转化工段技术操作规程.docx

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转化工段技术操作规程

转化工段技术操作规程

一、岗位任务及职责范围2

二、岗位生产工艺流程2

三、系统检修后的开车5

四、正常操作8

五、正常工艺指标14

六、不正常现象及处理15

七、巡回检查18

八、主要设备性能及构造18

九、附表21

1．转化系统工艺参数一览表21

2．转化系统现场就地仪表一览表22

3．转化系统调节阀一览表23

4．转化系统分析取样项目一览表23

十、附录24

一、岗位任务及职责范围

1.岗位任务

本工段的任务是将原料气中的甲烷转化成合成甲醇所用的有效气体CO和H2，反应后的转化气中，甲烷含量控制在0.5％以下，经换热冷却后，送往合成工段。

同时利用转化气的热量用废锅副产3.0MPa中压蒸汽送蒸汽网。

2．岗位职责范围

负责转化炉、预热炉、转化废热锅炉及汽包、焦炉气预热器、焦炉气初预热器、锅炉给水预热器、排污膨胀器、脱盐水预热器、第一水冷器、第二水冷器、气液分离器、空气鼓风机、燃料气混合器、转化气加热器、常温氧化锌槽、过滤器工艺的开停车和平时操作与维护保养及缺陷的检查、登记、联系和处理，做好设备检修前的工艺处理工作、检修后的试运行和验收工作，负责本岗位的消防器材、防毒面具等的使用与维护，负责本岗位无泄漏工作，确保系统安全运行。

二、岗位生产工艺流程

1.流程简述

来自精脱硫的焦炉气，流量25000Nm3/h，压力2.5MPa，温度40℃，经焦炉气初预热器（C60603）加热至320℃后，送往精脱硫工段脱除有机硫和无机硫。

脱硫后的焦炉气，压力约2.3MPa，温度约380℃返回转化工段。

为甲烷转化反应的需要，同时为防止焦炉气在高温下析碳，在焦炉气中加入3.0MPa的饱和蒸汽，蒸汽流量根据焦炉气的流量来调节。

加入蒸汽后的焦炉气经焦炉气预热器（C60602）加热至520℃后，再经预热炉（B60601）预热至660℃进入转化炉（D60601）上部。

预热炉用燃料气作为热源。

来自空分工段的氧气，温度约100℃，压力2.5MPa，加入经过预热炉预热的蒸汽后进入转化炉上部，氧气流量根据转化炉出口温度来调节。

焦炉气和氧气分别进入转化炉上部后立即进行氧化反应放出热量：

2H2+O2==H2O＋113.48kcal

（1）

2CO+CH4+O2==CO2+2H2+17.0kcal

（2）

2CO+O2==2CO2+67.4kcal（3）

并很快进入催化床层，进行以下转化反应：

CH4+H2O==CO+3H2-49.3kcal（4）

CH4+CO2==2CO+2H2-59.1kcal（5）

CO+H2O==CO2+H2+9.8kcal（6）

反应最终按（5）式达到平衡，转化气由转化炉底部引出，温度980-985℃，压力约2.2MPa，甲烷含量约0.7％（干基）。

进入废热锅炉（C60601）回收热量副产蒸汽，转化气温度降为540℃，然后经焦炉气预热器（C60602）原料焦炉气换热，温度降为370℃，进入焦炉气初预热器加热原料焦炉气，温度降至270℃后，经锅炉给水预热器（C60604）、脱盐水预热器（C60605）进一步回收反应热后、用循环冷却水经第一水冷器（C60606）和第二水冷器（C60607）冷却至40℃，经气液分离器（F60602）分离工艺冷凝液后，经转化气加热器（C60608）保持40℃，经氧化锌脱硫槽（D60602）脱除气体中残余的硫，为甲醇合成作最后把关。

出脱硫槽的转化气温度40℃，压力约2.0MPa，再经过滤器（F60605）滤去粉尘和水，送往合成气压缩工段。

气液分离器出口的工艺冷凝液送循环水作为补充水。

来自除氧站的锅炉给水，温度105℃，压力约4.2MPa，在锅炉给水预热器用转化气加热至200℃后，一部分送往甲醇合成，一部分经废热锅炉的汽包（F60601）进入废热锅炉，生产3.0MPa的中压蒸汽。

废热锅炉所生产的蒸汽除供给本工段用汽外，富裕蒸汽经减压后送往蒸汽管网。

在汽包（F60601）下部设有连续排污，在汽包（F60601）下部和废锅（C60601）下部均设间断排污，连续排污去除氧站，间断排污入排污罐（F60604）。

来自甲醇合成工段气柜前的燃料气，经燃料气混合器（F60603）混合，进入预热炉底部，与空气鼓风机（J60601AB）送来的空气混合后燃烧，为焦炉气和蒸汽预热提供热量。

2.生产原理

（1）转化炉内的甲烷转化反应

焦炉气部分氧化法也称自热转化法，即在转化炉上部由氧气和焦炉气中的部分CH4、H2进行不可逆的瞬时燃烧反应，放出大量的热以供经甲烷转化所需热量和弥补转化炉的损失。

a燃烧反应

CH4+2O2＝CO2+2H2O＋Q

2H2+O2＝2H2O+Q

b甲烷转化反应

CH4+H2O＝CO+3H2-Q

CH4+CO2＝2CO+2H2-Q

CnHm+nH2O＝nCO+（M/2+n）H2-Q

其中，最后生成的气体组成受CO+H2O＝CO2+H2变化反应的平衡控制。

c副反应

转化炉内有可能发生CH4、CnHm的裂化反应及CO的歧化反应。

CH4＝C+2H2

2CnHm＝2nC+mH2

2CO＝CO2+C

反应生成的碳原子聚积在触媒表面或进入触媒内部影响触媒活性，但蒸汽可与生成的碳反应而阻止碳聚积为碳黑，因而在生产中通焦炉气前必须先通蒸汽。

（2）ZnO的吸收硫反应

ZnO可与硫化物生成十分稳定的硫化锌

吸硫反应

ZnO+H2S＝ZnS+H2O+Q

ZnO+COS＝ZnS+CO2+Q

ZnO+C2H5SH＝ZnS+C2H4+H2O-Q

2ZnO+CS2＝2ZnS+CO2-Q

三、系统检修后的开车

1.系统吹除与试压查漏

（1）吹除

a吹除流程

空气→焦炉气压缩机→油过滤器→升温炉→焦炉气预热器→预热炉→转化炉→转化废热锅炉→焦炉气预热器→焦炉气初预热器→锅炉给水预热器→脱盐水预热器→第一水冷器→第二水冷器→气液分离器→转化气加热器→氧化锌脱硫槽→过滤器→放空

b吹除方法

用空气（p=0.6-0.8MPa）进行逐段吹除，逐段放空，吹至无杂物、无触媒粉，再缓慢往后串，必须卸开设备前阀门或法兰进行吹除，以防杂物堵塞阀门或设备。

（2）试压查漏

试压流程同吹除流程。

在吹除结束后，将各放空关闭。

试压时分0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.0MPa进行，若发现漏点应及时卸压处理，直至2.0MPa查漏合格为止。

2.系统N2置换

因整个系统为空气。

为避免开车时可燃气与空气接触形成爆炸性气体；必须用99.9％以上的N2气对整个系统进行置换，使O2≤0.5％，避免发生事故。

（1）置换流程

a正常生产管线的置换

空分来的氮气→焦炉气预热器→预热炉→转化炉按正常流程在合成气压缩机入口阀前放空。

b升温管线的置换

（2）方法

沿流程逐段置换，间段放空，反复几次直至分析合格为止，注意各设备、管道的封头、副线、导淋等一定要置换合格，置换合格后系统要保持正压。

3.触媒升温还原

（1）转化触媒的升温还原

a转化触媒升温还原曲线（Z204、Z205型）最终以厂家提供曲线为准：

温度℃

速率℃/h

时间h

压力MPa

介质

说明

常温-150

20

8

0.4

氮气

放水

150

恒

7

0.4

氮气

放水

150-250

20

5

0.4

氮气

放水

250

恒

3

0.4

氮气

恒温结束改蒸汽

250-350

50

2

0.4

蒸汽

升温

350

恒

7

0.4

蒸汽

等待合格焦炉气

350-650

50

6

0.4

蒸汽

600℃后配焦炉气

650

恒

2

0.4

蒸汽＋焦炉气

还原

650-950

70

7

0.4-1.0

蒸汽＋焦炉气

提温完成还原

合计

47

b触媒的还原原理

通常生产厂家提供的触媒都是以氧化态的形式供给，使用前必须进行活化，目的是把氧化态物质还原成具有活性的还原态物质，另一方面是为了脱除催化剂中的少量毒物（硫化物等）。

转化触媒主要活性是金属镍，使用前要将氧化镍进行还原，主要按下式反应：

NiO+H2＝Ni+H2O-Q

NiO+CO＝Ni+CO2-Q

当有甲烷存在时，还有以下吸热反应：

3NiO+CH4＝3Ni+CO+2H2O

转化触媒还原一般需在650℃以上进行，还原压力为0.4-2.0MPa，还原空速40-60h-1，还原时间达到规定温度后不小于8h，还原初期要求水碳比5～7，随还原过程的进行和结束逐步将水碳比调至正常。

c流程

I.转化炉升温流程

空分来的氮气→焦炉气预热器→预热炉→转化炉→转化废热锅炉→焦炉气预热器→焦炉气初预热器→锅炉给水预热器→脱盐水预热器→第一水冷器→第二水冷器→气液分离器→放空

II.蒸汽升温流程

蒸汽→预热炉→焦炉气预热器→预热炉→转化炉→转化废热锅炉→焦炉气预热器→焦炉气初预热器→锅炉给水预热器→脱盐水预热器→第一水冷器→第二水冷器→气液分离器→放空

排水

III.转化触媒配H2还原流程

预热炉来的焦炉气、蒸汽→转化炉→转化废热锅炉→焦炉气预热器→焦炉气初预热器→放空

c具体操作

I.联系调度送氮气，氮气经焦炉气预热器入预热炉预热后对转化触媒进行升温。

II.当转化炉升至250℃时，将氮气切换成外来高压蒸汽。

III.当转化触媒升至650℃时，将干法脱硫后合格的焦炉气经焦炉气预热器入预热炉预热与蒸汽同时进入转化炉，对转化触媒进行还原。

IV.焦炉气＋蒸汽通入转化炉恒温2小时后，按转化炉投料顺序投料，投料后以≤5℃/min速率将床层温度提至950℃，对床层触媒进一步还原。

四、正常操作

1．开车前的准备工作

（1）各设备、管线试压、查漏、置换均已合格。

（2）各触媒均处于还原状态。

（3）各种水、电、气、汽、消防器材及安全防护用品等均具备开车要求。

（4）通知仪表检查各仪表是否齐全准确、灵敏，各阀门开关是否好用。

（5）检查本岗位所有阀门应处于关闭状态。

（6）干法各触媒还原结束，且出口焦炉气中总硫＜0.1ppm。

（7）汽包建立正常液位。

2．正常开车

（1）转化炉的升温

a升温流程：

氮气→焦炉气预热器→预热炉→转化炉→废热锅炉→焦炉气预热器→焦炉气初预热器→锅炉给水预热器→脱盐水预热器→第一水冷器→第二水冷器→气液分离器→放空

b升温曲线（以转化炉T2为准）：

温度℃

升温速率℃/h

升温时间h

累计时间

常温-200

30

6

6

200

恒

5

11

200-400

30

7

18

400

恒

4

22

400-650

60

5

27

650

恒

转化投料

c操作

I.联系调度送氮气按流程向系统充压0.4MPa。

II.通知转化岗位点燃预热炉按升温曲线对各触媒进行升温，升温至120℃，转化炉改蒸汽继续升温，气体放空。

（也可将转化炉切出蒸汽升温）

III.转化炉改蒸汽升温后，将转化炉触媒层升至650℃以上，便可对转化炉进行投料操作。

（2）正常投料操作

a点燃预热炉，以5℃/min速率对炉膛进行升温。

b当预热炉炉膛温度高于转化炉触媒层100℃以上时，联系调度送高压蒸汽，外来蒸汽通过焦炉气入转化工段管道加入预热炉进行加热，对转化炉触媒进行升温。

排净管道各处冷凝水后，把蒸汽通入预热炉对转化炉进行升温，控制预热炉出口温度≤700℃。

气体放空阀开一圈左右，压力控制为0.4-0.5MPa。

c当转化炉升至650℃以上时，联系调度让焦炉气压缩机以0.08MPa的负荷向精脱硫送气，与蒸汽混合经预热炉预热后入转化炉。

焦炉气和蒸汽混合加入转化炉的时间不应超过30分钟。

d联系调度送氧气在入工段大阀前保压2.5MPa，打开氧气放空阀，正反吹净管道各处冷凝水，排放导淋，打开进氧气管道混合蒸汽阀进行吹扫，打开转化炉氧气截止阀，启动氧气联锁，启动联锁前要进行空投试验，启动后要将报警装置联系仪表投用。

最后打开HS60601及US60601前后阀门，用HS60601室内手动逐渐向转化炉配氧气，视转化炉床层温度变化情况，逐渐加大氧气及焦炉气量，控制转化炉温升≤5℃/min（若新切刚玉砖控制≤2℃/min）

e联系调度让焦炉气压缩机以0.01MPa/min的速度加焦炉气负荷，注意两次加量之间要大于5分钟。

f依转化床层温度的变化情况逐渐加大氧气量进行缓慢提温。

注意调节时一定要做到缓慢细心。

g转化炉投料正常后，逐步把温度提至950℃，水气比调至正常操作，预热炉出口温度应逐渐降至650±10℃操作。

待温度压力正常后，转化气成分分析合格，可逐步向合成气压缩送气。

h注意：

投料过程要严格控制蒸汽压力大于氧气压力大于焦炉气压力。

必须保证转化炉最低温度650℃（达到焦炉气自然点）才能向转化炉投料。

焦炉气加入的时间不要过早，以防将精脱硫各槽温度拉下来。

氧气加大时一定要缓慢逐步的加量，以防转化炉超温。

3．正常调节

（1）严格控制转化炉出口CH4＜0.5％，影响转化炉出口甲烷含量的因素很多，主要根据下列反应方程式：

CH4+H2O＝CO+3H2-Q

CH4+CO2＝2CO+2H2-Q

a应控制好温度

上式反应是一个吸热反应，提高温度有利于反应向右进行，故控制好氧碳比、控制好转化炉入口温度及床层温度是关键。

b控制水汽比

从反应式可知，增加蒸汽有利于生成CO+H2，故水气比不宜过低，生产时严格控制好水气比，水气比过低蒸汽最易造成结碳现象，出口CH4偏高或偏低则造成浪费。

c控制蒸汽质量

蒸汽质量不好易使触媒层表面结盐，影响触媒之活性，并增大系统之阻力，降低设备生产能力，故必须做到定时分析，要求废锅定时排放污水，确保蒸汽质量合格

d原料气中硫含量高，会使触媒中毒失去活性，故应与精脱硫岗位常联系，使原料气中硫含量≤0.1ppm。

e严格控制蒸汽压力高于氧气压力高于焦炉气压力，防止焦炉气混入氧气管道形成爆炸性气体。

（2）转化炉温度的调节

转化炉温度过高会烧坏触媒及衬里，过低会影响CH4的转化率，所以必须控制好转化触媒的床层温度。

a小范围的变化，以加减蒸汽流量来调节。

b大幅度的变化，以增减氧气流量来调节。

（3）控制好转化炉催化剂床层温度，不能有大的波动，调节焦炉气、氧气、蒸汽时应根据炉温及出口甲烷含量，保证各气量的平衡。

加减负荷必须平稳，不得突增突减，加减负荷按下列次序进行：

加负荷：

先加蒸汽，再加焦炉气，最后加氧气。

减负荷：

先减氧气，再减焦炉气，最后减蒸汽。

（4）时刻监控好各点的压力、温度、流量等，发现偏差及异常，及时分析、调节，并同有关岗位联系。

是仪表问题及时联系检查、维修，注意各指标之间的关联，按次序与程序控制调节。

a　控制好废锅汽包液位及蒸汽压力，杜绝断水，做好定期排污工作。

b　按要求检查排放燃料气混合器的导淋阀，防止燃料气带水。

c　调节好气液分离器的液位及转化气加热器的温度，防止冷凝液进入氧化锌脱硫槽。

4．氧气操作

（1）正常操作

a开车

I.联系调度接收氧气前要检查，转化炉触媒温度在650℃以上，氧气放空前截止阀是否已打开，反向吹净管道积水。

II.空分氧气送至转化工段，吹净管道积水，利用氧气放空遥控，控制压力为2.5MPa。

III.当转化炉混合气升温炉床层均达650℃以上时，具备配氧气条件后，打开吹扫蒸汽阀，先打开入转化炉氧气截止大阀，启动氧气联锁，最后打开HS60601及US60601前后截止阀，用HS60601自调阀室内手动控制逐渐向转化炉内配氧气，视炉温情况，逐渐开大US60601阀。

IV.当US60601阀已全开后，可利用关氧气放空阀，室内调节配入转化炉氧气量。

b正常调节

转化炉正常后小范围调整，可利用系统中氧气放空阀调节。

c停车

I.计划停车时，按正常停车步骤进行。

先按需要对转化炉的温度进行处理，再按联锁切氧气。

当关闭入工段截止大阀时，要先在室内将氧气放空阀打开，然后联系调度空分切氧气。

氧气切气后，关入转化氧气调节阀前后截止阀，再关放空前截止阀。

II.紧急停车时，转化炉切氧气后，关入工段截止大阀时，先将放空打开，入转化氧气调节阀关闭，联系调度空分切气。

也可视情况在现场放空，之后按实际情况对焦炉气、蒸汽处理。

（2）事故与异常处理

a　全厂停电，焦炉气与蒸汽中断，停氧气、停仪表空气、停废热锅炉或仪表断电均按紧急停车处理。

b　转化炉超温，若因氧气突增造成，应逐开氧气放空，减少转化炉的氧气配入量。

5．有计划的临时停车

（1）接到临时停车通知后进行减量生产，及时调节预热炉的温度，保持转化炉的触媒层温度不大幅度升降。

（2）5－10℃/min速度将转化炉上层的温度降到750℃，同时将预热炉出口温度调到700℃，按联锁切除氧气，联系调度切除焦炉气，根据停车时间长短决定是否停空气鼓风机。

（3）调节好废锅液位，减少或停止上水，转化炉夹套水进出口阀关闭。

（4）将系统进出口大阀关闭，触媒槽处于保湿保压状态。

6．紧急停车

接到紧急停车通知后，立即按转化停车联锁，切除氧气，同时打开吹扫蒸汽对氧气管道进行充压保护，并通知脱硫岗位切除焦炉气。

（1）现场将入工段氧气大阀关死。

（2）据实际情况，系统也可以不保压或单设备保压。

事故状态下应将其它设备与事故设备隔离开，事故设备应卸压后采取相应的措施进行处理。

7．计划性长期停车

停车步骤和临时停车一样，只是多了系统的放空卸压氮气置换，以及各触媒的降温氧化过程。

（1）转化触媒的氧化、降温

处在还原状态的催化剂，在停车和检修时，不能让其剧烈降温，也不能直接暴露在大气中，以免剧烈氧化而燃烧，停车前以5－10℃/min的速率降温到700℃，停车时应切断氧气和焦炉气，蒸汽经预热炉后进入转化炉进行降温氧化，降温速率30－40℃/h，当转化床层温度降至400℃时，可逐渐给转化炉配空气进一步氧化，注意控制温升小于50℃/h，根据温升情况逐渐加大空气比例，当放空气体中氧含量达20％左右时钝化结束，此时，可切除蒸汽，用空气继续降温。

当触媒温度达200℃时，预热炉熄火，当降至100℃时，切除空气，自然降至常温后交出转化炉进行检修或换触媒，转化触媒钝化反应式如下：

Ni+H2O＝NiO+H2↑＋Q

2Ni+O2＝2NiO＋Q

五、正常工艺指标

1.温度

（1）脱硫来焦炉气温度380℃

（2）焦炉气预热器出口温度500℃

（3）预热炉出口温度650℃

（4）转化炉出口温度980℃

（5）预热炉出口蒸汽温度400℃

（6）废热锅炉出口温度540℃

（7）焦炉气初预热器出口温度370℃

（8）水冷器出口温度40℃

2.压力

（1）焦炉气压力2.3MPa

（2）氧气压力2.5MPa

（3）进预热炉蒸汽3.0MPa

（4）鼓风机空气压力0.008MPa

（5）出汽包蒸汽压力3.8MPa

（6）转化气压力2.0MPa

3.流量

（1）焦炉气29700Nm3/h

（2）氧气5309Nm3/h

（3）进转化炉蒸汽流量24000Kg/h

4.分析

（1）转化炉出口CH4≤0.5％

（2）焦炉气总硫≤0.1ppm

5.液位

（1）汽包液位1/3～2/3

（2）气液分离器液位1/3～2/3

六、不正常现象及处理

1.全厂停电

停电后立即做紧急停车处理

（1）按顺序迅速关死下列阀门：

氧气切断阀、焦炉气入预热器阀、过滤器出口阀。

（2）各自调仪表分别改为手动。

（3）根据情况把系统各出口阀关死，使系统处于保温保压状态。

2．焦炉气中断

因焦炉气压缩机、精脱硫或其它设备管道发生故障造成不能向转化送气时，处理同停电处理。

3．停氧气

因空分氧压机或管道发生故障，短时间（2小时）不能向转化送氧气时，按联锁，关氧气大阀，应立即切断焦炉气，蒸汽系统按投料前状态处理，长期停氧气时，按停电处理。

4．空气鼓风机突然停车

因停电，需做紧急停车处理。

如因鼓风机机械、电机或开关等故障，做如下处理：

a立即关小燃料气阀，关助燃空气入口阀，打开炉膛视火孔。

如火嘴已灭，首先切断燃料气。

b按开鼓风机步骤开备用机，开助燃空气，调节燃料气用量。

c如火已灭，炉膛和燃烧气管线要置换分析合格后，才能点火。

调节燃料气和助燃空气量，将预热炉温度调至正常。

5．停仪表空气

因仪表空气压缩机或管道故障，处理方法同停车一样。

6．转化炉超温

原因：

（1）焦炉气突然中断或焦炉气量突然减少。

（2）高压蒸汽流量突然减少或中断。

（3）氧气流量突然增大。

处理：

（1）若因中断焦炉气或蒸汽造成超温时，应按紧急停车处理。

（2）若因焦炉气减量造成超温时，应适当减少氧气流量。

（3）若因自产蒸汽突然减少造成超温时，应】向系统补充外来蒸汽，并且适当减少氧气流量。

（4）若因氧气流量突然增大造成超温时，应立即减少氧气量，同时适当增加入转化炉蒸汽量。

7．转化炉温度突然下降

原因：

（1）转化炉热电偶损坏。

（2）蒸汽带水入炉。

（3）氧气流量减少或中断。

处理：

（1）联系仪表恢复转化炉热电偶，同时稳定各工艺参数，参照其余温度进行操作。

（2）联系降低汽包液位，排放蒸汽导淋，必要时切除自产蒸汽，用外来高压蒸汽维持生产，当水系统恢复正常后再将自产蒸汽并入生产系统。

（3）增加氧气流量，若氧气中断，不能送入转化炉时，应作紧急停车处理。

8．废热锅炉干锅

因脱氧水管道破裂、给水泵、废热锅炉、汽包、仪表等故障造成锅炉干锅时应作如下处理：

联系转化作紧急停车处理，立即切除脱氧软水，缓慢地向锅炉加高温蒸汽，并在排污处放空，待锅炉温度降到正常后，再给锅炉加水。

9．自产蒸汽带水

原因：

仪表失灵或液位控制过高

处理：

（1）立即打开锅炉向外排污阀，把液位降至平常，并把给定值调至正常指标。

（2）联系仪表工核对或修理失灵仪表，根据情况作停车处理。

（3）严重带水时，应联系转化岗位切除自产蒸汽，用外来高压蒸汽供生产使用，待汽包液位稳定后，再把自产蒸汽逐步投入生产系统。

七、巡回检查

为保证安全生产及时发现问题，避免事故的发生，在生产正常的情况下每小时巡回检查一次，检查内容：

检查本岗位所有设备、管道、阀门、压力表、联锁、安全装置等的泄漏、损坏及异常情况等，及时排放各设备、管道冷凝水，对检查出的缺陷，能消除的要及时进行处理，不能消除的应立即报告值班长，联系有关人员进行处理，并及时把检查的缺陷及泄漏情况进行详细登记。

八、主要设备性能及构造

序号

设备名称

设备规格

单位

数量

材料

备注

1

转化炉

D60601

内径2200mmH～18579.5mm　筒体外设有水夹套

内装催化剂20.9m，床层高5.5m。

上部装填Z205高度1.1m，下部装填Z204高度4.4m

上部压层氧化铝球￠25　1.52m

下部垫层氧化铝球￠50　1.17m

操作压力：

2.3MPa　操作温度：

985-1600℃

操作介质：

焦炉气、水蒸汽、氧气、转化气

重量199828kg

台

1

16MnR

Q235-C

2

氧化锌脱硫槽

D60602AB

内径2036×18mm　H=12880mm　内装触媒两层

每层高3.6m，触媒装填量22.6m。

压垫层耐火球￠25　2m3

操作压力：

2.1MPa　操作温度