量计等。
料尺和料面探测仪表。
在一些技术比较先进的大中型高炉上还装有透气性指数仪表,炉喉煤气取样自动分析仪等。
下面着重介绍如何利用几种主要仪表判断炉况:
(1)热风压力和风量表。
它是判断炉况的重要工具。
几乎所有影响高炉顺行的因素,最后都集中表现在风压和风量的变化上。
风压上升和风量下降,表明煤气上升过程中的阻力增加,以下几种情况都可以导致这种结果:
1)炉温上升,煤气的实际体积增加;
2)喷吹物增加、负荷加重,煤气量稍增加与透气性变差;
3)炉料粉末增多或粒度过小,料柱透气性变坏;
4)渣量增加或渣碱度升高,黏度上升;
5)边缘负荷过重,边缘气流减小;
6)“管道”行程突然堵塞等。
风压下降和风量上升,表明情况正好相反。
风压上下波动,表明高炉难行。
风压突然上升和风量突然下降,表明有发生悬料现象的可能。
(2)探尺表。
它直接反映下料情况,可以从探尺表的形状看出下料速度、料线高低、顺行和难行、崩料和悬料等情况。
(3)炉顶温度和炉喉温度表。
它可以间接地反映四个方向上的煤气流分布状况。
边缘气流较大时炉顶温度和炉喉温度上升,并且四个点的温度较分散;边缘气流小时,炉顶温度和炉喉温度下降,四个点温度集中。
(4)静压力计、压差计或透气性指数仪表。
利用它们对高炉操作有如下指导作用:
1)指导变动风量的时机并可推断变动风量后的效果。
加大风量前各层静压力稳定,透气性指数正常,加风后上、下部静压力稳定或稍有上升,透气性指数仍稳定在正常范围,表明加风时机掌握得好,能接受风量;如果增加风量后压差显著上升,透气性指数降低,甚至低于正常范围,则表示炉况此时不能增加风量,应立即减回。
2)指导变动风温(鼓风湿度)的时机与幅度是否适宜。
当调节时机与幅度恰当时,表现为调节后静压力、压差、透气性指数变化不大,并转为平稳。
若不需提温时采取提温或提温过量时,必然使下层静压力上升,以致造成压差上升,透气性指数变坏。
若提温不够,炉子继续向凉时,下层静压力仍将继续下降。
3)指导炉顶高压,常压操作的转换。
高压改常压时,因煤气体积膨胀,要减少风量,减风量必须保证各层静压力达到常压时的正常值,最好使下部压差稍低一点。
而常压改高压时,应改后再加风,加风量要看各层静压力与压差计、透气性指数是否正常。
4)指导休风后的复风操作与处理悬料。
休风后复风或坐料后回风,其复风量或回风量必须观察各部静压力计、压差计和透气性指数仪表,若这些仪表反映正常,则表示复风顺利或悬料已经消除,可以继续加大风量;若各部压力与透气性指数表现不正常,压差上升,则表示复风量过大或悬料没有消除,应减风设法使其适应,迅速恢复正常。
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