机械制造及其自动化本考核方案.docx
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机械制造及其自动化本考核方案
机械制造及其自动化(数控方向)(本)
专业核心课程应用能力考核方案
(6门课程)
一、现代制造工艺学
(一)考核的目的和意义
课程实践贯穿于教学的全过程,对学生建立科学的实践思路、认识先进的实验系统和掌握科学的实验方法和技能等方面,具有不可替代的作用。
在课程实验改革中,很重要的一点是创新,即创建一批具有高新技术水平的、采用计算机处理的、高度信息化的,同时又能揭示课程内容所阐述的基本原理的、现代化的教学实验。
这样的实验系统,可以放手地让学生自己做实验,改变传统的只看不做的方式,培养学生自己动手做的实践能力。
其主要任务是通过实践环节,使学生掌握机械制造工艺课的基本概念、基本工艺理论。
实验课是本门课程的重要教学环节,其目的是培养学生分析问题和解决问题的能力,使学生掌握基本实验技能,具备分析和整理实验数据的能力。
为学生毕业后参加工作打下必要的专业理论知识与能力基础。
(二)考核内容和要求:
实践一常用机床夹具工作原理及拆装
一、目的:
掌握常用机床夹具定位原理;掌握常用夹紧机构结构;掌握夹具的组成、结构及各部分的作用
理解夹具各部分连接方法,了解夹具的装配过程
二、设备:
常用机床夹具模型:
机床通用夹具、专用夹具、分度装置的夹具、典型组合夹具、夹具的传动装置、定心夹紧机构、气动夹紧机构以及其它夹紧机构的模型。
三、内容:
通过各种夹具模型,掌握工件的定位原理,掌握常用的定位元件:
平面定位元件、圆孔表面定位元件、外圆表面定位元件和锥面定位元件;
通过各种夹紧机构的模型,掌握常用夹紧机构结构:
斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、圆偏心夹紧机构、定心对中夹紧机构和联动夹紧机构;
掌握常用的组合夹具结构;
掌握气动夹具的夹紧原理及其结构。
实践二典型夹具定位误差分析
一、目的:
掌握夹具与机床连接、定位方法,进行定位误差分析
二、设备:
1.典型夹具
2.拆装、调整工具各一套
三、典型机床夹具定位误差的分析与计算
通过本实践环节要了解机械加工过程中,夹具定位误差是因素产生误差的因素之一,正确计算定位误差是设计夹具时必须认真考虑的重要问题。
加工表面的位置误差与夹具在机床上的对定及工件在夹具中的定位密切相关。
为满足工序的加工要求,必须使工序中的各项加工误差的总和等于或小于该工序规定的工序公差。
使用夹具加工工件时,在保证工序加工要求的情况下,应尽量减小与夹具有关的加工误差,留给加工过程中其它误差因素的比例大一些,以便控制加工误差。
正确计算定位误差是设计夹具时必须认真考虑的重要问题。
由工件定位所造成的加工表面相对其工序基准的位置误差称为定位误差。
在加工时,夹具相对刀具及切削成型运动的位置,经调定后不再改变。
因此,可以认为加工表面的位置是固定的。
在这种情况下,加工表面对工序基准的位置误差,必然是工序基准的位置变化所引起的。
所以,定位误差也就是工件定位时工序基准(一批工件)沿加工要求方向上的位置的最大变动量,即工序基准位置的最大变动量在加工尺寸方向上的投影。
工件在夹具中的定位,是通过工件上的定位基准表面与夹具定位元件的工作表面接触或配合来实现的。
工件上被选作定位基准的表面常有平面、圆柱面、圆锥面、成型表面(如导轨面、齿型面等)及它们的组合。
实践三机械装配精度实验
一、目的:
通过实践使学生掌握装配精度的各种方法,加深对装配尺寸链理论的理解,并能进行计算和应用。
。
二、设备及量具(可根据学校设备情况自定)
⒈设备:
偏心机构部件如图所示,由皮带轮8传入的运动,直接带动偏心轮4,通过摆杆5实现往复直线运动。
零件图一套见附录。
在图中标号为1、2、3、7号的四种零件备有合格件8~10件。
⒉量具:
精密游标卡尺一把;精密深度卡尺-把;千分尺一把;厚薄规一只。
⒊其他:
调整垫圈一套及常用装配工具若干。
图偏心机构部件
l一轴2一左轴承3一支承座4一偏心轮5一摆杆
6一弹簧挡圈7一右轴承8一带轮9一键10一垫圈
11一螺母12一摆杆盖13一键
三、内容;
对给定的偏心机构部件及有关图纸,根据其轴向间隙的装配精度要求,先用互换法,确定出各零件的轴向尺寸及公差,判断其可行性。
然后改变装配精度要求,选用合适的装配方法,进一步作必要的尺寸链计算,完成装配工作,达到所要求的装配精度,并画出装配工艺系统图。
(三)考核方式和成绩评定
每个实践的成绩评定按三部分进行:
1.预习成绩:
20分。
根据预习报告的情况评定分数。
主要有如下几项:
(1)实验目的。
(2)实验设备和仪器。
(3)自己设计的实验步骤。
(4)自己设计的相关表格。
(5)实验数据计算。
没有写预习报告者,不准参加实践环节。
2.操作成绩:
60分。
根据现场操作情况评定分数。
主要看如下几项:
(1)接线是否正确、顺利。
(2)仪器、设备的使用是否正确、流畅。
(3)实验数据统计与处理的误差。
(4)有无操作方面的错误等。
(5)有无设备的损坏。
(6)有无违反安全操作规范
在实践完成后,由考核人员在现场根据实践情况给出操作成绩。
3.实验报告成绩:
20分。
根据交上来的实验报告评定分数。
主要看如下几项:
(1)卷面清洁、整齐的程度。
(2)在实验取得数据的基础上,相关数据的合理性。
(3)误差处理。
(4)作图的标准程度。
(5)要有实验数据或分析,总结收获和体会。
(6)思考题的解答。
4.单项成绩评定:
百分制,在上述各项基本要求的基础上,综合给出以上是每次实验的成绩。
5.最后成绩的确定:
根据上述各实践项目总分数的平均数为本课程的应用能力考核总成绩。
二、模具制造工艺:
(一)考核的目的和意义
通过本实践环节目的是加深学生对模具设计制造基础知识和基本理论的理解,实践环节是培养学生设计制造和实践能力的重要环节和必要手段;是使学生全面了解与掌握模具的组成、结构、动作原理及其设计、加工的方法与步骤等,并将所学的知识有机地结合在一起,提高学生对模具零件设计制造、制图、数控编程及测量技术等知识与技能的综合掌握与应用能力,培养其严谨的实验态度和分析解决问题的能力。
(二)考核内容和要求:
实践一、冷冲模具的拆装和调整
一、目的:
l、要求学生能掌握冷冲模具装拆顺序。
2、通过装拆冷冲模具了解模具结构、动作原理,为绘制模具作好准备。
构、动作原理。
为绘制模具
3、学会使用工具、量具,以便顺利进行装拆和测绘。
4、学会数据处理。
5、通过装拆模具,从中学会模具设计的方法与步骤。
6、掌握模具设计基本技能,如计算机绘图、查阅设计资料和手册,熟悉标准和规范。
二、设备及量具(可根据学校设备情况自定)
1.设备条件:
冷冲模若干套及相应设备
2.工具条件:
游标卡尺、角尺、塞尺、活动扳手、内六角扳手、一字旋具、平行铁、台虎钳、锤子、铜棒等常用钳工工具每组一套。
三、内容:
1、仔细观察已准备好的模具,熟悉其工作原理,各零部件的名称、功用及相互配合关系,并绘出模具结构简图。
2.了解模具所完成的工序排列顺序。
坯料和工序件的结构形状。
3、拟订模具拆卸顺序及方法,然后按拆模顺序将模具拆为几个部件,再将其分解为单个零件。
然后深入了解:
模具的结构形状、加工要求与固定方法;动作原理及安装方式;导向零件的结构形式与加工要求;支承零件的结构及其作用;紧固件及其它零件的名称、数量和作用。
在拆卸过程中,要记清各零件在模具中的位置及配合关系。
4.绘制模具装配图。
(1)按1:
1比例绘制装配主视图、俯视图,要求清楚表明所有零部件的装配关系,标注零件序号、封闭高度及主要外形尺寸。
(2)明细表内注明零件的序号、名称、材料、规格或标准号、热处理。
(3)注明技术要求。
5.绘制模具工作零件图。
按1:
1比例绘制,标注全部尺寸、精度、公差、材料、热处理
及技术要求。
6.拟订模具的装配顺序及方法。
把已拆卸的模具零件清洗后按装配工艺顺序进行部件装配、总装、调整,使模具恢复原状。
7装配好的模具采取人工合模验证,,验证模具工作是否正常。
实践二、塑料模具的拆装和调整
一、目的:
l、要求学生能掌握塑料模具装拆顺序。
2、通过装拆塑料模具了解模具结构、动作原理,为绘制模具作好准备。
构、动作原理。
为绘制模具
3、学会使用工具、量具,以便顺利进行装拆和测绘。
4、学会数据处理。
5、通过装拆模具,从中学会模具设计的方法与步骤。
6、掌握模具设计基本技能,如计算机绘图、查阅设计资料和手册,熟悉标准和规范。
二、设备及量具(可根据学校设备情况自定)
1.设备条件:
塑料模若干套及相应设备
2.工具条件:
游标卡尺、角尺、塞尺、活动扳手、内六角扳手、一字旋具、平行铁、台虎钳、锤子、铜棒等常用钳工工具每组一套。
三、内容
1、熟悉其工作原理,各零部件的名称、功用及相互配合关系,并绘出模具结构简图。
2、了解模具所完成的工序排列顺序。
坯料和工序件的结构形状。
3、拟订模具拆卸顺序及方法,然后按拆模顺序将模具拆为几个部件,再将其分解为单个零件。
然后深入了解:
模具的结构形状、加工要求与固定方法;动作原理及安装方式;导向零件的结构形式与加工要求;支承零件的结构及其作用;紧固件及其它零件的名称、数量和作用。
在拆卸过程中,要记清各零件在模具中的位置及配合关系。
4、绘制模具装配图。
(1)按1:
1比例绘制装配主视图、俯视图,要求清楚表明所有零部件的装配关系,标注零件序号、封闭高度及主要外形尺寸。
(2)明细表内注明零件的序号、名称、材料、规格或标准号、热处理。
(3)注明技术要求。
5.绘制模具工作零件图。
按1:
1比例绘制,标注全部尺寸、精度、公差、材料、热处理
及技术要求。
6.拟订模具的装配顺序及方法。
把已拆卸的模具零件清洗后按装配工艺顺序进行部件装配、总装、调整,使模具恢复原状。
7.装配好的模具采取人工合模验证,,验证模具工作是否正常。
实践三:
模具零件的机械加工对表面粗糙度的影响
一、目的:
1、了解切削用量ap、f、v的改变对零件表面粗糙度的影响。
2、进一步加深对切削用量一般选择原则的理解。
二、设备及量具:
1、普通车床
2、粗糙度比较块,粗糙度测量仪
3、75度硬质合金外圆车刀,刀片牌号为YT15
4、工件材料为45号钢,棒料尺寸为φ45*260mm(每一组准备三根)。
三、内容:
(一)测量进给量f对零件表面粗糙度Rz的影响。
1、在车床上车削外圆,工件材料为45号钢,尺寸为φ40*250mm,采用75度硬质合金外圆车刀,刀片牌号为YT15。
2、切削用量规定为ap=1mm,v=40m/min,进给量分别为f=0.1mm/r,f=0.2mm/r,f=0.3mm/r,f=0.4mm/r。
3、每车一次,测量一次零件的表面粗糙度Rz。
4、记录每次测量值Rz。
(二)量切削速度v对零件表面粗糙度的影响
1、车床上车削外圆,工件材料为45号钢,尺寸为φ32*250mm,采用75度硬质合金外圆车刀,刀片牌号为YT15。
2、切削用量规定为ap=1mm,f=0.2/min,进给量分别为v=20m/min,v=40m/min,v=60/m/min,v=80m/min。
3、每车一次,测量一次零件的表面粗糙度Rz。
4、记录每次测量值Rz。
(三)测量切削深度ap对零件表面粗糙度的影响
1车床上车削外圆,工件材料为45号钢,尺寸为φ32*250mm,采用75度硬质合金外圆车刀,刀片牌号为YT15。
2、削用量规定为v=40m/min,f=0.2/min,进给量分别为ap=0.5mm,
ap=1mm,ap=2mm,ap=3mm。
3、车一次,测量一次零件的表面粗糙度Rz。
4、记录每次测量值Rz。
(三)考核方式和成绩评定
每个实践的成绩评定按三部分进行:
1.预习成绩:
20分。
根据预习报告的情况评定分数。
主要有如下几项:
(1)实验目的。
(2)实验设备和仪器。
(3)自己设计的实验步骤。
(4)自己设计的相关表格。
(5)实验数据计算。
没有写预习报告者,不准参加实践环节。
2.操作成绩:
60分。
根据现场操作情况评定分数。
主要看如下几项:
(1)接线是否正确、顺利。
(2)仪器、设备的使用是否正确、流畅。
(3)实验数据统计与处理的误差。
(4)有无操作方面的错误等。
(5)有无设备的损坏。
(6)有无违反安全操作规范
在实践完成后,由考核人员在现场根据实践情况给出操作成绩。
3.实验报告成绩:
20分。
根据交上来的实验报告评定分数。
主要看如下几项:
(1)卷面清洁、整齐的程度。
(2)在实验取得数据的基础上,相关数据的合理性。
(3)误差处理。
(4)作图的标准程度。
(5)要有实验数据或分析,总结收获和体会。
(6)思考题的解答。
4.单项成绩评定:
百分制,在上述各项基本要求的基础上,综合给出以上是每次实验的成绩。
5.最后成绩的确定:
根据上述各实践项目总分数的平均数为本课程的应用能力考核总成绩。
三、可编程控制器及应用:
(一)考核的目的和意义
可编程控制器的应用技术是一门实践性很强的学科,实践环节至关重要,只有通过实验进行实际操作,才能真正学会可编程控制器技术。
通过本课程的学习,培养学生利用可编程控制器对简单电气控制系统进行设计的能力。
一方面使学生学会对电气控制系统的功能进行剖析,确定控制的输入输出点数,编写控制程序,并且利用控制实体和组态软件虚拟控件进行验证。
另一方面,为毕业后参与电气控制系统开发、调试和维护打下初步基础。
通过本实践环节目的在于培养学生的工程实践能力。
一方面,使学生掌握PLC以及组态软件的使用;另一方面,学习本课程的过程也是为将来从事本行业或相关行业的工作做好技术储备。
学生在本门课程的学习过程中,要在理解实验原理及实验方案的基础上,掌握正确操作规程,提高自身的综合设计能力和实际动手能力。
(二)主要仪器设备:
1可编程序控制器、编程器、A/D、D/A模块、电源、计算机、万用表、示波器、实验开关板、单相交流电动机、接触器、指示灯、传感器、电磁阀等。
(三)考核内容和要求:
实践一抢答器控制程序的编程实验
一、目的与要求:
1、进一步熟悉FX系列的可编程序控制器的指令;
2、用经验设计法编制的梯形图程序;
3、进一步掌握编程器的使用方法和调试程序的方法;
二、内容:
1、多种组队不同种控制的抢答器电路设计;
2、独立正确组接抢答器仿真电路;
3、按要求写出正确的实验报告;
三、环境要求:
1、三菱FX系列的可编程序控制器一台
2、FX-20P-E手持式简易编程器一台
3、德国FESTO公司各种硬继电器及按钮开关、负载
4、德国FESTO公司DC24V稳压电源
5、德国FESTO公司继电器专用导线
6、2A保险管
7、实验桌
实践二模拟气动计数器控制程序编程
一、目的与要求:
1、步进顺控指令及编程方法;
2、熟悉顺序控制程序的设计和调试方法;
3、掌握简单气动回路的组接与控制电路外部接线方法;
二、内容:
1、用步进顺控指令设计简易气动计数器;
2、独立正确组接气动回路;
3、独立正确组接主控电路;
4、按要求写出完整的实验报告;
三、环境要求:
1、三菱FX系列的可编程序控制器一台
2、FX-20P-E手持式简易编程器一台
3、德国FESTO公司各种硬继电器及按钮开关
4、德国FESTO公司DC24V稳压电源
5、德国FESTO公司继电器专用导线
6、2A保险管
7、德国FESTO公司直流电机与丝杠
8、德国FESTO公司的气动元件
9、德国FESTO公司TP300实验装置
实践三FX系列可编程序控制器计算机编程与仿真软件的使用
一、目的与要求:
1、了解FXGP-WIN-C、FXES-DOS软件的使用;
2、学会用软件对PLC进行通信传输;
二、内容:
1、用软件进行相关程序的编程(梯形图、指令表、顺序功能图及相互转换)
2、对所编的程序进行分析、检测和调试(并加以修改)
3、对PLC进行通讯传输
4、监视PLC的运行情况
三、环境要求:
1、三菱FX系列的可编程序控制器一台
2、计算机一台
3、德国FESTO公司各种硬继电器及按钮开关
4、德国FESTO公司DC24V稳压电源
5、德国FESTO公司继电器专用导线
6、2A保险管
7、德国FESTO公司的气动元件
8、德国FESTO公司TP300实验装置
(四)考核方式和成绩评定
每个实践的成绩评定按三部分进行:
1.预习成绩:
20分。
根据预习报告的情况评定分数。
主要有如下几项:
(1)实验目的。
(2)实验设备和仪器。
(3)自己设计的实验步骤。
(4)自己设计的相关表格。
(5)实验数据计算。
没有写预习报告者,不准参加实践环节。
2.操作成绩:
60分。
根据现场操作情况评定分数。
主要看如下几项:
(1)接线是否正确、顺利。
(2)仪器、设备的使用是否正确、流畅。
(3)实验数据统计与处理的误差。
(4)有无操作方面的错误等。
(5)有无设备的损坏。
(6)有无违反安全操作规范
在实践完成后,由考核人员在现场根据实践情况给出操作成绩。
3.实验报告成绩:
20分。
根据交上来的实验报告评定分数。
主要看如下几项:
(1)卷面清洁、整齐的程度。
(2)在实验取得数据的基础上,相关数据的合理性。
(3)误差处理。
(4)作图的标准程度。
(5)要有实验数据或分析,总结收获和体会。
(6)思考题的解答。
4.单项成绩评定:
百分制,在上述各项基本要求的基础上,综合给出以上是每次实验的成绩。
5.最后成绩的确定:
根据上述各实践项目总分数的平均数为本课程的应用能力考核总成绩。
四、液压与气压传动:
(一)考核的目的和意义:
通过实验使学生更好地理解液压与气动系统的基本概念、基本理论,同时掌握液压泵和控制阀的结构、性能、特点和工作原理。
提高学生对基本控制回路的实际操作能力和使用能力。
(二)考核内容和要求:
实践一、液压泵拆装
一、目的:
了解常用液压泵的结构特点
二、要求:
通过对液压泵的拆装,加深对液压泵结构特点和工作原理的认识。
三、内容
(一)、齿轮泵拆装分析
(二)、限压式变量叶片泵拆装分析
(三)、柱塞泵拆装分析
实践二、阀的拆装
一、目的:
掌握液压阀结构、性能、特点和工作原理。
二、要求:
通过对各类阀的拆装,加深对阀的结构特点和工作原理的认识。
(一)压力控制阀拆装分析
1.溢流阀拆装分析
2.减压阀拆装分析
3.顺序阀拆装分析
(二)节流元件拆装分析
1.节流阀拆装分析
2.调速阀拆装分析
实践三.液压基本回路
一、目的:
掌握差动回路特点、快进-工进回路特点、掌握卸荷回路特点和工作原理
二、要求:
画出差动回路原理图。
使液压缸在伸出时,有杆腔的油流直接流到无杆腔;画出快进-工进回路原理图。
使液压缸在伸出的过程中具有两个不同的工作速度。
液压缸返回时快速退回;
画出卸荷回路原理图。
使其避勉形成压力,让液压泵提供的油液直接流回油箱。
三、实践准备:
一个调速阀、一个二位四通换向阀、二个压力表、一个分配接头、二个压力软管、
二个测量软管、压力软管若干;一个调速阀、二个二位四通换向阀、一个三位四通换向阀、一个单向阀、二个分配接头、、二个电感式限位开关。
(三)考核方式和成绩评定
每个实践的成绩评定按三部分进行:
1.预习成绩:
20分。
根据预习报告的情况评定分数。
主要有如下几项:
(1)实验目的。
(2)实验设备和仪器。
(3)自己设计的实验步骤。
(4)自己设计的相关表格。
(5)实验数据计算。
没有写预习报告者,不准参加实践环节。
2.操作成绩:
60分。
根据现场操作情况评定分数。
主要看如下几项:
(1)接线是否正确、顺利。
(2)仪器、设备的使用是否正确、流畅。
(3)实验数据统计与处理的误差。
(4)有无操作方面的错误等。
(5)有无设备的损坏。
(6)有无违反安全操作规范
在实践完成后,由考核人员在现场根据实践情况给出操作成绩。
3.实验报告成绩:
20分。
根据交上来的实验报告评定分数。
主要看如下几项:
(1)卷面清洁、整齐的程度。
(2)在实验取得数据的基础上,相关数据的合理性。
(3)误差处理。
(4)作图的标准程度。
(5)要有实验数据或分析,总结收获和体会。
(6)思考题的解答。
4.单项成绩评定:
百分制,在上述各项基本要求的基础上,综合给出以上是每次实验的成绩。
5.最后成绩的确定:
根据上述各实践项目总分数的平均数为本课程的应用能力考核总成绩。
五、数控机床与编程:
(一)考核的目的和意义:
通过实训使学生了解数控机床的一般结构和基本工作原理。
掌握)数控车床、铣床的功能及其操作使用方法,掌握常用功能代码的用法,学会简单程序的手工编程方法,掌握数控加工的编程坐标与机床坐标的关系,学会工件装夹及找正对刀方法,加深理解有关的刀具知识和加工工艺知识。
接受有关的生产劳动纪律及生产安全教育,培养学生良好的生产劳动纪律和安全意识。
(二)考核内容和要求:
1、数控铣床、数控车床、加工中心基本结构、原理;
2、数控铣床、数控车床、加工中心的系统及其相关按钮的使用;
3、数控铣床、数控车床、加工中心使用的基本刀具;
3、工件装夹;
4、装、拆刀具,对刀;
5、手工操作、加工;
(三)考核方式和成绩评定
每个实践的成绩评定按三部分进行:
1.预习成绩:
20分。
根据预习报告的情况评定分数。
主要有如下几项:
(1)实验目的。
(2)实验设备和仪器。
(3)自己设计的实验步骤。
(4)自己设计的相关表格。
(5)实验数据计算。
没有写预习报告者,不准参加实践环节。
2.操作成绩:
60分。
根据现场操作情况评定分数。
主要看如下几项:
(1)接线是否正确、顺利。
(2)仪器、设备的使用是否正确、流畅。
(3)实验数据统计与处理的误差。
(4)有无操作方面的错误等。
(5)有无设备的损坏。
(6)有无违反安全操作规范
在实践完成后,由考核人员在现场根据实践情况给出操作成绩。
3.实验报告成绩:
20分。
根据交上来的实验报告评定分数。
主要看如下几项:
(1)卷面清洁、整齐的程度。
(2)在实验取得数据的基础上,相关数据的合理性。
(3)误差处理。
(4)作图的标准程度。
(5)要有实验数据或分析,总结收获和体会。
(6)思考题的解答。
4.单项成绩评定:
百分制,在上述各项基本要求的基础上,综合给出以上是每次实验的成绩。
5.最后成绩的确定:
根据上述各实践项目总分数的平均数为本课程的应用能力考核总成绩。
六、数控机床故障诊断与维护
(一)考核的目的和意义
本课程的目标和任务是使学生通过本课程的学习,进行有关数控机床故障诊断与维护的基础理论、基本知识和数控机床故障诊断与维护的技能训练。
使学生了解数控机床典型故障诊断及排除方法,以及数控机床的日常维护和保养。
(二)考核内容和要求:
实践一机床主轴及主轴编码器的安装与故障诊断
一、目的:
1.使学生了解机床主轴的工作原理以及主轴编码器的相关知识。
2.相关故障的分析方法与解决办法。
二、内容
1.验证主轴编码器与主轴转速之间的关系。
2.了解数控系统通过主轴编码器识别主轴旋转方向的原理。
3.了解与主轴编码器有关的数控加工。
4.利用拨码开关,设置主轴编码器硬件故障。
实践二伺服驱动单元的调试和故障诊断
一、目的:
1.了解伺服驱动单元的调试过程。
2.掌握伺服驱动单元的故障排除方法。
二、内容
1.伺服驱
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- 机械制造 及其 自动化 考核 方案