国电恒泰发电厂300MW机组脱硫运行规程改造后.docx

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国电恒泰发电厂300MW机组脱硫运行规程改造后

1范围

本规程规定了国电重庆恒泰发电有限公司2×300MW机组配套脱硫装置的设备规范和该装置的启动、停止、运行维护、定期试验、事故处理、电气设备和热控知识等。

本规程适用于脱硫运行岗位的各项操作、维护等。

2引用标准及文献

国电重庆恒泰发电有限公司技术标准编写规定、北京国电龙源环保有限公司及各设备生产厂家的《运行维护手册》、《设备维修使用说明书》、《调试资料》等。

3脱硫系统的主要特性

3.1系统简介

3.1.1工程概况

本烟气脱硫装置是重庆电厂东厂异地扩建工程，装机容量为2×300MW，第一台机组于2006年12月投产，第二台机组于2007年4月投产，脱硫原采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，烟气100%进行脱硫处理，脱硫率≮95.5%。

由于投运后实际燃烧煤种发生较大变化，原有的脱硫装置已经远远不能适应这种变化。

为了提高脱硫效率，确保烟气达标排放，对原有的脱硫装置进行了改造，采用新的石灰-石膏湿法脱硫技术，烟气100%进行脱硫处理，脱硫率≮97.5%。

#1、#2FGD装置石灰法改造工程于2008年10月31日完成并通过168小时试运。

石灰-石膏湿法技改工程仍采用德国技术，由北京国电龙源环保有限公司进行项目总承包。

脱硫装置改造后，与原系统相比主要有以下方面的改变：

（1）增设公用氧化空气系统，相应配套氧化风机、搅拌器等设备；

（2）吸收塔增加一层喷淋层及循环泵；

（3）石膏一级脱水系统进行增容，新增流量更大的石膏排出泵和石膏旋流站；

（4）石膏二级脱水系统进行增容，新增一套真空皮带脱水设备，并对原有的2台真空皮带进行优化，整体前移，直接落料至堆料间；

（5）增设石灰储运系统，增加两座石灰仓及卸料设备；

（6）增设石灰消化系统；

（7）增设石灰气力输送系统；

（8）增加通风除尘设备，对石灰输送及石灰消化环节产生的粉尘进行处理；

（9）新增抛浆系统；

（10）石膏溢流浆液系统进行增容，增加3台流量更大的石膏溢流泵。

3.1.2系统介绍

由锅炉引风机来的全部烟气在轴流式增压风机的作用下进入吸收塔，烟气自下向上流动，在吸收塔洗涤区（吸收区）内，烟气中的SO2、SO3被由上而下喷出的吸收剂（石灰石或石灰浆液）吸收生成CaSO3·1/2H2O，并在吸收塔反应池中被鼓入的氧气氧化而生成石膏（CaSO4·2H2O）。

这两个过程的化学反应方程式如下：

（1）2CaCO3+H2O+2SO2＝2CaSO3·1/2H2O+2CO2

或2Ca（OH）2+2SO2＝2CaSO3·1/2H2O+H2O

（2）2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O＝2CaSO4·2H2O

脱硫后的烟气在除雾器内除去携带的小液滴后，进入GGH烟气换热器，将烟气加热至80℃以上，然后送入烟囱排大气。

脱硫装置的烟气入口与烟囱之间设置有旁路烟道，正常运行时烟气通过脱硫装置，事故情况或脱硫装置停机检修时烟气由旁路烟道进入烟囱。

运来的石灰石原料（粒径要求在5-20mm之间），首先经过一个篦子，进入石灰石卸料仓后由振动给料机送至波纹档边皮带机，然后由波纹档边皮带机及埋刮板输送机送入石灰石仓。

根据系统要求，再通过称重皮带机将原料送入湿式球磨机，磨制的浆液经过石灰石旋流器分旋后送入石灰石浆液箱。

外购石灰粉由密封罐车运至厂区，由压缩空气输送至石灰粉仓储存。

每座粉仓均有两个出料口，一个出料口下接电动锁气器、螺旋给料机，将石灰粉输送至石灰浆液箱内，进行搅拌消化，制成浓度为25%～30%的石灰浆液。

石灰粉仓的另一个出料口下接气力输送装置，采用正压浓相气力输送方式将石灰粉直接输送至吸收塔内，参与脱硫反应。

吸收塔产生的石膏浆液由石膏排出泵送入石膏旋流器分旋浓缩，其分旋出的稀浆流入石膏溢流浆液箱，由石膏流溢浆液泵送回吸收塔，含固量大于40％的底流（浓浆）送入浓浆箱，并由浓浆泵送入真空皮带脱水机，脱水后的产物为含水量不大于10％的石膏，由石膏输送皮带送入石膏堆料仓。

必要时，石膏浆液也可由石膏排出泵打至事故浆液箱，由抛浆泵排入灰场。

新增石膏排出泵流量为400m3/h，并保留原有的196m3/h的石膏排出泵。

吸收塔内浆液最大Cl离子浓度为20g/l。

本厂脱硫控制系统采用上海福克斯波罗有限公司的I/ASeries开放工业控制系统。

为提高系统可靠性，本脱硫装置采用了冗余设计并尽量利用物料自重传输，简化结构，减少故障发生几率。

脱硫装置用水分工艺水和工业水两种，脱硫工艺水由电厂循环水排水来，脱硫工业水则直接由供全厂使用的工业水泵来。

消防系统包括消防水系统及消防报警系统。

消防系统从现消防水管网上接，经消防泵送入脱硫生产区域。

3.2设计规范

3.2.1设计参数

FGD入口烟气参数

项目

单位

数据

备注

烟气成分（设计煤质，标准状态，湿基）

CO2

Vol%

12.310

O2

Vol%

5.460

N2

Vol%

74.894

SO2

Vol%

0.513

H2O

Vol%

6.815

烟气成分（标准状态，干基）

CO2

Vol%

13.210

O2

Vol%

5.859

N2

Vol%

80.371

SO2

Vol%

0.551

烟气参数

FGD入口烟气量

Nm3/h

1019991

标态，干基

Nm3/h

1094584

标态，湿基

Nm3/h

1037353

标态，干基

6%O2

FGD入口处烟气温度

137.6

正常值

℃

148

烟气通流能力设计温度

190

最高（旁路烟温）

FGD入口烟气压力

Pa

约0

BMCR工况

烟气中污染物成分（标准状态，干基，6%O2）

SO2

mg/Nm3

16000

SO3

mg/Nm3

〈100

Cl（HCl）

mg/Nm3

～50

F（HF）

mg/Nm3

～25

烟尘浓度（引风机出口）

mg/Nm3

150

脱硫设计煤质数据

项目

单位

原设计煤种

实际燃烧煤种

收到基碳Car

%

54.87

收到基氢Har

％

3.0

收到基氧Oar

％

1.62

收到基氮Nar

％

1.03

收到基硫Sar

％

3.51（校核硫份4.2）

5.0

收到基灰分Aar

％

27.98

41.62

收到基水份Mar

％

7.75

7.72

干燥无灰基挥发份Vdaf

％

20.06

21.2

收到基低位发热量Qnet.ar

kJ/kg

21230

16726

3.2.2脱硫装置吸收剂的供应

表1石灰石原料设计参

成　份

符号

设计数据

单位

备注

碳酸钙

CaCO3

90

%

氧化钙

CaO

≥50.4

%

氧化镁

MgO

0.46

%

水份（湿固物）

H2O

0.19

%

二氧化硅

SiO2

～2.5

%

三氧化二铁

Fe2O3

0.32

%

三氧化二铝

Al2O3

0.58

%

其它惰性物

1.2

%

可磨性（BWI）

11

KWh/t

粒径

≤20

mm

表2石灰原料设计参数

成　份

符号

设计数据

单位

备注

氧化钙

CaO

82

wt－%

氧化镁

MgO

1.2

wt－%

二氧化硅

SiO2

～2.5

wt－%

三氧化二铝

Al2O3

0.86

wt－%

粒径

180

目

90%过筛率，含水率≯1%

3.2.3主要设计指标及保证值（未注明的为设计值）

脱硫率：

≮97.5％（设计值）

出口烟温：

≮80℃

除尘效率：

≥75％

石灰耗量：

24t/h（锅炉MCR）

石膏含水量：

＜10％

FGD装置使用寿命：

30年

工艺水耗量：

133.6t/h（在设计条件下最大工艺水消耗量）

工业水耗量：

50t/h（每两套机组），压力为0.3-0.5Mpa，水温为常温

液气比：

24.93L／m3（技改前为18.2L／m3）

Ca／S：

1.03

设计电耗：

15372kwh（2台炉运行时整套FGD装置的电耗）

烟气流速：

3.3m/s

烟气停留时间：

4.2s

3.2.4主要设备设计参数见表：

表1设计参数

项目

流量

m3/h

浆液浓度

Wt%

温度

℃

备注

吸收塔浆液循环泵

（老）：

7000

（新）：

10000

15

吸收塔石膏

排出泵浆液

（老）：

196

（新）：

400

15

旋流器溢流至

石膏溢流浆液箱

330

5.18

旋流器底流

70

50

脱水机下料

（老）：

40

（新）：

50

90

质量

流量

至吸收塔石灰粉

24

180目

锅炉来原烟气

1094587

148

标态

湿态

滤布冲洗水泵

22.3

过滤水地坑泵

90

石灰石供浆泵

84

30

氧化风机

（老）：

8500

（新）：

22000

20

标态

湿态

3.2.5设备规范：

（见附录Ⅱ）

4脱硫装置检修后的验收

4.1检修后的验收总则

4.1.1脱硫装置大修后的总体验收和整体试转由（副）总工程师主持，并指定有关单位参加。

4.1.2脱硫装置大小修后，设备异动应有设备异动技术报告，交运行部及脱硫班组一份，作为运行操作人员的技术依据。

4.1.3大小修后的设备，检修人员应将有关单位会签的试运行申请单交脱硫班长（或验收人员）核实，确认无误后，方可对设备进行试验和试转，在此期间由检修人员主持和负责，运行人员负责启动。

4.1.4运行人员对设备验收单项目检查落实，并签名。

若发现设备存在缺陷，不能确保机组安全运行时，除及时记录在案外，还必须责成检修人员在投运前予以消除，并汇报值长。

4.1.5检修工作结束后运行验收时，应工完料尽现场清洁，照明充足方能退工作票。

4.2脱硫装置大修后的检查

4.2.1一般检查项目

4.2.1.1检修工作全部结束，脚手架拆除，所有设备齐全完好，现场无杂物。

4.2.1.2各通道、栏杆、楼梯完好畅通，各沟盖板齐全并盖好，电子设备间及配电室门关好。

4.2.1.3各烟道、管道完好，保温齐全。

各设备及构架等处油漆无脱落现象，新更换的管道油漆颜色应符合要求，各种流程标志方向正确。

4.2.1.4烟道、池、罐、仓、吸收塔等内部己清扫干净、无余留物，各人孔门、检查孔检查后应严密关闭。

4.2.1.5DCS系统投入，各系统仪表用电源投入，各组态参数正确，测量显示和调节动作正常，工业电视应完好。

4.2.1.6就地显示仪表、变送器、传感器工作正常，初始位置正确。

4.2.1.7压力、压差、温度、液位、料位、流量、浓度及PH计测量装置应完好并投入。

4.2.1.8就地控制盘及所安装设备工作良好，指示灯试验合格。

4.2.1.9所有机械、电气设备的地脚螺丝齐全牢固，防护罩完整，联接件及紧固件安装正常。

4.2.1.10手动门、电动门、调节门开关灵活，指示准确，CRT显示应与就地指示相符。

4.2.1.11电系统表计齐全完好，开关柜内照明充足，端子排、插接头等无异常松动和发热现象。

4.2.1.12开关、接触器及各种保险管齐全完好，保险的规格与设计值相符。

4.2.1.13各种开关的分合闸指示明显、正确，分合闸试验合格。

4.2.2烟气系统及密封系统的检查

4.2.2.1检查脱硫装置进、出口烟气档板和旁路档板安装完好，其旁路挡板应开启，净烟气档板及原烟气档板应严密关闭。

4.2.2.2各档板电动执行装置应完好，连杆、拐臂连接牢固，在就地用手摇各档板应开关灵活，无卡涩现象，挡板开关位置指示正确，并处于自动位置。

4.2.2.3档板的密封风机外形完好,靠背轮连接牢固，旋转灵活，无卡涩现象，地脚螺丝牢固，保护罩完整牢固。

4.2.2.4密封风机的进、出口管道应安装牢固。

4.2.2.5各挡板密封装置完好，密封管道畅通。

4.2.2.6各膨胀节应完好，安装牢固，膨胀自由。

4.2.2.7烟道内防腐层应完好无脱落，沉积灰尘不会对运行产生影响。

4.2.2.8烟道排水管道畅通，排水门无卡涩现象。

4.2.3箱、罐、池及吸收塔的检查

4.2.3.1各箱、罐、池及吸收塔的外形完整无变形，各焊接处焊接牢固，各管道膨胀自由。

4.2.3.2各箱、罐、池及吸收塔的衬胶完整无老化、无腐蚀、无脱落，且衬胶与塔壁粘接牢固无起泡处。

4.2.3.3吸收塔原烟气入口处无磨损、腐蚀和变形。

4.2.3.4吸收塔上层搅拌器氧化空气供气管及冲洗水管连接完好，且其出口无结垢和异物堵塞。

4.2.3.5吸收塔各层喷嘴排列整齐，连接牢固。

各喷嘴完好无磨损、无堵塞。

各喷嘴连接管道无破裂、无老化、无腐蚀。

4.2.3.6除雾器连接牢固无堵塞，且完好无坍塌、无腐蚀、无积浆或积灰。

4.2.3.7除雾器冲洗喷嘴安装牢固、齐全，各喷嘴喷射方向正确，无堵塞。

4.2.3.8石灰石浆液箱和石膏浆液箱内的折流板安装牢固、无磨损、无腐蚀。

4.2.4转动机械的检查

4.2.4.1通则

（1）减速器、轴承油室油位正常，油镜清晰，油质良好，有高、低、正常油位标志，轴承带油良好，用润滑油脂润滑的轴承，应有足够的油脂。

（2）各设备的油质良好，油位计及油镜清晰完好。

各油箱油位应在正常范围以内，电加热器应完好，油过滤器安装正确，切换灵活。

（3）联轴器连接牢固，旋转灵活无卡涩，地脚螺丝紧固，保护罩安装完整、牢固。

（4）转动机械周围应清洁，无积油、积水及其它杂物。

（5）电动机绝缘合格，电源线、接地线连接良好，旋转方向正确。

电流表、启、停开关指示灯应完好，电流表应标有额定电流红线。

（6）轴承及电动机线圈温度测量装置完好，可靠。

（7）各冷油器冷却水进、出口管路畅通，连接牢固。

（8）各传动皮带轮连接牢固，皮带无打滑、跑偏现象。

（9）各处事故按钮完好。

4.2.4.2搅拌器的检查

（1）各箱、罐、池及吸收塔搅拌器叶片安装牢固、无磨损、无腐蚀，无脱落。

（2）吸收塔各侧入式搅拌器安装下倾角及切圆角度应正确。

（3）各箱、罐、池顶入式搅拌器应垂直安装，双叶轮搅拌器的连接轴连接牢固且同心。

（4）各搅拌器轴封安装完好，冲洗水管道畅通无杂物堵塞。

4.2.4.3增压风机的检查

（1）风机的入口集气箱和出口扩压管的膨胀节联接牢固，膨胀自由。

（2）润滑油系统无异常，并启动油泵试转正常。

（3）润滑油系统冷油器完好，冷却水管路通畅。

（4）冷却风机试转正常，连锁投入正常。

（5）风机电加热器完好无异常。

（6）静叶叶片角度在最小位置，手摇静叶就地操作机构，动作灵活，检查风机实际开度与指示相符后，将手动切换为自动。

（7）用DCS远操增压风机静叶调节机构，检查开度与指示值是否相符，动作是否灵活。

（8）刹车系统各制动器间隙均匀，制动灵活可靠，制动瓦与制动轮之间无油污，各连接部分无异常。

（9）疏水管路是否通畅，疏水门开关是否正常。

4.2.4.4罗茨氧化风机的检查

（1）氧化风机本体和电机外形正常，空气管道消音器、过滤器清洁无杂物。

（2）氧化风机隔音罩完好，排风扇启停正常。

（3）氧化空气母管排气电动门排气口无障碍物，开关正常。

（4）氧化风机水冷系统正常，冷却水管畅通、无泄漏。

（5）氧化风机出口卸载阀排气口无堵塞。

（6）将风机电源开关置于试验位置，合上控制电源，检查开关无异后就地分、合闸一次，其开关动作应正常。

4.2.4.5离心氧化风机的检查

（1）氧化风机本体和电机外形正常，空气管道清洁无杂物。

（2）氧化风机进气管道节流板及出气管道的闸板无杂物，开关正常。

（3）润滑油系统正常，启动辅助油泵试转正常。

（4）辅助油泵运转后，高位邮箱应充满油，润滑油系统无漏油现象，油压正常。

（5）润滑油系统冷却水管路畅通无阻、无泄漏现象。

（6）检查所有仪表准确且灵活性好。

（7）对风机进行盘车，应无磨刮现象。

（8）检查并调整风机所有的连锁装置正常。

（9）将风机电源开关置于试验位置，合上控制电源，检查开关无异后就地分、合闸一次，其开关动作应正常。

4.2.4.6泵的检查

（1）检查各泵机械密封装置完好，无漏泄。

（2）各泵吸入口（滤网）清洁无杂物堵塞。

（3）各泵轴承油杯应有足够润滑油。

（4）各电源线、接地线应连接良好。

（5）各泵轴封密封冷却水畅通。

4.2.4.7球磨机的检查

（1）冷却水管应畅通，各冷油器外形正常，冷却水适量，无漏油和漏水现象。

（2）减速器、传动装置、筒体螺栓及大齿轮连接螺栓牢固，进、出口导管法兰等螺栓应紧固、完整。

（3）球磨机周围应无积浆、杂物，人孔门应严密关闭。

（4）球磨机检修完毕，筒体内应按规定补充一定量的、规定大小的钢球。

（5）大齿轮润滑油系统各油、气管道、支吊架完好，油管、气管无堵塞、无漏气、漏油现象。

喷雾板应固定牢固、完好，润滑油箱油位正常。

（6）大小齿轮内已加入了足够的润滑油。

（7）就地操作盘上各表计、指示灯应完好齐全。

（8）就地盘内各设备应整洁。

（9）球磨机盘车装置的推杆进退自如，爪形离合器完好并处于断开位置。

（10）液力偶合器外形完好，充油适量，易熔塞完好无漏油现象。

（11）球磨机出口格筛完好、清洁无杂物堵塞，其杂物斗内应无杂物和积浆。

4.2.4.8称重皮带给料机的检查

（1）称重皮带给料机进、出料口应畅通，石灰石厚度调节装置调整适当。

（2）就地盘称重测量装置应完好准确，并已校核。

（3）皮带主轮、尾轮应安装良好，托辊齐全。

（4）皮带无破裂、无损伤，不打滑，不跑偏，接头完好，皮带上应无杂物。

（5）受料槽安装正确，无破损。

4.2.4.9石灰石仓及埋刮板给料机的检查

（1）各仓的缓冲锥体和埋刮板给料机的埋刮板安装牢固，无磨损。

（2）齿轮转动机构应完好，并有足够的润滑油脂。

（3）齿轮转动机构的电机冷却风机完好，其进、出口应畅通。

（4）齿轮油箱油位正常，油泵完好，其供油管路畅通。

（5）埋刮板给料机的下料管应畅通，无磨损。

（6）各仓的进料管应畅通无堵塞。

（7）石灰石仓顶布袋除尘器应完好，布袋无破损和积灰。

（8）仓内应无水源进入。

（9）各仓料位测量显示应准确，并已校核。

4.2.4.10波纹档边皮带机的检查

（1）检查皮带机竖井内应无障碍物，底部无石灰石堆积。

（2）档边与皮带连接应完好、牢固，且外形正常，无磨损和变形。

（3）调紧装置应灵活，试转皮带机应正常（无卡涩），皮带无跑偏现象，且接头联接牢固。

（4）皮带机驱动装置安装牢固。

（5）皮带无破裂、无损伤，不打滑。

4.2.4.11振动给料机及金属分离器的检查

（1）卸料斗格栅应完好，格栅上应无杂物。

（2）振动给料机的机座及减振弹簧应完好、牢固，各支架、螺栓连接应无裂纹和松动。

（3）振动给料机的进、出口应畅通，无严重磨损。

（4）振动装置应完好，试转振动给料机应正常，给料方向正确。

（5）检查金属分离器装置应完好。

（6）应保持金属分离器吸铁距离在250mm以内。

（7）电磁铁接线应正确，试转时应正常。

（8）弃铁箱应清理干净。

4.2.4.12除尘器的检查

（1）检查除尘风机冷却风道畅通，各部件连接牢固，消音器外形正常，入口应无破损，滤网上无积灰和杂物。

（2）除尘器滤袋应完好、清洁，无积灰，各空气管道应畅通、无堵塞。

（3）检查除尘器压缩空气管道各手动门、电动门动作正常。

（4）压缩空气贮气罐外形完好，开启贮气罐疏水门，疏水3—5min后关闭。

贮气罐安全门排气口应畅通。

（5）检查就地盘的开关，指示灯，标志应齐全、准确。

（6）试投除尘器工作正常后，停止其运行。

4.2.5旋流浓缩站及脱水机的检查

4.2.5.1旋流器的检查

（1）各个旋流子完好且安装正确，旋流子无堵塞。

（2）四位阀动作应灵活无卡涩。

（3）各旋流子底流出口应无磨损，沉沙咀无脱落。

（4）石膏旋流器浆液分配箱溢流应畅通无堵。

（5）旋流器就地压力表指示准确。

4.2.5.2脱水皮带机的检查

（1）脱水机滤布、槽形皮带、滑道安装正确，各支架安装牢固，皮带上无剩余物，皮带张紧适当。

（2）皮带和滤布托辊转动自如无卡涩现象。

（3）皮带主轮和尾轮安装完好，轮与带之间应无异物。

皮带和滤布应完好，无划伤或抽丝现象。

（4）皮带下料处石膏清理器安装位置适当，下料口清理干净。

（5）皮带进浆分配管畅通均匀，无堵塞。

（6）滤布冲洗水、滑道冷却水、真空盒密封水管路畅通，无堵塞。

（7）真空盒与皮带之间间隙适当，其管路畅通，密封严密。

（8）真空泵、滤布冲洗水泵安装完好，管路畅通。

（9）检查并确认皮带脱水机调频盘工作正常，将控制方式置远方，确认DCS石膏厚度输出值为零。

（10）调整真空盒高度适当，其调整装置应灵活。

密封条密封良好，滑道密封水应适当。

（11）试转脱水机，检查其走带正常，滤布重锤位置正常，张紧度适当，将走带速度逐渐增加至100％，检查运转声音正常，确认皮带及滤布位置正常后，停止其运行。

4.2.6转动机械的试运转

4.2.6.1转动机械新安装或大修后应进行试运转，试转时间不少于2h，以验证其可靠性。

转动机械试运行时，应遵守《电力安全工作规程》的有关规定。

4.2.6.2试转完毕后，将负荷减至最小，然后分别用事故按钮逐个停止转机运行。

4.2.6.3转机试运合格应符合下列要求：

（1）转动方向正确.。

（2）转动机械应无摩擦、撞击等异声。

（3）轴承温度与振动应符合有关规定。

（4）轴承油室油镜清晰，油位线标志清楚，油位正常，油质良好，轴承无漏油、甩油现象。

（5）检查转机各处无油垢、积灰、积浆、漏风、漏水等现象。

（6）各风门应关闭严密，以防止停用中的风机反转。

（7）皮带应无跑偏、打滑现象。

（8）转机试转后，将试转情况及检查中所发现的问题，做好详细记录，汇报班长、值长及有关部门。

4.2.7脱硫装置的联锁保护试验

脱硫装置在启动前，必须作各种联锁和保护试验，试验由有关单位参加，同时向值长联系该项工作。

此项工作应在各设备检修工作全部结束后，并经验收合格方可进行。

4.2.7.1脱硫装置的保护动作条件

（1）油火嘴工作

（2）给粉机未运行

（3）电除尘器A，1室电场运行数＜3个，延时30min

（4）电除尘器A，2室电场运行数＜3个，延时30min

（5）电除尘器B，1室电场运行数＜3个，延时30min

（6）电除尘器B，2室电场运行数＜3个，延时30min

（7）锅炉MFT

（8）FGD入口烟温＞180℃

（9）FGD入口烟温＜100℃，延时5min

（10）增压风机保护动作

（11）厂用电中断

4.