工艺培训课本.docx
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工艺培训课本
高、低压成套开关设备框架制造工艺
本工艺根据GB7251-1997、GB/T15139-94、GB4208并结合我厂实际制定。
1. 制图:
1.1柜架设计画制柜架、零件和开孔图。
2. 板料加工
2.1板料类零件加工主要指:
仪表板、操作板、门板、侧护板等。
2.2常用的工艺加工过程为:
领板→下料→开孔切角→弯形→焊接→校平→除油→酸洗除锈→磷化→表面覆盖。
2.3下料:
板料的下料都是按照划线尺寸在剪板机上进行。
2.4冲孔:
利用专用冲孔模在冲床上加工。
如无冲孔模具可手工在台钻或摇臂钻床上钻孔。
对于圆孔可以采用划钻加工;对于方孔可用φ3~φ5的钻头按方孔边缘钻孔,然后等离子切割机去掉多余部分,再用磨光机沿方孔边缘磨到位;亦可用仿形冲床开孔或曲线锯。
2.5弯形:
在折弯机上进行,弯形加工前,必须检查板料有无麻点、裂纹、毛刺等缺陷,尺寸是否准确。
凹凸模应固定好,并使间隙均匀一致,模具内的氧化皮等杂质应及时清理干净。
并注意模具的润滑。
以提高模具的寿命和制件的质量。
3. 角钢类零件的制造:
角钢类零件主要是电气控制箱、屏、柜、台的骨架,其加工工艺过程为:
下料→切缺→冲孔→校直。
3.1下料:
按照图纸尺寸可在冲床和多功能切割机上下料,也可手工下料;
3.2切缺:
一般用冲床和等离子切割机上切除,在不变形的情况下可使用气割。
也可使用手工锯缺。
3.3冲孔:
冲孔用冲模在冲床上加工,也可在台钻、摇臂钻床上加工孔。
3.4校直:
在校直设备或平台上,人工进行。
4. 焊装:
当零、部件全部加工完成后,就需要将这些零部件组装焊接成形体骨架,最后成箱、屏、柜。
为保证焊后尺寸准确,不变形,在焊接过程中还要配置一定的焊装夹具。
点焊固定外形,检查、校正,尺寸符合要求时,焊接牢固,然后自检,自检合格请检验员检验合格后交下一道工序。
5. 注意事项
5.1高低压开关柜上各金属构件,原则上都按负的公差值下料。
5.2高低压开关柜上的角钢一律经过除、校直;冲孔后的角钢应该去毛刺,并再一次作校直处理。
5.3开关柜上的板料应严格参照排料图下料,如果未供排料图,应精打细算,尽力做到合理下料。
5.4开关柜上的板料:
开方孔后,一律要求打磨平整,决不允许出现锯齿状。
公差不得超过+2mm,若大于2mm以上,按次品处理,开圆孔、长孔由制作人员按尺寸在板料上用圆规划圆然后交钻冲床工冲孔,直径20mm以上大圆孔偏差不得超过1.5mm,直径20mm以下,偏差不得超过1mm;超过以上规定,按次品或废品处理。
5.5在靠模上焊接金属构架时,一律禁止用锤敲打。
开关柜的门开启角不得小于90°,开门时不能使电器受到冲击,门轴的转动要灵活,焊接时要注意应留适当间隙,避免与柜面相擦,损坏漆面。
门四周间隙应匀称适当,一律不得超过3mm,超过3mm按次品处理,门关闭后,应与柜面形成一整体平面,并且无反弹现象。
5.6制造开关柜的钢板、角钢下料,除特殊情况外,一律不得用氧焊吹割,焊接后的面板要求磨平。
5.7开关柜上的仪表,元器件的安装,开孔尺寸,应该认真核对,必要时,应按实物尺寸划线,以免安装时,造成大量返工。
5.8开关柜制造中,要尽最大努力保证表面钢材的平整,并且对平面中比较明显的缺陷修整,保证下一道工序喷涂的质量。
高、低压成套开关设备板材折弯工艺
1适用范围
本文适用我厂生产的高、低压成套开关设备以及母线桥架厚度不大于12mm的板料折弯加工应遵循的基本原则。
2引用标准
JB/T6753.1-1993电工设备的设备构件公差,钣金件和结构一般公差及其选用规则
JB/T6753.3-1993电工设备的设备构件公差,金属冷冲压件的一般公差
3名词术语
折弯角度折弯机折弯后,弯曲形状的零件相邻两个边
之间的夹角,如图1中α。
折弯短边折弯机折弯后,零件相邻两个边中最短的一
条边,如图1中L。
4设备和工具图1
液压折弯机;数控液压折弯机;卷尺、塞尺、角度尺、游标卡尺、千分尺等
5工艺过程
5.1加工前的准备
5.1.1根据生产任务,熟悉零件图,了解零件折弯角度、折弯高度、折弯长度,分析零件折弯方式、顺序。
5.1.2调整折弯机
5.1.2.1调整折弯角度利用下行程调节装置,顺(或逆)时针方向转动刻度套,滑块下行程停止位置就上升(或降低),因而折弯角度就增大(或缩小)。
5.1.2.2上行程长度的调整利用行程开关实现行程长度的调整。
调大行程时,松开滑块右端的手柄使撞块下降一段距离后,再锁紧手柄。
调小行程时,松开手柄将撞块上升一段距离,再锁紧手柄。
图2
5.1.2.3折弯机压力的调整折弯机的压力,可随工件所需折弯压力的大小无级调整。
上下模接触后,转动溢流阀手柄就可改变折弯压力的大小,当达到要求值,锁紧手柄。
折弯机的压力大小可从压力表上指示出来。
一般溢流阀的工作压力调定为250Kg/cm2。
5.1.2.4选择上模刀口,调整下模刀槽。
a)根据零件图纸标注圆角半径及长度、弯曲形状选取上模刀口并固定在上刀架上。
b)根据零件材料厚度选择下模刀槽(一般下模刀模的宽度为材料厚度的8倍)。
翻转下模刀槽,适用的刀槽面朝上,把下模刀口放在下模垫铁上,起动折弯机使上模刀口缓慢地下降进入下模刀槽中,调整下模的前后位置,利用调节螺调节下模刀槽在下模垫铁上的位置至合适为止。
5.1.2.5调整定位尺寸
调整定位尺寸即调整后挡料架位置。
方法如下:
转动手柄,可使支承板前后移动,同时也可适当调整挡料杆的伸出长度,使零件折弯的尺寸符合图纸要求。
5.2折弯成形
5.2.1以一块材料进行试弯,检查成形零件外形尺寸、直线度、折弯角度是否符合图纸要求。
否则应重新调整定位尺寸及上下刀口间隙,直至符合要求为止。
5.2.1折弯次序根据零件形状来确定。
一般有以下四种典型折弯次序:
5.2.3注意事项
a)当零件需要折弯时,其折弯高度<80mm。
如超过80mm则需要换刀口,或调整折弯次序,增加整形工序。
b)折弯成形后的零件堆放整齐,防止因码放不当引起变形。
c)成形的零件应做好标记写明产品零件名称图号,以便下一道工序按图验收。
6工艺要求
6.1精度等级
6.1.1折弯后短边未注公差尺寸分为A、B、C三级。
6.1.2折弯后角度粒度等级分为A、B、C三级。
6.1.3折弯后的折弯线直线度及组成角的两边的平面度分为A、B两级。
6.2折弯后的短边未注公差按表1规定
6.3折弯后角度公差按表2规定
6.4折弯角的直线度、公差及折弯角的两边的平面度公差按表3规定。
折弯后短边未注公差尺寸表1
料厚
≤3
>3~6
>6~12
尺寸分段
A
B
C
A
B
C
A
B
C
~6
0.1
0.2
0.6
0.4
0.6
1.0
-
-
-
>6~30
0.2
0.4
1.0
0.8
1.0
1.6
-
1.0
1.6
>30~120
0.3
0.6
1.6
1.0
1.6
2.4
-
2.4
3.0
>120~400
0.6
1.0
2.4
1.0
2.4
4.0
-
2.4
4.0
>400~1000
1.0
1.6
2.8
1.6
2.8
4.0
-
4.0
6.0
>1000~2000
1.0
2.4
4.0
1.6
4.0
6.0
-
4.0
6.0
>2000~4000
-
2.8
4.0
2.8
4.0
7.0
-
7.0
8.0
折弯后角度公差表2
公差等级
弯曲角度
A
B
C
≤90°
±1°00′
±1°30′
±2°00′
>90°
±1°00′
±2°00′
±3°00′
折弯角的直线度、公差及折弯角的两边的平面度公差表3
料厚
≤3
>3~6
>6~12
尺寸分段
A
B
A
B
A
B
≤120
0.2
0.3
0.4
0.5
0.5
0.8
>120~400
0.3
0.5
0.8
1.0
1.0
1.8
>400~1000
0.5
0.9
1.2
1.5
1.8
2.5
>1000~2000
0.6
1.2
1.6
2.0
2.4
3.0
>2000~4000
0.9
1.6
2.4
2.8
3.0
3.6
7.质量检验
7.1零件表面应平整,无锈蚀残缺,折弯角处无裂纹。
7.2零件折弯后短边尺寸应符合图纸的要求,无特殊要求,按本守则表1B级精度检验。
7.3零件折弯后棱角的公差应符合图纸的要求,无特殊要求,按本守则表2B级精度检验。
7.4零件折弯角的弯折线的直线度公差应符合图纸要求,无特殊要求,则按本守则表3B级精度检验。
7.5折弯角的两边平面度公差应符合图纸要求,无特殊要求,按本守则表3B级精度检验。
7.6测量方法
7.6.1零件表面状况采用目测。
7.6.2零件折弯后短边的线性尺寸测量边到另一个边的平行距离。
如图3a所示,测量点不得
少于2点。
图3图4
7.6.3零件折弯后棱角应用万能角度尺测量,测量点不得少于三点,取其最大的误差作为该被测零件的角度误差。
7.6.4零件弯折线的直线度的测量将零件立放在检查平台上,用厚薄规测量,如图4所示,测量点不得少于两点,其最大误差值为该零件弯折线的直线度误差。
7.6.5折弯角的两边平面度测量将零件垂直支承在平板上,一边的平面朝上,并调整被测表面,使其与平板等高。
用带指示器的测量架测量在这一平面内不同位置的点,记录读数。
用指示器最大与最小读数的差值近似地作为折弯角边的平面度误差,见图5。
8安全保护及注意事项
8.1折弯前应保证板料平整。
8.2折弯机由专人操作,非操作人员严禁操作。
8.3换上下模刀口时应禁止操作(严禁脚踏在开关上)。
8.4每三个月检查液压折弯机各主要部件的磨损情况。
发现不正常时,应立即停机检查,并报告有关部门处理。
8.5每天工作完毕应将设备擦洗干净,并加入润滑油。
图5
8.6液压折弯机壳体应可靠接地。
高、低压成套开关设备冲压工艺
1.主题内容和适用范围
本文规定了薄板类材料及部分型材在压力机械(以下简称冲床)上加工的原则。
适用我公司生产的高、低压成套开关设备零部件在冲床上的加工。
2.引用标准
JB/T6753.3-1993电工设备的设备构件公差金属冷冲压的一般公差
JB/Z271-1986冲裁间隙
JB4129-1985冲压件毛刺高度
JB4378-1987金属冷冲压件结构要素
JB4379-1987金属冷冲压件公差
JB4380-1987金属冷冲压件通用技术条件
3.名词术语
3.1钣金件:
电工设备的设备构体中,采用金属板类材料,通用冷作及冲压加工的制作称为钣金件。
如门、侧板、梁、支架安装板等。
3.2一般公差:
在典型常规工艺条件下,即可保证的尺寸公差和形位公差等为一般公差。
这类公差一般在图样上不单独注出。
3.3平冲压件:
经平面冲裁工序加工而成平面形的冲压件。
3.4成形冲压件:
经弯曲、拉深或其他成形工序加工而成的冲压件。
3.5孔间距:
同一零件上任意两组孔中心间的距离。
4.设备和工具
数控冲床及专用工具;16~160T普通冲床;冲床专用工具及量器具。
钢板<12mm;角钢5#及5#以下;槽钢14#及14#以下;铜母线、铝母线等
5.工艺过程
5.1冲压前准备
5.1.1接受任务、熟悉零件图纸、了解零件所需板料材质、规格及外形尺寸、数量。
5.1.2按图纸要求领取符合要求的材料、或领取剪板机已下料。
5.1.3机床准备:
检查机床是否正常运行;检查传动系统、润滑系统,并加油。
5.1.4根据零件图纸要求选择模具、并安装调试。
5.1.5数控冲床操作人员进行编程,并向数控冲床输入指令。
5.冲压加工
5.2.1先试加工一件,进行首检。
验证其加工精度是否符合图纸技术要求。
5.2.2首件检验合格的基础上继续进行冲压加工。
在加工过程中,须经常抽检其加工零件是否符合图纸技术要求。
最后一件也须在自检后送给检验员进行终检。
一些小的工件可以随模进库。
5.2.3冲压加工后产生的废料在加工完成后或一班次完成后必须清理完毕。
不能影响车间整洁,冲床在下班前必须打扫清理。
6.工艺要求
6.1精度等级
平冲压件长度、宽度、外形、孔或孔组间距、孔边距及成形冲压的弯曲长度、拉深直径、卷圆直径等线性尺寸和弯曲角度的一般公差均为A、B、C三级。
根据加工件的不同要求,可分则选用,或混合选用。
6.2一般公差
线性尺寸的一般公差表1
料厚
尺寸分段
≤3
>3~6
>6~12
A
B
C
A
B
C
A
B
C
~6
0.1
0.2
0.6
0.4
0.6
1.0
-
-
-
>6~30
0.2
0.4
1.0
0.6
1.0
1.6
-
1.0
1.6
>30~120
0.3
0.6
1.6
1.0
1.6
2.4
-
2.4
3.0
>120~400
0.6
1.0
2.4
1.0
2.4
4.0
-
2.4
4.0
>400~1000
1.0
1.6
2.8
1.6
2.8
4.0
-
4.0
6.0
>1000~2000
1.0
2.4
4.0
1.6
4.0
6.0
-
4.0
6.0
>2000~4000
-
2.8
4.0
2.8
4.0
7.0
-
7.0
8.0
6.2.1线性尺寸的一般公差见表1。
取值方法及其极限偏差值可按双向对称偏差取值,也可按单向偏差取值。
如公差数值0.2,极限偏差可取±0.1、-0.2、+0.2,一般孔距、边距尺寸极限偏差可取±公差数值/2。
6.2.2角度的一般公差
6.2.2.1弯曲角度的一般公差见表2
6.2.2.2冲裁件角度的一般公差见表3。
6.2.3弯曲件的弯折线直线度的一般公差见表4。
6.3毛刺高度。
毛刺高度不大于料厚的10%~15%。
弯曲角度的一般公差表2
公差等级
A
B
C
≤90°
1°00′
1°30′
2°00′
>90°
1°00′
2°00′
3°00′
冲裁件角度的一般公差表3
短边长度
(mm)
公差等级
A
B
C
~30
±0°30′
±0°50′
±2°
>30~120
±0°20′
±0°25′
±1°
>120~400
±0°10′
±0°15′
±0°30′
>400~1000
±0°05′
±0°10′
±0°20′
弯曲件的弯折线直线度的一般公差表4
料厚
弯折线长度
≤3
>3~6
>6~12
A
B
A
B
A
B
~120
0.2
0.3
0.4
0.5
0.5
0.8
>120~400
0.3
0.5
0.8
1.0
1.0
1.6
>400~1000
0.5
0.9
1.2
1.5
1.8
2.5
>1000~2000
0.6
1.2
1.6
2.0
2.4
3.0
>2000~4000
0.9
1.6
2.4
2.8
3.0
3.6
7.质量检验
7.1平冲压件表面应平整、无严重锈蚀、残缺。
7.2平冲压件的辗纹(拉丝)方向要符合下一道工序的加工要求。
7.3平冲压件长度、宽度、外形、孔或孔组间距、孔边距、拉深直径等线性尺寸应符合图纸要求,无特殊要求按本工艺守则表1中C级精度等级检验。
7.4平冲压件冲裁角度应符合图纸要求,无特殊要求按本工艺守则表3中C级精度检验。
7.5成形冲压件的弯曲角度应符合图纸要求,无特殊要求按本工艺守则表2中C精度检验。
7.6成形冲压件的弯折线直线度应符合图纸要求,无特殊要求按本工艺守则表4中B级精度检验。
7.7测量方法
7.7.10~300mm线性尺寸的一般公差可用0.02级游标卡尺检验;
>300~1000线性尺寸的一般公差可用0.05级游标卡尺检验;
>1000~4000线性尺寸的一般公差可用厘米分断2级卷尺检验。
7.7.2冲裁件角度、弯曲角度可用0~360°万能角度尺检验。
7.7.3成形冲压件、弯折线直线度一般采用工件立放在平台上,用厚薄规测量其缝隙,测量点不得少于二点,其最大误差值为弯折线直线度误差。
8.安全及注意事项
8.1冲床动转之前,必须检验冲床运转正常、模具完好。
8.2模具在安装时必须细心谨慎。
8.3在冲压加工时,严禁手接触模具加工区,手与脚配合应自如,严禁脚长时间踩在踏板上。
8.4操作时必须严格执行冲床(数控冲床)安全操作规程。
8.5工作完毕后,应关闭电动机、切断电源,然后擦洗机床,并涂上防锈油。
8.6操作时应穿戴防护用品。
高、低压成套开关设备骨架组装(焊接)工艺守则
1.适用范围
本文适用我厂生产的高、低压成套开关设备的部件、组件及骨架总体的搭架焊接加工、组装结构、设备构件的加工。
2.引用标准
JB/T6753.1-1993电工设备的设备构件公差,钣金件和结构一般公差及其选用规则
JB/T6753.4-1993电工设备的设备构件公差,焊接结构的一般公差
JB/T6755.5-1993电工设备的设备构件公差,组装结构的一般公差
3.设备和工具
交、直流弧焊机、气体保护焊机、氧气、乙炔、焊具、焊夹具、电焊钳、焊条及手锤、平尺、大角尺、扳手、罗丝刀等
4.工艺过程
4.1根据生产任务,熟悉零部件图、组装图、部件图及总装图,准备所需的工夹具,按图取料并验收是否符合图纸要求。
4.2按部件图、组件图焊接,焊接应在工夹具中进行。
工夹具必须事先按图纸要求进行校正。
将焊件在工夹具中固定牢固后才能烧焊,焊好后的组件及部件应在冷却后取出,并小心堆放整齐,以防变形。
4.3焊好后的部件或组件,须按图纸进行整形。
4.4将零件及有关部件、组件放在左右框架的夹具中,并在适当部位加以夹紧。
如零件较长,则应在中间加以支撑及夹紧,以免焊后变形,夹好后应校正尺寸和角度后进行焊接。
4.5前、后框或左右框在从框架夹具中焊成取出之前,应按图纸要求进行整形,如发现有弯曲及不垂直的情况,应在拉缩(收缩0较严重的焊疤上用手锤轻轻敲排校直,但应注意防止焊疤产生裂纹,如产生裂纹,则需要重新进行烧焊。
4.6将前、后框或左右框放在骨架焊接工夹具内和其他零件配合搭制成高、低压成套开关设备骨架,焊接前应在适当部位加以必要的支撑和夹紧,并按图纸要求校正尺寸和角度,再进行焊接。
4.7在工夹具中对骨架,按图纸进行校验,如不符合图纸要求,可按4.5项的方式进行校正,直至符合要求为止。
4.8将面板及封闭侧板放在台架上进行焊接。
4.9利用夹具烧焊门铰链,保证门和台架不干涉,铰链转动灵活。
4.10去除焊接处的焊药皮、氧化膜等外焊渣,如焊沟较大,影响装配和美观,应凿平、锉平以符合质量要求。
5.工艺要求
5.1成批生产的焊接式高、低压开关设备必须具有精度高、拆卸灵活、不易变形的焊接夹具。
5.2门角及弯边后各角焊接需用气焊,不得使用电弧焊焊接。
5.3在焊接的过程中,不得进行敲打矫正,以免产生裂缝。
5.4为防止或减轻焊接变形,应先焊较薄的焊缝(点)。
对焊缝较长的零部件应尽量对称焊接(如图1)或反向焊(如图2)并应以最高速度进行焊接,每档焊缝长度以20~30mm为宜,中间隔开150~200mm左右。
5.5不得出现未焊透、焊穿、裂纹、咬边、气孔、砂眼夹渣等现象,焊后及时除焊渣。
5.6一台焊机只能供用一只焊头。
5.7一般公差
5.7.1焊接式:
分为A、B两级,其极限偏差数值见表1。
5.7.2组装式:
分为A、B两级,其极限偏差数值见表2。
5.7.3结构垂直度的一般公差分为A、B、C三级,公差数值见表3。
5.7.4面板、侧板、门板等板类构件的平面度的一般公差,为任意每平方米3mm。
5.7.5图纸如对尺寸允许偏差有具体要求,就按图纸的具体要求实施。
焊接式结构公差等级及极限偏差表1
公差等级
尺寸分段
A
B
高度
深度
宽度
高度
深度
宽度
~120
±0.8
0
-0.6
±1.5
0
-1.0
120~400
±1.2
0
-1.0
±2.5
0
-1.6
400~1000
±2.0
0
-1.6
±4.0
0
-2.4
1000~2000
±3.0
0
-2.4
±6.0
0
-4.0
2000~4000
±4.0
0
-4.0
±8.0
0
-7.0
组装式结构公差等级及极限偏差表2
公差等级
尺寸分段
A
B
高度
深度
宽度
高度
深度
宽度
~120
±0.3
0
-0.4
±0.8
0
-0.6
120~400
±0.5
0
-0.6
±1.2
0
-1.0
400~1000
±0.8
0
-1.0
±2.0
0
-1.6
1000~2000
±1.2
0
-1.6
±3.0
0
-2.4
2000~4000
±2.0
0
-2.8
±4.0
0
-4.0
结构的垂直度公差等级表3
公差等级
尺寸分段
A
B
C
~120
1.2
2.0
3.0
120~400
2.0
3.0
5.0
400~1000
2.5
4.0
6.0
1000~2000
3.0
5.0
8.0
2000~4000
4.0
6.3
10.0
注:
基本尺寸取短边尺寸
5.8焊条直径及电流选择详见QC7.5-04-02《电焊工艺守则》5.3.2条
5.9成形工夹具严禁装入超大的零部件,严禁对夹具敲锤錾焊,严禁在夹具上引弧。
6.安全保护及注意事项
6.1按电焊、气焊安全条例操作规程进行操作,遵守其注意事项。
6.2随时注意产品的角度及尺寸之正确性并及时进行校正。
高、低压成套开关设备母线加工和安装工艺
1. 适用范围
本工艺适用于高、低压成套开关设备母线的制造与装配。
2.设备、工艺设备及材料
2.1设备:
砂轮机平台台钻气钻喷枪折弯机三工位折弯机
2.2工艺装备:
虎钳子、卷尺、划针、铅笔、扳手等
2.3材料:
母线相序标志热缩管
3.母线制作
3.1工艺流程
校形—划线—切断—冲孔—弯制—整形—表面处理—装配
3.2母线规格应符合图样要求。
3.3母线弯曲后,表面无裂痕和机械损伤。
折弯处不允许产生裂纹及脱层现象,凸凹不平的母线应进行校平。
3.4母线的接触面应加工平整。
搭接面的孔与孔要同心,母线经螺栓连接后用0.05㎜塞尺在接触面部分检查连接部分的接触深度。
塞尺塞入接触面的
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