压力钢管管件制作检验作业指导书.docx
- 文档编号:27517304
- 上传时间:2023-07-02
- 格式:DOCX
- 页数:30
- 大小:53.42KB
压力钢管管件制作检验作业指导书.docx
《压力钢管管件制作检验作业指导书.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《压力钢管管件制作检验作业指导书.docx(30页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
压力钢管管件制作检验作业指导书
XXXXXXXXX有限公司管理文件
G/QL·XZ0010—2012
配件制作质量检验作业指导书
编制:
高文博审核:
宁靖华
批准:
陈家兴受控类别:
受控
持有部门:
技术质量部持有人:
2012-01-10发布2012-01-15实施
XXXXXXXXXXXXX1、
总则
本质量检验作业指导书规定了配件制作过程中对原材料、半成品、成品的质量要求,生产过程中的质量检验和试验。
以确保管配件生产满足设计规定的质量要求。
2、引用标准
《钢管设计和安装指南》AWWAM11
《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板及钢带》GB912
《优质碳素结构钢》GB/T699
《碳素结构钢》GB/T700
《金属线材扭转试验方法》GB/T228
《钢材力学及工艺性能试验取样规定》GB2975
《焊接接头机械性能试验取样方法》GB/T2649
《焊接接头拉伸试验方法》GB/T2651
《钢制管道对接环焊缝超声波探伤和检测结果的分级》GB/T15830
《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499
《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175
《抗硫酸盐硅酸盐水泥》GB748
《建筑用砂》GB/T14684
《混凝土拌合用水标准》JGJ63
《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T515
《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》SL432
《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》DL5017
《金属波纹管膨胀节通用技术条件》GB12777
《水工金属结构焊接通用技术条件》SL36
《水工金属结构防腐蚀规范》SL105
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345
《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》GB247
《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985
《压力容器用钢板超声波探伤》ZBJ74003
《预应力钢筒混凝土管》GB/T19685
《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB/T986
《堆焊焊条》GB/T5117
《碳钢焊条》GB/T5117
《建筑钢结构焊接规程》JGJ18-91
《碳素结构钢》GB700
《碳素结构钢和低合金钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274
《水工金属结构焊工考试规则》SL35
《水工建筑物金属结构焊接技术规程》SDZ008
《钢制管法兰》GB9113
《公路工程技术标准》JTJ001
《钢筋混凝土用钢筋焊接网》GB1499.3
《现场设备,工业管道焊接工程施工规范》GB50236
《水电站压力钢管设计规范》SL281
《水电站压力钢管设计规范》DL5141
《不锈钢波形膨胀节》GB12522
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923
《涂层盐雾测定法》GB/T1771
《涂料固体含量测定法》GB/T1725
《漆膜,腻子膜干燥时间测定法》GB/T1728
《漆膜柔韧性测定法》GB/T1731
《漆膜耐冲击测定法》GB/T1732
《漆膜耐水性测定法》GB/T1733
《涂料涂布量测定法》GB/T1758
《漆膜厚度测定法》GB/T1764
《漆膜耐磨性测定法》GB/T1768
《涂料产品的取样》GB3186
《涂层附着力的测定法(拉开法)》GB/T5210
《船用饮水舱涂料通用技术条件》GB/T5369
《涂膜硬度测定法》GB/T6739
《色漆和清漆密度的测定》GB/T6750
《涂料贮存稳定性试验方法》GB/T6753.3
《涂装前钢材表面粗糙等级的评定(比较样块法)》GB/T13288
《涂料产品包装标志》GB/T9750
《涂料产品包装通则》GB/T13491
《常用危险化学品的分类及标志》GB/T13690
《涂料产品检验、运输和贮存通则》HG/T2458
3、适用范围
从原辅材料进场,工序生产,半成品,成品,焊缝,防腐,到出厂发运的全过程检验。
4、原辅材料检验
4.1工作流程:
4.2取样:
4.2.1水泥、砂、外加剂、钢丝网片由试验室取样,生产车间辅助。
4.2.2钢板、接口环料由生产车间取样,放到指定地点。
4.2.3管件用钢板由管件制作单位按照试验要求取样、加工。
4.3采购部门应当把每批进厂原材料数量、批次统计准确。
4.4试验室在接到《材料试验通知单》后,应在当班下发《取样通知单》,并做好签收记录备查,生产(使用)单位在接到通知后,当班应完成取样并放到指定地点。
5、材料的检验
5.1水泥
5.1.1水泥厂家应提供相应批次水泥的质量证明书或质量检验报告,每批水泥应标明生产厂家、水泥型号、鉴定号或检验号和水泥的合格证号、出厂日期。
5.1.2物质供应科对所采购水泥的品种、强度等级、出厂日期、有无受潮结块等进行检查,做好检查记录,填写《材料试验通知单》交试验室,并按不同品种、强度等级、出厂日期分别贮存。
5.1.3每个出厂批号和每批到货,散装水泥不超过500吨水泥(不足500吨按500吨计),袋装水泥不超过200吨水泥(不足200吨按200吨计),至少进行一次水泥强度、凝结时间和体积安定性常规项目的检验。
采购部门应当把每批进厂水泥数量统计准确。
5.1.4试验室接到材料试验通知单后按《材料检验规程》规定的水泥常规检验项目和频次进行检验和试验,做好试验原始记录,签发试验报告。
生产(使用)单位在收到材料检验合格的确认后,方能使用。
5.2水
每年年初或项目开工试产前由试验室取样,对生产用水进行一次委托检验和试验。
管道用水应符合JGJ63《混凝土拌合用水标准》规定。
5.3砂子
分为进厂目测验收和试验室检验验收两个阶段。
5.3.1骨料的进厂质量目测验收
5.3.1.1目测验收标准
选用的砂为河沙,砂的质地应坚硬、清洁。
砂的颗粒级配应观察良好,不得有明显的超过9.5mm以上的大颗粒砂。
砂中不得有明显的粘土块,且不得混有草根、树叶、树枝、煤块、矿渣等杂物。
5.3.1.2物资供应科验收人员对照砂进厂验收标准逐车进行观察,目测合格的方可进料场,并卸至制定位置,然后竖立“待检”标识牌。
5.3.1.3卸车时,验收人员跟车进行检查验收,观察卸车后的砂石料堆是否与卸前观察相一致,若发现有明显差异或为满足进厂质量验收要求时,应立即退货或采取措施进行处理,并竖立“不合格”标识牌。
5.3.2骨料的试验室检验验收
5.3.2.1目测验收合格的砂达到规定批量后应填写《材料试验通知单》交试验室进行取样试验。
5.3.2.2试验室接到材料试验通知单后按《材料检验规程》规定的骨料常规检验项目和频次进行检验和试验,做好试验原始记录,签发试验报告。
生产(使用)单位在收到材料检验合格的确认后,方能使用。
5.3.2.3细骨料按500吨一次(不足500吨按500吨计)取样进行颗粒级配、泥含量、粘土块含量、云母含量、细度模数常规项目检验;坚固性、比重、氯化物含量、硫化物及硫酸盐含量等项目检验每6个月一次或改变细骨料来源时进行;碱活性检验仅在改变细骨料来源时进行。
5.3.3生产(使用)单位砂上料人员上料时须对照“砂石料进厂质量目测验收标准”,逐车检查砂质量状况,发现问题立即将该车砂清理出生产现场,并及时向车间、采购部、技术质量部反映,由试验室取样试验,采购部根据试验结果作出相应处置。
5.4外加剂
5.4.1采购每批外加剂的生产厂家应提供质量证明书或产品质量检验报告,以表明外加剂符合规定的质量要求。
保护层砂浆中所用的外加剂不应对管子或水质产生有害影响,质量要求应满足GB8076规定。
5.4.2开工试产前试验室按《材料检验规程》规定的检验项目对进厂的外加剂进行一次委托检验和试验。
每批外加剂进厂后试验室进行一次减水率验证试验。
5.5接口环用钢材
5.5.1承口钢带和插口环型钢,板材表面光滑,无夹渣、重皮、麻面、裂纹等缺陷,宽度方向直线度小于0.1%或2mm(取两者小值)。
5.5.2生产厂家应提供所供应每批钢带或型钢的质量证明书及包括钢板物理力学性能检验报告和所属炉号的化学成分报告。
插口异型钢应有生产厂家的物理力学性能试验报告。
5.5.3采购部门对每批采购钢板的质量证明书、外观质量、尺寸进行检查,做好检查记录,并填写《材料试验通知单》送交试验室。
5.5.4试验室接到材料试验通知单后,下发钢板取样通知单,生产(使用)单位进行取样,并按试验要求加工试样。
试验室按《材料检验规程》规定的检验项目和频次对接口环用型钢进行检验和试验,以验证钢板的物理力学性能与生产厂家所提供质量证明书的一致性。
做好试验原始记录,签发试验报告。
5.5.5每批炉号的钢板按500个承插口钢圈一次(不足500个按500个计)取样进行屈服强度、极限抗拉强度及断裂伸长率等常规项目检验,钢板化学成分检验每6个月一次或料源改变时进行。
5.6配件用钢材
包括:
厚钢板和螺旋钢管
5.6.1厚钢板
5.6.1.1钢板到货后,采购部核对每批钢板的质量证明书及包括钢板物理力学性能检验报告和所属炉号的化学成份报告。
采购部门对每批采购钢板的质量证明书、外观质量、尺寸进行检查,做好检查记录,卸到指定位置后,填写《材料试验通知单》送交试验室。
5.6.1.2试验室接到材料试验通知单后,下发钢板取样通知单,生产(使用)单位进行取样,并按试验要求加工试样。
每批炉号的钢板按200吨一次(不足200吨按200吨计)取样进行尺寸、屈服强度、极限抗拉强度及断裂伸长率等常规项目检验,钢板化学成分检验每6个月一次或料源改变时进行。
5.6.2螺旋钢管
5.6.2.1钢管到货后,采购部核对每批钢管的质量证明书及包括钢管用钢板的物理力学性能检验报告和所属炉号的化学成份报告,钢管焊接的超声波、X光等检测报告。
必要时须提供水压试验报告。
采购部门对每批采购钢管的外观质量、尺寸进行检查,做好检查记录,卸到指定位置后,填写《材料试验通知单》送交试验室。
5.6.2.2试验室接到材料试验通知单后,下发钢管取样通知单,生产(使用)单位进行取样,并按试验要求加工试样。
每批炉号的钢管按200吨一次(不足200吨按200吨计)取样进行尺寸、屈服强度、极限抗拉强度及断裂伸长率等常规项目检验,钢板化学成分检验每6个月一次或料源改变时进行。
5.7配件用钢丝网
5.7.1配件所用焊接钢丝网应采用机械制造,所用钢丝直径不得小于4mm,网格尺寸50×50mm,所采购的焊接钢丝网格的技术要求应符合GB/T1499.3的规定。
5.7.2钢丝网到货后,物质供应部核对每批钢丝网的质量证明书及包括钢丝网物理力学性能检验报告。
采购部门对每批钢丝网的质量证明书、外观质量、尺寸进行检查,做好检查记录,卸到指定位置后,填写《材料试验通知单》送交试验室。
5.7.3试验室接到材料试验通知单后,下发钢丝网取样通知单,生产(使用)单位进行取样,并按试验要求加工试样。
每批钢丝网取样进行尺寸、屈服强度、极限抗拉强度等常规项目检验,钢丝化学成分检验每1年一次或料源改变时进行。
5.8防腐材料
5.8.1防腐涂料包括:
环氧饮水舱漆及环氧煤沥青漆等。
5.8.2接口环防腐涂料的化学检验结果必须符合国家《生活饮用水卫生标准》的规定及卫生部“生活饮用水输配设备及防护材料的安全性评价标准”规定的全部指标。
涂料必须具有国家卫生部“涉及饮用水卫生安全国产产品”卫生许可批件。
5.8.3涂料生产厂家应提交所供防腐涂料满足规范规定的证明材料,说明防腐涂料的化学成分、性能指标测试结果和防腐涂料质量保证。
并附具有相应资格的检验机构的报告书和对饮用水无害的证明书(接口环防腐涂料)。
5.8.4涂料到货后,物质供应部核对每批涂料的质量证明书及包括相关性能检验报告。
卸到指定位置后,填写《材料试验通知单》送交试验室。
5.8.5试验室接到材料试验通知单后,进行取样,按《材料检验规程》规定的检验项目和频次,选择有资质的试验单位进行物理、化学试验。
6、钢制管件生产工序的质量检验
6.1钢件生产单位从钢筒生产车间领用已经验收合格的接口环用于管件生产,并对管体用钢板制作具有代表性的焊接试件送试验室进行焊接强度检验,生产过程中,公司试验室按表1规定对管体钢板的焊接强度进行试验,以验证焊接质量;焊接试样应是横切焊缝,抗拉强度应不小于制作管件用钢板的规定抗拉强度。
6.2钢制管件焊接完成后,生产班组将所有焊缝表面焊渣清理干净,按表1规定检验项目对管件外观质量和几何尺寸偏差进行自检,自检合格后填写配件交验单交质检员。
专职质检员根据检验规程和配件图纸技术要求,按规定的检验项目和频次对配件外观质量和几何尺寸进行检验,并填写配件质量检验报告,并做好检验状态标识。
6.3钢制管件的所有焊缝应进行100%的焊缝缺陷检测,对接焊缝均应进行超声波检查,连接角焊缝进行着色或磁粉探伤检查。
对检测不合格的焊缝需进行返工处理,返工后必须进行复检。
6.4根据不同工程项目的合同要求,对管件重要部位的焊缝按照比例进行X射线抽样检查。
对X射线探伤按GB/T3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定,检验等级为B级,一类焊缝不低于Ⅱ级为合格,二类焊缝不低于Ⅲ级为合格。
对探伤检验不合格的焊缝进行返工处理,返工后必须进行复检。
对探伤检验合格的钢制管件,由探伤检验员填写探伤检验报告。
探伤检验应由具有相应资质的检测机构/人员进行。
如采用成品螺旋钢管制作管体,供应厂家应提供钢管焊接的超声波、X光等检测报告。
必要时须提供水压试验报告。
6.5工序检验要求及方法见下表所示。
表一、钢管及配件制作过程几何尺寸检验作业指导书用表
序号
检测项目
标准要求
检验频率
检验方法
制作单位
公司
1
钢板下料宽度长度
±1mm
逐张
逐张
I级钢尺测量
2
钢板下料对角线差
≤2mm
逐张
逐张
I级钢尺测量
3
钢板下料对应边差
≤1mm
逐张
逐张
I级钢尺测量
4
样板与瓦片极限间隙
D≤2m,b≤1.5mm
D>2m,b≤2mm
逐张
逐节
塞尺或钢板材测量,样板玄长≥500mm
5
管体焊接强度
不低于母材
设计强度
-
每200t管件抽检一次
按GB228金属拉伸试验方法,对焊接试样进行拉伸强度试验,并按JB4708进行焊接评定。
6
管口平面度
≤2mm
逐节
逐节
两根玄线在管口交叉,一根固定,另一根扫过整个管口,取交叉点处最大距离
7
实测周长与设计周长
符合图纸设计要求或±3D/1000
逐节
逐节
用精度π尺在距管口50mm处测量值与设计值比较
8
纵缝对口径向错边量的极限偏差
10%
,且≤2mm
逐节
逐节
焊缝检验尺测量
9
纵缝处弧度的极限间隙
≤4mm
逐节
逐节
用样板和塞尺(或钢卷尺)测量,样板玄长≥500mm
10
相邻管节周长差
≤10mm
逐节
逐节
用精度π尺在距各管节管口50
mm处测量值比照
11
环缝对口径向错变量的极限偏差
15%
,且≤3mm
逐节
逐节
焊缝检验尺测量
12
相邻管节的纵缝距离
≥500mm
逐节
逐节
I级钢尺测量
13
环缝间距
≥500mm
逐节
逐节
I级钢尺测量
14
承口环
内径公差
符合图纸设计要求
逐节
逐节
用π尺测量承口环工作面内径,与其公称直径进行比较
15
插口环
外径公差
符合图纸设计要求
逐节
逐节
用π尺测量插口环工作面直径并与其公称直径进行比较
16
承插口
椭圆度
符合图纸设计要求
逐节
逐节
用特制直尺测量接口环工作面呈米字交叉的四个方向的直径,计算最大直径与最小直径之间的差值
17
钢圈工作面质量
表面无凹坑、毛刺,防腐涂层均匀一致,无流挂、皱纹、鼓包、针孔、裂纹等缺陷
逐节
逐节
检查承插口工作面是否光洁无毛刺,有无有流挂、皱纹、鼓包、针孔、裂纹等缺陷,其表面是否沾有混凝土、水泥浆和其他脏物
18
管件长度偏差
母管:
±5mm
支管:
±3mm
逐节
逐节
用10m钢卷尺在配件端面圆周呈十字交叉的四个方向测量四个长度值,检测其最大长度偏差是否在标准允许范围内
19
钢管
圆度偏差
符合图纸设计要求或±3D/1000
逐节
逐节
用钢卷尺按呈米字交叉的四个方向测量钢管的直径,计算最大直径与最小直径之间的差值
20
管件
表面质量
无划痕、电弧损伤等现象,钢管表面平滑过渡,纵缝周围出现的局部平直段弧度偏差≤4mm,局部凹坑深度不应超过板厚的10%,且不大于2mm。
逐节
逐节
目测整个配件的外观,检查其内表面除锈质量是否符合标准要求
21
支管位置
外形尺寸
符合图纸要求
±3mm
逐节
逐节
用钢卷尺测量母管端面与支管中心间的距离,并与图纸尺寸进行对照
22
支管外形尺寸
符合图纸设计要求
逐节
逐节
用钢卷尺测量支管的长度、直径,用游标卡尺测量较小支管的内径
23
支管
垂直度
≤0.5mm
逐节
逐节
用线坠和垂直度尺测量
24
支管
同心度
符合图纸设计要求
逐节
逐节
用靠尺检测两支管端面中心线偏离尺寸
25
弯管
角度偏差
±0.5°
逐节
逐节
用靠尺和钢卷尺测量长边、短边长度后计算并与图纸尺寸进行比较
26
法兰倾斜
≤0.5mm
逐节
逐节
用水平尺、线坠和垂直度尺测量
27
法兰尺寸偏差
厚度1mm,直径1mm,螺栓孔位置1mm,孔径1mm。
逐节
逐节
用卷尺、游标卡尺测量
焊缝高度
符合图纸设计要求
逐节
逐节
先目测整体焊缝高度,找出最高焊缝后用深度游标卡尺测量其高度
焊缝质量
焊缝满焊、无裂纹、夹渣、焊瘤、表面气孔等缺陷。
咬边深度≤0.5mm,连续长度≤100mm,两侧咬边累积长度不大于焊接全长的10%。
逐节
逐节
目测所有焊缝,检查其表面质量是否符合标准要求
30
渗透检验
№3.3
逐节
逐节
目测
31
探伤检验
№3.4
-
根据要求
GB3323
32
防腐涂层外观质量
涂层表面应光滑、厚度均匀、颜色一致,无皱皮、气泡、流挂、针孔、裂纹、漏涂等缺陷,涂层表面不得粘有混凝土、水泥浆和其他脏物。
逐节
逐节
目测防腐涂层表面,检查其表面质量是否符合标准要求
33
防腐涂层涂层厚度
符合设计要求
-
逐节
用测厚仪检测任意十个测点,测其最小厚度是否达到设计厚度
6.6、焊缝质量检验
6.6.1焊缝分类
6.6.1.1一类焊缝:
包括所有主要受力焊缝。
如管壁纵缝等,岔管环缝。
6.6.1.2二类焊缝:
包括较次要的受力焊缝。
如:
管壁环焊缝等;
6.6.1.3三类焊缝:
包括受力很小,且修复时不致停止供水的附属构件焊缝。
6.6.2无损探伤
6.6.2.1无损检测人员应持有电力、水利行业、质量技术监督部门及无损检测学会等国家有关部门签发的,并与其工作相适应的技术资格证书。
评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。
6.6.2.2焊缝探伤可选用超声波探伤或射线探伤方法。
当其中一种探伤方法检查有疑问时,应采用另一种探伤方法复查。
6.6.2.3焊缝内部无损探伤长度占焊缝全长的百分比应不少于表二中的规定。
表二、无损探伤长度占全长百分数
钢种
超声波探伤
%
射线探伤
%
一类
二类
一类
二类
碳素钢和低合金钢
100
50
25
10
高强钢
不锈钢
不锈钢复合钢板
100
100
40
20
注1:
钢管一类焊缝,用超声波探伤时,根据需要可使用射线探伤复验。
注2:
探伤部位应包括全部T形焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。
6.6.3所有焊缝均应进行检验。
6.6.4焊缝检验如下表所示
表三、钢管及配件焊缝检验作业指导书用表
序号
项目
焊缝类别
一
二
三
允许缺陷尺寸
1
裂纹
不允许
2
表面夹杂
不允许
深不大于0.1
,长不大于0.3
,且不大于10
3
咬边
深不大于0.5
深度不大于1
4
未焊满
不允许
不大于0.2+0.02
且不大于1
每100焊缝内缺欠总长不大于20
5
表面气孔
不允许
直径小于1.5的气孔每米范围
内允许5个,间距不小于20
6
焊瘤
不允许
—
7
飞溅
不允许
—
8
8
焊缝余高
焊缝余高
手工焊
≤25
=0~2.5
25<
≤25
=0~3
>50
=0~4
手工焊是指焊条电弧焊、CO
半自动气保焊、自保护药芯半自动焊以及手工TIG焊等,而自动焊是指埋弧自动焊、MAG自动焊、MIG自动焊等。
自动焊
0~4
—
9
对接接头焊缝宽度
手工焊
盖过每边坡口宽度1~2.5,且平缓过渡
自动焊
盖过每边坡口宽度2~7,且平缓过渡
10
角焊缝焊脚K
K≤12时,K
;K>12时,K
11
外观质量
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷;表面光顺、均匀,焊道与母材应平缓过渡
12
无损检测
表面欠缺检查选用渗透或磁粉检测,内部欠缺按表二选用射线或超声波检测
6.4.5上述无损检测方法,当一种方法不能对缺欠定性、定量时,应采用其他方法复查,同一部位使用了两种或两种以上的检测方法,应分别判定合格后方为合格。
6.4.6射线检测执行GB3323,射线透照技术等级为B级,一类焊缝不低于II级为合格,二类焊缝不低于三级为合格。
超声波检测执行GB11345,检验等级为B级,一类焊缝I级为合格,二类焊缝不低于II级为合格。
焊缝表面无损检测执行JB/T6061或JB/T6062,验收等级为2级。
焊缝分类执行设计图样和产品标准的规定。
6.4.7焊缝局部无损检测如发现有裂纹、未融合或未焊透等缺欠,应对该焊缝进行全长检测,若发现存在其他不符合质量要求的缺欠,应在缺欠的延伸方向或可疑部位做补充检测,补充检测的长度应大于等于200mm,经补充检测仍发现存在不符合质量要求的缺欠,应对该焊缝进行全长检测。
6.4.8局部无损检测部位应包括全部丁字焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。
6.4.9对有延迟裂纹倾向的钢材,无损检测应在焊接完成后24h以后进行。
屈服强度Rel大于等于650N/m㎡或抗拉强度Rm大于等于800N/m㎡的高强钢,无损检测应在焊接完成后48h后进行。
6.4.10返工后的焊缝,应重新进行无损检测。
7砂浆衬砌的质量检验
7.1进行砂浆衬砌的管件,必须是经检验合格的管件。
7.2钢丝网焊接
钢制管件内外表面所焊接的钢丝网应附着结实,无局部翘起和变形现象,固定焊接钢丝网片的环向焊点最大间距应不大于200mm。
焊接完钢丝网的管件进行班组自检,自检合格后交专职质检员检验,合格后标注明显的检验状态标识,进行下一道工序。
7.3砂浆衬砌
7.3.1在制作水泥砂浆衬砌之前,应将需要衬砌的钢材表面的铁屑、浮锈、油脂和其它异物清理干净。
7
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 压力 钢管 制作 检验 作业 指导书