施工方案.docx

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施工方案

目录

1、具体施工方法2

1.各分部分项主要施工方法2

2、进度、质量控制及安全文明施工14

1.施工进度及工期保障措施14

2.质量控制及保障措施17

3.安全文明施工措施20

1、具体施工方法

1.各分部分项主要施工方法

1.1防腐油漆刷涂施工

涂装前还应对表面处理的表面进行清理，除去灰尘，经检验合格后填写隐蔽工程记录经甲方签字后方可涂装。

防腐涂料使用前，做二次检查，先做小面积试涂，各项技术参数合格后方可涂装。

使用涂料时，搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须过滤。

涂料开桶后，必须密封保存，且在保质期内使用完。

施工环境温度以15℃－30℃为宜，相对温度不宜大于85％，遇雨、雾、大风天气不得进行施工。

刷涂施工时，刷毛浸入涂料的部分不应多于毛长的2/3，每次沾少许涂料，纵横涂刷，使成为均匀一致的涂膜，最后用刷子修饰边缘、棱角。

垂直的表面的最后一次涂刷应由上往下进行、水平表面最后一次涂刷应接光照方向进行。

在涂料施工中，应依次按顺序进行，切忌随意乱涂。

尽量选用不同颜色的底、面漆配套，以避免漏涂，也要避免流挂，要使涂层均匀一致。

使用稀释剂时，其种类和用量配比应符合油漆生产厂家的标准规定。

所用涂料的固体分含量高，涂料粘度大，使用时不要稀释，高触变性的厚浆涂料也不要稀释，均可直接涂刷。

若有沉淀，需搅拌混合均匀后使用。

如果涂料放置时间过长，粘度过大时，可酌情添加少量专用稀释剂，但用量不宜超过涂料用量的5％。

对于小面积位置及转角、夹缝宜采用刷涂法，持刷方法有两种，第一种：

是用大拇指按住刷柄的一面，食指搭在柄的侧面，中指和无名指则靠在大拇指相对的一面，刷柄上端靠住虎口。

可作横刷平行刷，螺栓旋转刷等。

第二种：

刷柄握在大拇指、食指和掌心之内，对下部铆钉、螺栓作旋转涂刷，上油等操作。

涂刷时，将刷毛端部的一半沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。

栏杆、扶手、圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。

用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

刷涂施工时，所用刷子应先将其在物体平面上来回多次搓揉，然后用力拍打，几次反复将容易脱落的鬃毛拉掉。

刷毛浸入涂料的部分不应多于毛长的2/3，每次沾少许涂料，纵横涂刷，使成为均匀一致的涂膜，最后用刷子修饰边缘、棱角。

垂直的表面的最后一次涂刷应由上往下进行、水平表面最后一次涂刷应接光照方向进行。

滚涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将蘸有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压半刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

夹角、狭小等特殊位置先用小标号毛刷或圆桶刷，歪脖刷进行预涂，涂刷时用刷尖进行点涂，以保证无漏刷、不流挂，然后再进行滚涂或喷涂。

对于细小的栏杆、扶手等小型钢结构，可用刷身沾少量油漆轻轻拍打被涂面或用刷尖进行点涂。

现场施工时，根据涂装方法的不同及时调整涂层施工方法，以配合现场施工。

涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

在涂料施工中，应依次按顺序进行，切忌随意乱涂。

尽量选用不同颜色的底、面漆配套，以避免漏涂，也要避免流挂，要使涂层均匀一致。

每次刷涂应在一次进程范围内，一般规律是起刷从被涂物面左上方开始，先将涂料均匀的点布在物面上，再用刷子展开，要横竖交错，使展开涂膜达到均匀一致，最后用刷子按被涂物的形状轻轻刷涂，帮助涂膜流平。

对接焊缝间隙填补时，先用除锈工具清除接缝位置浮锈、尘土等杂物，并清除干净。

用通子将涂料通塞到节点缝隙内，待涂料固化后用砂纸将表磨平后再对该部位进行防腐处理。

对构件上的死角、难涂部位，应用小刷子先涂，先刷以免出现漏涂、漏刷现象。

涂层的前一道漆膜表干后，方可进行下道涂层的施工。

刷涂应纵横交错均匀涂刷，每层应往复进行涂刷，保证漆膜厚薄一致，且达到设计要求厚度。

所有涂层不得漏涂，涂层表面应当光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、桔皮和破损等缺陷，每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。

经除锈后钢材表面应尽快涂装，一般宜在2h内涂装，晴天和正常天气条件下，涂装时间最长不超过8h，每道涂层间隔时间不宜超过48小时，最好在前一道漆未完全固化时涂第二道漆。

每道工序施工完工后先进行自检，然后请甲方质检人员检查验收，合格后再进行下道工序，做到表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪检测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。

涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。

涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。

同时要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。

在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防护面具，以免引起中毒或粉尘污染。

涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,而造成漆膜剥落。

油漆涂装时，要待上道油漆达到表干后，在进行下道油漆涂装；以防止出现漆膜起皱等质量缺陷。

出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下一道工序。

为保证漆膜颜色符合设计要求，在涂装面漆前要进行试涂，确认漆膜颜色后达到设计标准时在进行整体涂装。

为使整体颜色一致无色差，面漆应统一采购，并且使用同一厂家、同一生产批号的油漆。

涂刷时不能用力过大，回刷次数不能过多，涂刷时应纵横交错涂刷，可以增加每层涂料相互粘接，并能补充相互之间涂刷不足之处。

施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。

涂装时应精心操作，达到涂层涂刷一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。

在衔接已经涂装过油漆的钢板表面处喷砂施工时，应注意控制喷枪的喷覆面，防止砂粒破坏已涂好的漆膜；涂刷油漆时，应将涂刷面延长至已涂刷过油漆的部位，以防止在喷砂施工时可能会造成点状破坏漆膜而形锈蚀。

刷涂应纵横交错均匀涂刷，每层应往复进行涂刷，保证漆膜厚薄一致，且达到设计要求厚度。

所有涂层不得漏涂，涂层表面应当光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、桔皮和破损等缺陷，每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。

每道涂层间隔时间不宜超过48小时，最好在前一道漆未完全固化时涂第二道漆。

对于安全标志铭牌、及非要求刷涂施工部位，应用油布或黄油包扎和涂抹，施工结束后应恢复原状，对于不可避免的污染，每道工序结束后应立即恢复。

（注：

塑料、橡胶表面严禁用溶剂擦洗）。

底漆在施工前，必须是经质检员和甲方人员认可后的材料方能提到施工现场进行施工。

刷底漆前，必须先用棉纱沾稀释剂把表面的尘土擦干净，待稀释剂全部挥发完后，再用刷子沾着涂料在金属面上来回走动，一般都是先横后竖，来回走动4～5遍，使涂料表面光滑平整，不出现漏刷、漏涂、流淌现象。

待底漆一般干燥10h以后再刷第二遍漆。

底漆的好坏关系着整个工程的好坏，所以刷底漆一定要按作业指导书上去做。

面漆是工程的最后阶段，它的好坏关系着整个工程的外观，所以刷面漆一定要注意以下几点：

①所用的油漆必须是经甲乙双方质检员、施工负责人认可的材料。

②刷漆前一定将底漆干燥期间所落下的脏物处理干净。

③面漆在涂刷时一定先横后竖，来回走动，不得小于6次，一定要作到颜色均匀一致，无漏刷、漏涂、流淌现象。

涂料回刷不得多于3次。

④在刷底漆、面漆施工过程中，必须经质检员认可方能施工，施工完后先由本人自检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后方能进行下一道工序，并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。

钢结构表面腻子修补前,必须选用棉纱沾稀释剂将表面清理干净，待稀释剂全部挥发完后，用橡胶刮板将腻子（按说明书调配好）刮抹平，实干后，用细砂布打磨平整，光滑,无肉眼可见的凸凹不平处。

④在刷底漆、面漆施工过程中，必须经质检员认可方能施工，施工完后先由本人自检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后方能进行下一道工序，并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。

为了保证涂层的施工质量起到良好的防腐效果，在施工时应注意以下几点：

①油漆在施工前应进行质量检查，产品符合质量标准，不符合标准的严禁使用；

②油漆施工开桶前，应上下晃动，开桶后上下搅拌均匀，避免颜料及填料（沉积桶底影响质量，如有结皮或粗粒，应用120目的铜网过滤后使用；

③将过滤好的油漆按生产厂家提供出的比例数据，按比例调配，一边搅拌、一边加入，搅拌均匀后，待油漆熟化半小时，方能刷涂。

④在大面积施工前，应将熟化好的漆进行小样试刷，达到颜色均匀一致，方能大面积施工。

涂料施工注意事项：

①施工温度控制在5℃以上施工为宜。

②禁止雨、大雾或风沙天施工，施工湿度不应大于80%。

③油漆贮存期为半年、半年后必须经检验合格方可使用。

防腐涂料使用前，还应作二次抽查、试涂，合格后方可涂装。

使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后方可使用，涂料开桶后，必须密封保存。

使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。

配制涂料时，必须用细铜丝网过滤，并采用涂-4杯测定粘度后使用。

搅拌和调配好的涂料，应稠度适宜，涂刷后不发生流淌和下坠现象。

涂装用滚筒刷浸料要适宜，滚刷前先在木板上滚一周，以防止滚刷时涂料在壁面流挂。

涂刷速度不能太快，以免产生气泡。

涂刷方向可沿钢结构四周进行，依次按照从上而下的施工工作面。

在涂刷面层涂料时，必须注意施工现场的湿度和温度，以免影响涂料的成膜，在湿度大时或温度太低时，必须待底层彻底干燥后方可涂刷或停止施工。

1.2保温施工

用于本工程的每一绝热材料都要有出厂合格证，质量检验部门的检测报告和产品说明书等书面证明材料。

根据设计要求，精心组织，科学管理，按照施工及验收规范规定进行本工程的施工。

并根据设计要求，选择适当的施工方法。

（1）施工准备工作：

2）在设备及管道保温前，应经检查合格且经过气密性试验合格后进行。

3）室外绝热应避免在雨雪天进行，否则应有防雨、雪措施。

4）材料：

保温材料应按材质、规格分类存放在通风良好，防潮的仓库或库棚内，使保温材料保持干燥，堆放高度应考虑便于取用不致挤压和损坏材料，露天堆放仅限于近期施工需要，且应不影响绝热材料的性能。

5）绝热施工前应对所用绝热材料作质量检查。

绝热材料及其制品的性能必须符合设计要求。

（2）管道绝热层安装：

1）直管施工：

①采用圆形、瓦形管壳单层绝热的水平管道，纵向接缝应位于管道轴线的左右侧，并且其纵缝应尽量避免留在管道的顶部。

②管道分层绝热时，层间应错缝，纵缝错开15°环向错缝大于100㎜。

水平管道外层纵向绝热接缝亦应避免留在管道顶部。

③每层绝热制品每段至少应有两道双股镀锌铁线环形绑扎,绑扎间距为300mm，铁丝距绝热材料端头大于100mm，拧紧后的铁丝扎头要嵌入绝热层纵缝内。

④镀锌铁丝规格按绝热外径而定：

序号

绝热外径D（㎜）

镀锌铁丝直径d（mm）

1

D<200

0.7～0.9

2

200≤D≤1000

1.2～1.6

3

D>1000

2.0～2.5

⑤直段长度在2m以上的垂直管道或倾斜管道（水平夹角大于或等于60º）均设置承重环，承重环的安装间距为2.5～3m左右，并可根据管道上测试装置、吊架等各类附件的位置适当调整。

2）弯管施工：

由弯点开始，将绝热管壳按弯管角度和R大小等分成若干份，切割成扇形块，切割面要平整，尺寸要准确，高温管道应根据弯管展开长度，设置1～3个膨胀缝，宽度为10～15㎜，缠以矿纤绳或充填矿纤材料，用镀锌铁丝绑扎扇形块，安装后应将圆周方向接缝角削去，修整成圆滑过渡。

3）三通：

按支管与绝热管壳的位置，确定绝热管壳的切割形状，然后用镀锌铁丝环形绑扎牢固。

4）法兰：

①法兰与管道绝热末端应留出拆卸螺栓的位置，一般为法兰螺栓长度加25mm。

管道法兰绝热与管道搭接长度等于管道绝热厚度，但不小于50㎜

②按法兰绝热尺寸切割绝热制品，将其用用铁丝绑扎在设备或管道上，然后外装金属保护层；也可将法兰绝热材料预先用拉铆钉、螺栓（绝热制品）固定在预先制作的金属护壳上。

使用软质绝热制品时，法兰绝热厚度对于蒸汽采用100㎜，对于水采用60㎜。

5）阀门：

①焊接阀门：

阀门绝热采用与其相焊管道相同的绝热材料和厚度。

绝热后的外形与阀壳基本一致，然后包扎铁丝网，最后外装金属保护层。

实际施工时，应考虑阀盖便于拆装检修和减少散热损失（具体绝热结构按设计要求施工）。

②法兰阀门：

法兰拆卸螺栓的位置和绝热搭接长度要求见法兰绝热。

将绝热材料绑扎在阀门上，然后铺设一层铁丝网，检查合格，再进行下一道工序的施工。

（3）设备主绝热层安装：

1）一般设备绝热施工方法：

施工时，先在设备外壁按每平米10-12个焊好绝热钩钉，钩钉等用φ3～6mm的低碳圆钢制作，其长度不得超过绝热厚度。

外露端折成90°弯钩，焊接时先弯钩向上放置。

施工时将毡类制品，平铺在设备外壁上，并且保证接缝横平竖直，拼缝不得大于5mm，上下层应相互错开。

铺设时，应挂在绝热钩钉上，并用铁丝捆扎牢固。

铁钢丝绑扎时，每隔200mm绑一道。

2）对于不能焊接绝热钩钉的设备体，绝热施工时，应采用钢带捆扎法，即：

将绝热材料铺设在设备体上后，再用钢带捆扎固定。

安装绝热板材时，先用绳将绝热板材作预固定，然后用钢丝固定；每隔500mm设一道钢带，钢带的紧固方法如下图：

3）封头绝热，封头绝热时应先制作活动环，绝热板材铺设时，应将绝热材料按封头尺寸加工成扇形块，然后用镀锌钢丝一端系在活动环上，另一端系在切点位置的固定环上，捆扎成辐射形扎紧条，必要时，可在扎紧条间扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧。

当封头绝热层为双层结构时，应分层捆扎。

4）所有铬牌不得遮盖，应将铬牌周围的绝热层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。

5）施工程序：

绝热层铺设按照自下而上，先里后外的顺序进行。

有坡度的管线应自坡度由低自高进行铺设。

（4）固定件和支承件的设制：

1）钩钉或销钉安装:

①用于保温层的钩钉、销钉,常采用Ф3㎜～Ф6㎜的镀锌铁丝或低碳圆钢制作。

可以直接焊在碳钢制设备或管道上,其间距不大于350㎜,每平方米面积内钩订或销钉的数量侧面应控制在6个以上,底部应不少于8个。

②焊钩钉或销钉时,应先用粉线在设备及管道上错行或对行划出每个钩钉或销钉的位置。

③在保温结构中,钩钉或销钉不应穿透保温层,如采用塑料销钉,应用粘结剂粘贴。

2）支承件安装

①支承件的材质应根据设备或管道的材质确定,宜采用普通碳钢或型钢制作。

②支承件不得设在设备或管道的附件上,环向面应水平设置,各托架筋板之间安装误差不大于10mm。

③当不允许直接焊制在设备上时,可采用抱箍型支承件。

④支承件宽度不小于绝热层厚度10mm,但最小不得小于20mm。

⑤立式设备和公称直径大于100mm垂直管道支承件的安装间距:

对保温平壁,应1.5-2米；对于保温圆筒,应为3-5米。

⑥壁上有加强筋板的方形设备、烟道及风道的绝热层,可利用其加强筋板代替支承件,也可在筋板边沿上加焊弯钩。

3）固定件安装

①设备振动部位的绝热层的固位件,当壳件上没有固定螺丝时,螺杆扭紧丝扣后,应点固焊。

②设备封头处的安装应符合以下规定:

当采用焊接时,可在封头与筒体相交的切点处焊制支撑环,并在支撑环上断续焊制固定环。

多层绝热层应逐层设置活动环及固定环。

（5）各种设备及管道的捆扎要点

1）立式设备及垂直管道采用硬质或半硬质品绝热施工时,需要设置支承件,并从支承件开始自下而上拼砌,然后进行环向捆扎,当垂直管径≤100㎜时,可不设支承件,而采用8#镀锌铁丝在管壁上拧成辫箍环,利用扭辫索挂镀锌铁丝来固定绝热层。

2）卧式设备施工时需在设备中轴线水平面上设置托架,绝热层从托架开始拼砌,并用镀锌铁丝网状捆扎。

3）异形管绝热,须将绝若制品加工成扇形块状,采用环向或网状捆扎,并与大直径管段的捆扎铁丝纵向拉连。

弯头绝热,无成型制品时可将直管壳加工成虾米腰敷设,只有D≤70㎜的中、低温管半径弯头绝热可用软质毡垫绑扎敷设。

4）大型封头的绝热,可将板状制品加工成扇形状,多层绝热应错封敷设。

捆扎材料一端系在活动环上,另一端固定在切点位置的固定环或托架上,捆扎成辐射形扎紧条。

必要时可在扎紧条间扎上环形拉条,相互成十字扭结扎紧。

1.3外护层施工

（1）直管金属保护层制作安装：

①确定下料长度：

用铁皮条在绝热管道外面多量几个部位，按绝热层外圆周长加工45mm搭接尽寸（插接和咬接），确定下料数值。

②加工接缝：

在手动板边机上做好靠山（大头12mm，小头15mm），并将大头端做好记号。

③加工卷圆：

将加工好接缝的板放在预先调节好圆周的卷圆机土加工，注意直径不能卷得太小。

④筒体摇线：

放在手动或电动摇线机上加工圆线凸筋，加工圆线应放在大头12mm一端，圆线的直径根据绝热外径大致为下列数值。

序号

绝热外径D（㎜）

圆丝直径d（mm）

1

D<100

3.2

2

100≤D≤150

4.5

3

150≤D≤300

6

4

D≥300

9

⑤现场安装：

把金属保护层紧贴在管道绝热层外面，把两边接缝搭接在一起，用手提电钻钻孔、抽芯拉铆钉固定，拉铆钉间距约为200mm，对于绝热外径较大的金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距可为250mm。

钻头直径为φ5.1mm。

严禁用冲孔或其它方式打孔。

接缝应严密、平整，并处于隐蔽位置。

环向套接一般为50mm，大直径高温蒸汽管道及露天管道为75～100mm。

环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。

⑥靠近法兰处直管绝热端部的金属护壳应用菊形钳加工成菊纹（锯齿形），保护绝热材料。

绝热外径大，锯齿形的间距也大，反之则小些。

（2）弯管金属保护层制作安装：

：

①角尺弯管金属保护层：

下料长度根据绝热外圆周长加上45mm拉缝尺寸，与直管套接不小于100mm，加工安装方法同直管。

②虾米弯金属保护层：

可按平行线法展开放大样或展开计算下料，也可下料长度为绝热外圆周长加100mm，下料宽度为外圆周长的1/12，剪成长条修剪（需加上套形接尺寸）。

高温管道弯头部位金属保护层也可采用全套接型式，使搭接尺寸增大至150～250mm。

不加接铆钉，使弯头金属保护层可自由调节膨胀。

（3）三通金属保护层制作安装：

加工安装方法同直管，支管与直管金属保护层拉铆钉固定。

（4）法兰铁皮保护层制作安装：

测量绝热管道、绝热法兰外径和法兰绝热长度，确定金属保护层端部、筒形部分和插口板的下料尺寸。

将切割好的端部板放在圆周扳边机和手动扳边机上加工。

将端部板插接成整块；将圆筒部分在拼角轧边机和扳边机上加工接缝，与端扳直接咬接后再把插口插入圆筒部分的插缝处。

（5）设备金属保护层制作安装：

①在绝热层施工完毕后，将扁钢焊于已安装好的支腿上，然后将铝皮用拉铆钉固定在扁钢上（先用手电钻钻一个φ5.1mm的孔），金属保护层间应搭接。

设计要求有坡度的，可单面或双面落水，落水方向应根据现场布置情况合理选择。

②金属板施工时接缝应横平竖直，上下层错缝，封头的金属板根据封头尺寸及保温厚度下料。

下好的瓜皮展开尺寸要确并加上套接余量，搭接时应顺水，拉铆钉排列应整齐，钉距不大于200mm。

设备铬牌应暴露在外部，其部位应作成喇叭形；下料时以保温层厚度及喇叭口内外尺寸作同心圆下料制作，安装时应将搭接边起圆弧，并用铆钉连接。

③金属保护层的环向搭接缝采用重叠凸筋结构，并留为5～10mm的直边。

环向搭接尺寸50mm，轴向搭缝边也做成凸筋结构。

环向、轴向搭接都必须做成顺雨水方向。

④封头的金属保护层应根据封头的尺寸及绝热厚度下料。

瓜皮展开尺寸要正确并加上套接余量，搭接口应顺水，拉铆钉排列应整齐。

⑤嵌缝膏批抹，保护层安装完毕后，凡钉口安装的搭接缝嵌补密封胶膏。

⑥保护层安装按照自下而上操作顺序，有坡度的管道和设备沿坡度安装，防止逆水。

⑦金属板裁割时，要在平整洁净的位置，并在上面平铺一块毡以防板表面造成蜂窝。

（6）保护层施工注意事项：

①不允许使用有明显缺陷的金属保护层，如皱纹、裂纹、深痕道以及腐蚀痕迹。

绝热层施工完毕后紧接着安装金属保护层，以免重新搭脚手架。

②金属保护层下料应做到准确，合理套裁，减少零星边角余料。

③加工好的金属保护层应堆放整齐，并编号以便取用。

④所有金属层的搭接、插接、套接处均应考虑防雨防水的要求。

⑤凡可用机械吊装的地方，金属保护层加工成品不得用钢丝绳直接绑扎起吊；不能用机械起吊的地方，采用软质纱绳绑扎牢固轻轻提拉，防止成品变动。

⑥禁止在装好金属保护层的设备和管道上踩踏、行走或堆放物品。

⑦清理现场时，一定要控制好噪音及污物污染，响应招标文件要求，做到卫生达标。

2、进度、质量控制及安全文明施工

1.施工进度及工期保障措施

1、施工进度计划：

1.1工程开竣工日期：

开工日期：

以甲方开工通知为准；竣工日期：

以甲方要求规定日期竣工。

1.2工期计划：

根据我方所投标的工程范围和业主的要求，投入的机械设备、人员配备，结合我公司多年来的施工经验，如施工中不出现特殊停工原因，并在甲方指定的时间内完成本工程。

2.工期保证措施

2.1、组织管理保证措施

实行项目法管理和项目经理负责制，建立强有力的施工指挥机构和施工保障体系，投入能保证施工进度如期实现的足够的施工队伍，实行专业化机械化施工。

2.1.1、建立从项目经理部到各施工处的调度指挥系统，全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题。

对工程交叉和施工干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题超前研究，制定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证工程的连续性和均衡性。

2.1.2强化施工管理严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使作业专业化、正规化。

2.1.3实行内部经济承包责任制。

使责任和效益挂钩，个人利益和完成工作量挂钩，做到多劳多得，调动施工队、个人的积极性和创造性。

2.2、计划管理保证措施

编制科学合理的总体施工进度计划，运用专业管理软件，对施工计划进行动态控制；并在总计划的基础上分解明确的月及旬计划，项目经理抓住主要矛盾，严格按计划安排组织施工，重点抓好关键工序的施工。

定期检查施工计划的执行情况，及时对施工进度计划进行调整；在施工过程中，根据施工进展和各种因素的变化情况，不断优化施工方案，保证各工序的衔接。

具体措施如下：

2.2.1按照总计划及主要机械设备、主要材料进出场计划，由项目总工提出计划，由现场专职机械调度人员（项目副经理）及现场专职材料调度人员（项目副经理主管，下设专职材料组长）根据实际工程进度安排提前一旬或两旬将机械、材料进场，保证工程顺利进行。

2.2.2利用我公司驻当地优势，广泛联系材料供货单位，择优选择，多储备进货单位，确保货源充足。

2.2.3劳动力根据计划安排，提前两周落实，并依据我公司当地工地多的特点，对应急分部分项工程，由项目部提出计划，由总公司统一重点调度，确保工地劳动力充足。

2.2.4资金安排上，必要时由项目部根据工程进展情况，提前一个月提出资金使用计划，由总公司统一调度。

2.2.5施工组织不断优化

    以投标的施工组织进度和工期要求为据，及时完善施工组织设计，落实施工方案，报监理工程师审批。

根据施工情况变化，不断进行设计、优化，使工序衔接，劳动力组织、机具设备、工期安排等有利于施工生产。

2.2.6安排好冬雨季的施工，根据当地气象、水文资料，有预见性地调整各项工作的施工顺序，并做好预防工作，使