大明路站主体围护结构施工方案.docx
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大明路站主体围护结构施工方案
南京地铁三号线土建工程D3-TA12标
大明路站主体围护
结构施工方案
编制
审核
审批
中交隧道工程局有限公司
南京地铁三号线土建工程D3-TA12标项目经理部
二O一一年四月
大明路站主体围护结构施工方案
§1编制依据及原则
1.1编制依据
(1)《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999)(2003年版);
(2)南京地铁三号线大明路站地质勘察中间报告;
(3)《建筑桩基技术规范》(JGJ94-1994);
(4)《南京地铁三号线土建工程D3-TA12标段【大明路站】围护结构施工图》;
(5)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002);
(6)《混凝土质量控制标准》(GB50164-92);
(7)现行国家和南京市其它相关标准、规范与规定。
1.2编制原则
(1)严格遵照合同文件各项标准和条款要求,严格遵守施工规范和质量验收标准。
(2)根据大明路站的工程地质、水文地质条件以及施工环境、施工条件等,选择合理、可靠的施工方法和技术。
(3)选择相应的成熟施工工艺和工法,以保证施工工序质量和工程质量。
(4)充分考虑城市施工特点,尽量减少对建筑物及周边环境的影响,组织安全、文明施工。
(5)协调各种施工工序,做到互不影响,井然有序。
§2工程概况
2.1工程概述
大明路站设计起始里程K29+101.349~K29+359.349。
车站的标准段净宽18.2m,端头井净宽22.6m,开挖深度为18.35m至20.05m。
本车站围护结构采用φ1000@1200钻孔桩。
桩间采用φ800@1200旋喷桩进行止水。
大明路站周边地下管线较多:
在施工前需将基坑范围内的管线全部改迁至车站主体结构外侧,不影响施工。
周边构筑物较多,在施工期间做好沉降观测。
2.2工程地质及水文地质
2.2.1工程地质
本车站场地地貌为单元阶地,基坑开挖深度范围内以④-1b1硬塑粉质粘土、④-2b2可塑粉质粘土、④-3b1硬塑粉质粘土、④-4e含卵砾石粉质粘土为主。
2.2.2水文地质
本车站地下水类型主要为松散地层中的孔隙水,其次为基岩裂隙水。
本车站位于阶地范围,存在上层滞水,含水层为人工填土层,填土层下的④层粉质粘土为隔水层。
2.3主要工程数量
钻孔灌注桩与旋喷桩主要工程数量表见表1。
表1钻孔灌注桩工程数量表
桩基
砼编号号
桩径
根数
设计桩身长(m)
钻孔桩WHZ1桩
C30
φ1000
160
24m
钻孔桩WHZ1’桩
C30
φ1000
6
28m
钻孔桩WHZ2桩
C30
φ1000
148
25m
钻孔桩WHZ3桩
C30
φ1000
134
24m
钻孔桩WHZ4桩
C30
φ1000
42
25m
钻孔桩WHZ5桩
C30
φ1000
8
26m
旋喷桩
P.O42.5
φ800
500
§3施工部署
3.1施工平面布置
大明路站位于宁溧路高架边上,距离高架上匝道桥墩基础承台边最近处为3m,距离高架主桥墩基础承台边最近处为17m。
围护边线紧贴上高架的引桥边,周边构筑物较多,施工时需要做好沉降布点观测,现场地已满足部分施工生产的需要。
待围挡全封闭后,即可大面积的作业。
详见附施工平面布置图。
图1大明路站施工场地平面图
3.2施工机具设备的配置
根据设计要求、地层条件、施工进度计划,配置机具设备,施工机具设备配置见表2。
表2施工机具设备配置
序号
设备名称
型号
单位
数量
功率
备注
1
旋挖钻
YTR220
台
1
194
2
旋挖钻
YTR260
台
1
246
3
挖掘机
EX120
台
1
4
电焊机
BXI400
台
1
28kw
5
风压机
3.3技术管理人员配置及劳动力组织
劳动力组织及技术管理人员配置见表3
表3人员配备表
类别
岗位名称
人数
职责范围
技术管理
土建工程师
1
指挥协调施工人员按设计施工
质检工程师
1
质量监控、总结、整改
安全工程师
1
跟踪检查、整改、总结安全工作
安全员
1
落实现场安全施工工作
材料员
1
采购、检查、保管材料
测量员
3
测量放样、校核
合计
8
施
工
人
员
钻孔司机
2
按设计成孔
电焊工
5
电焊
机修工
1
设备维修、保养
电工
1
电气安装维修、用电安全管理
挖掘机司机
1
挖泥渣
砼工
2
灌注混凝土
合计
8
3.4施工供水、供电
3.4.1供电系统
根据施工需要及所配备施工机具的功率进行用电计算,按施工高峰用电设备组合统计汇总(见表4),得施工高峰用电总量,进而确定供电方案。
表4施工用电统计表
序号
设备名称
型号
功率
单位
数量
总功率
1
电焊机
BX1-500
28kw
台
4
112kw
2
钢筋弯曲机
GQW-40
4kw
台
1
4kw
3
钢筋切断机
GQ-50
2.2kw
台
2
4.4kw
4
合计
220.4kw
网电已接入,施工场地内的照明可以借用附近的路灯,为保证施工供电需求,保证正常的施工工序,在施工现场配置一台400kw的发电机作为备用电源。
3.4.2给水系统
临时从红星美凯隆广场及窨子山路交叉口处一消防栓接进DN75的自来水作为施工用水。
§4施工计划及安排
本车站采用两台旋挖钻施工,计划2011年5月13日开工,结束时间2011年8月15日,旋挖钻机按每天成桩4根计算,共需125天完成。
§5施工方法及技术措施
5.1钻孔灌注桩
5.1.1工艺流程
施工前准备→安装就位
钢筋笼制作
渣土外运旋挖机成孔
↓
清孔
↓
安放钢筋笼
↓
灌注砼
↓
成桩
5.1.2施工方法及技术措施
5.1.2.1施工准备
①施工机具设备进场,设备安装并试运行;
②施工图纸经会审,明确图纸中的有关疑问和细节问题;
③各项技术、资料齐备,操作、安全交底,规章制度建立;
④施工场地布置满足钻孔桩施工需要,在施工前布置好渣土池、以及钢筋笼加工场地;
⑤完成原材料的进场检验与实验。
5.1.2.2测量定位
按“从整体到局部的原则”进行围护桩的测量放样,即先于地面测设出基坑拐角点及关键点点位,定出基坑轮廓,定出线路中线对关键点进行复核无误后再逐点测设出其它桩点位,采用全站仪准确放样各桩点的位置,使其误差在规范要求内。
为防止由于施工误差而造成围护结构侧向侵入主体结构限界,将桩位统一外放15cm。
定出桩位的中心位置,并放护桩,设立明显标志,护桩用水泥砂浆保护,如图3。
图3测量定位示意图
5.1.2.3埋设护筒
护筒用6mm钢板制成,高度1.5m,内径大于钻头直径200mm。
旋挖钻机在埋设护筒时,可利用旋挖机的钻斗进行扩孔后压埋入土体中。
护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm。
5.1.2.4钻机就位
平整桩位附近场地,旋挖钻机行至桩位旁,开孔前通过人工指挥钻头中心对准桩位,再由机械手将对应坐标设置为轴心坐标,以后每次复位下钻以电子屏显示初始轴心坐标为准控制桩位偏差。
钻机停位回转中心距孔位在3~4.5m之间。
在允许的情况下,变幅油缸尽可能将桅杆缩回,这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。
检查在回转半径是否有障碍物影响回转。
5.1.2.5泥浆制备
旋挖钻机成孔时,对粘结性好的岩土层,可采用干式或清水钻进工艺,无需泥浆护壁。
而对于松散易坍塌地层,或有地下水分布,孔壁不稳定,须采用静态泥浆护壁钻进工艺,向孔内投入护壁泥浆进行护壁,采用优质粘土造浆,泥浆比重控制在1.2~1.4之间,开孔后可直接将粘土投入孔中,加入清水,用钻头不加压空钻搅拌,搅拌均匀并达到规定比重后即可正式钻进。
5.1.2.6钻进成孔
成孔采用旋挖钻进,旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度,通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证成孔的垂直度。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率。
由于大明路站地质比较好,在试桩时发现钻至孔底都无水,所以无需配备泥浆。
当钻头钻至岩层时,应进行取样,通过岩样和进尺速度结合钻探资料判断地质情况是否与设计相符。
在钻进过程中,详细认真地填好成孔钻进记录,并对孔位、孔深、孔径及垂直度等情况进行自检合格后向监理工程师报验,合格后进入下一道工序。
钻进工艺参数:
(1)加压力旋挖钻机工作效率取决动力头扭矩与加压,对于滚刀钻头,原则上加压力越大工作效率越高,但要考虑钻机的加压能力及钻杆的承受能力。
(2)转速旋挖钻机钻进硬岩时转速以8—15转/每分钟为宜,不可过快或过慢,过缓则钻进效率太低,过快则造成孔底过大,冲刷孔壁,同时容易使钻机钻杆摆动过大造成损坏。
5.1.2.7成孔注意事项
(1)钻头下孔前必须检查滚刀或牙轮使之转动灵活,检查钻头各焊接部位无裂纹。
如发现滚刀或牙轮轴承损坏及时更换;刀座及钻头筒有磨损及时补焊,防止发生孔下事故。
(2)钻头孔底应保证无异物,如有掉落物,提前打捞,否则滚刀或牙轮合金刀头容易崩落,或刀头及牙轮不能完全接触岩面导致钻头失效。
(3)钻头在初入土层时应轻压慢转,待孔底不平土层扫平后施压钻进以防止孔斜及钻头损坏。
(4)本车站地质较好,钻进时控制钻孔深度,以免超钻偏大。
5.1.2.8终孔后清孔
由于本车站地质比较好,至孔底都无水,待终孔后为保证孔深,需要清孔,清孔采用钻机掏孔的形式进行。
5.1.2.9钢筋笼制作
主筋的下料:
根据桩基钢筋设计图纸及施工的实际桩长来确定主钢筋下料的根数和长度,下料时应考虑钢筋搭接焊接的长度。
依据桩的长短及吊装能力来确定钢筋笼的分段长度。
主筋及加强筋的制作:
为了保证两搭接电焊的主筋受力在同一轴线上,在焊接前应将两钢筋接头端搭接长度范围内的钢筋预先按50折向一侧,加劲筋应在按设计加劲筋内径制作的定型圆平台上(在12mm钢板上用长10cm的Φ25钢筋沿圆周焊成定型圆)卷制焊接而成,钢筋的焊接必须由具有电焊工证的熟练的工人操作,使用的电焊焊条满足以下要求:
HPB235级钢筋时采用E4系列焊条,焊接HRB335级钢筋时采用FA3系列焊条。
焊接应满足JGJ81-2002及有关规定。
钢筋焊接加工时,使用的电流量不宜过大,以免烧伤主筋,焊接处的焊缝应饱满,焊长度应符合规范要求(单面焊接长为10d,双面焊接长为5d),不得烧伤筋肋,焊渣应清除干清。
钢筋笼的成型:
在一块坚实平整的场地上,按每间隔2.0m铺上枕木枋形成钢筋笼的制作平台,在平台上铺设主筋时应考虑到主筋接头焊接在同一截面不超过50%,焊接的接头应错开布置,且错开的焊接接头长度区段不少于35d,然后按设计图纸在主筋上每隔2m设立一道加劲筋,在加劲筋定位焊接时必须注意保证其平面与主筋垂直,按设计图纸的主筋间距、根数在加劲筋上划上记号,将排列好后的主筋按规定的间距焊牢在加劲筋上,再依据设计规定的间距绑扎箍筋。
钢筋骨架的保护层按设计图纸在主筋上焊接保护层钢筋,采用中心开孔厚2cm,直径14cm的圆形25号水泥砂浆块,每3m一组,每组设置3个,均匀分布钢筋笼主筋上,用短钢筋穿入焊在主筋上的方法来替代。
安设测斜管:
在需要布设测斜管的钢筋笼的内侧布设测斜管,测斜管采用22#铁丝2m一道绑扎在主筋上,测斜管顶部、底部、分节接口处采用铝箔胶带和透明胶带密封,并与钢筋笼底部平齐,上端高出钢筋笼顶部20cm。
接驳器在起吊钢筋笼前以按照图纸尺寸要求焊接好,并用胶带密封接头处。
钢筋笼检验的允许偏差必须符合以下要求:
主筋间距:
±20mm
螺旋筋的间距:
±20mm
钢筋笼长:
±100mm
钢筋笼直径:
±10mm。
5.1.2.10钢筋笼的吊装与就位
A、钢筋笼的吊装:
在成孔验收后,利用吊车单端起吊将钢筋骨架徐徐吊起放入桩孔内,吊放钢筋骨架入桩孔时用人工扶直,下落速度要均匀,骨架要居中,切勿碰撞孔壁。
B、钢筋笼的就位:
由于钢筋笼离桩底均有一定的距离,用2根φ22钢筋制作吊筋,并悬挂于预焊在钻机底座下的吊环上,借助自重保证钢筋笼标高及垂直度正确。
钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲。
安装时应对准孔位,吊直扶稳,缓慢下放,避免碰撞孔壁,就位后立即固定。
5.1.2.11安放导管
由于成孔时,孔内无水,砼灌注采用干灌法,砼通过导管注入孔内,导管采用无缝钢管制作,壁厚3mm,直径300mm,直径制作偏差不超过2mm。
导管由1节3m的底节,若干2.65m和4m标准节,1节0.5m或1m的调节节组成,管与管之间用双螺纹丝扣快速接头连接。
导管布置详见图5。
导管使用前要调直,编号进行水密试压,合格后才能使用。
使用时用吊车分节起吊,在孔口垂直安装下放。
图5导管布置图图6隔水阀示意图
5.1.2.12砼浇注
导管顶部安装带有隔水阀的储料漏斗,由于孔内无水,导管可以适当的悬空1-2m。
混凝土必须具有良好的和易性,配合比应经试验确定。
混凝土采用商品混凝土、罐车运输。
混凝土的运输时间和距离应尽量缩短,以迅速、不间断为原则,防止在运输中产生离析。
灌注前混凝土坍落度的损失(比出罐时)不得超过2cm。
如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次搅拌。
每根桩的混凝土灌注工作必须紧凑、连续地进行,间隔时间不超过30分钟,严禁中途长时间停工,同时,及时测量孔内混凝土面高度,超灌30-50cm即可。
5.1.3质量控制要点
(1)施工材料质量保证措施
所有进入施工场地的钢筋、商品混凝土等必须要有出厂合格证,且需经质检部门检验合格后方可使用。
(2)桩位偏差控制
①每根桩桩位由测量工程师用全站仪测出,打入的木桩用水泥砂浆固好,并加以妥善保护。
②严格进行桩位的测量定位;导线中心与桩位中心应重合,桩机开孔前重新校测以使钻机立轴和钻头对准桩位中心。
③钻桩前,由专人按桩径挖出一个深约2m的圆孔,如果场地上部土层松散,遇水易崩塌,则应下入钢护筒。
④桩机对位时,有专人指挥。
(3)桩垂直度控制
①桩机定位后,调好钻机水平,且应确保桩机地面坚固,以防钻进过程中出现侧陷,钻机倾斜。
②钻杆、钻具垂直度好,如发现钻杆弯曲,应停用。
③钻进时,控制好钻压及转速。
④钻进过程中,如发现钻孔倾斜,则应马上扫孔修正孔斜。
(4)钻孔过程中的质量控制
①安装钻机时,钻杆位置偏差不大于2cm。
②钻进时,合理调整和掌握钻进参数,不得随意提起孔内钻机。
③钻孔过程中应经常检查钻头是否被磨损,并经常检修补焊。
(5)砼灌注
①保证混凝土必须具有良好的和易性,配合比应。
细骨料宜采用中、粗砂;粗骨料采用粒径不大于40mm卵石或碎石;坍落度控制为18~22cm,含砂率采用0.4~0.5,水灰比采用0.5~0.6。
②首批砼灌注正常后,应连续不断灌注砼,严禁中途停灌。
在灌注过程中,应经常用测绳测砼面的上升高度,并适时提升,逐级拆卸导管。
③桩灌注完毕后,应探测桩顶面的实际标高。
(6)检测
①现场施工人员配合监理及第三方检测人员应进行小应变检测,检测桩体的完整性。
②及时处理施工中设备、成孔和成桩出现的问题,以保证施工质量及工期。
5.2高压旋喷桩施工
5.2.1施工参数的选择
由于基坑内管线众多以及场地所限,现只可在西侧施工,待西侧的钻孔桩施工完毕后,即可对其进行桩间旋喷施工,桩间采用φ800@1200旋喷桩止水帷幕进行接缝止水,并且采用两次重复喷射工艺。
施工技术参数见下表5:
项目
技术参数
压缩空气
气压(MPa)
0.5~0.7
气量(m3/min)
0.5~2.0
水泥浆
压力(MPa)
25~28
流量(L/min)
100~150
水灰比
0.8
提升速度(cm/min)
5~10
旋转速度(r/min)
11~14
水泥掺量(P.O42.5水泥)
20%
5.2.2施工工艺流程
旋喷桩施工流程见下图
图7旋喷桩施工工艺流程图
5.2.3施工方法
(1)测量定位
根据桩位坐标用全站仪定出中心,测量现场地面标高,确定桩顶及桩底标高。
对桩位进行编号,以利于施工管理和资料整理。
(2)钻机就位
喷射注浆施工的第一道工序就是将使用的钻机安置在设计的孔位上(此之间应做好场地平整),使钻杆头对准孔位中心。
同时为保证钻孔达到设计要求的垂直度,钻机就位后,必须做水平纠正,使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置。
喷射注浆管的允许倾斜度不得大于1.0%。
(3)钻孔
由于改地段地层含卵砾石较厚,需要引孔,钻孔的目的是为将喷射注浆管插入预定的地层中,采用工程地质钻机钻孔,钻至设计标高。
钻孔位置与设计位置偏差不得大于50mm。
(4)旋喷机就位插管
地质钻机成孔后移开原位,旋喷机就位对准孔位插管,将喷射注浆管插入地层预定的深度,在插管的过程中,为防止泥沙堵塞喷嘴,可边射水、边插管,水压力一般不超过0.8MPa,如压力过高,则易将孔壁射塌。
(5)喷射注浆
当注射浆管插到预定深度后,由下而上进行喷射注浆,双重管旋喷桩施工详细技术参数如表6旋喷作业时,应检查注浆流量、压力、旋转提升速度以及水泥浆配比等。
高压浆液射流的压力25Mpa~28Mpa,流量100~150L/min;空气压力:
0.5Mpa~0.7Mpa,流量1m3~2m3/分钟;钻机旋转速度:
11~14r/min;钻机提升速度:
5~10cm/min。
当浆液初凝时间超过20h时,应及时停止使用该水泥浆(正常水灰比1:
1,初凝时间为15h左右)。
钻杆的旋转和提升必须连续不中断,拆卸钻杆继续旋喷时,其搭接长度不小于200mm。
(6)冲洗
施工完毕,应把注浆管等机具设备冲洗干净,管内机内不得残存水泥浆。
通常把浆液换成水,在地面上喷射,以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排出。
(7)移动机具
把钻机等机具设备移到新孔位上,进行下一孔位施工。
5.2.4桩喷浆量计算
桩喷浆量Q可按下式计算:
Q=H/v•q(1+β)
式中H——旋喷长度(m);
v——旋喷管提升速度(m/min);
q——泵的排浆量(L/min);
β——浆液损失系数,一般取0.1~0.2。
5.2.5质量控制
(1)旋喷深度、直径、抗压强度和透水性应符合设计要求。
(2)旋喷法注浆可采用开挖检查、钻孔取芯、标准贯入、载荷试验或压水试验等方法进行检验。
施工时由现场实际情况根据地铁和南京市规定进行选用方法检验,但需报监理工程师审批。
(3)检验点的数量为施工注浆孔数的2%~5%,不合格者应进行补喷。
(4)质量检验应在旋喷注浆结束四周后进行。
5.2.6旋喷桩施工技术要点
(1)旋喷前要检查高压设备和管路系统,其压力和流量必须满足设计要求。
注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。
注浆接头的密封圈必须良好;
(2)垂直施工时,钻孔的倾斜度不大于1.5%;
(3)在插管和喷射过程中,注意防止喷嘴被堵,在拆卸或安装注浆管动作要快。
浆的压力和流量符合设计值。
使用双喷嘴时,若一个喷嘴被堵,则可采取复喷方法继续施工;
(4)喷射时,做好压力、流量和冒浆量的量测工作,并按要求逐项记录。
钻杆的旋转和提升必须连续不中断。
拆卸钻杆继续旋喷时,注意保持钻杆有0.5~1.0m搭接长度,严禁使用喷射固结体脱节;
(5)深层旋喷时,应先喷浆后再旋转和提升,以防注浆管扭断;
(6)搅拌水泥时,水灰比按设计规定,在旋喷过程中应防止水泥浆沉淀,使浓度降低;
(7)施工完毕,立即拔出注浆管彻底清洗注浆和注浆泵。
5.2.7旋喷桩质量允许偏差
旋喷桩的质量允许偏差表表6
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主
控
项
目
1
水泥
符合出厂要求
查产品合格证书或抽样送检
2
水泥用量
设计要求
查看流量表及水泥浆水灰比
3
桩体抗压强度及完整性检验
设计要求
按规定方法
一
般
项
目
1
钻孔位置
mm
≤50
用钢尺量
2
钻孔垂直度
%
≤1.5
全站仪测钻杆或实测
3
孔深
mm
±200
用钢尺量
4
注浆压力
20-30mpa
查看压力表
5
桩体搭接
mm
>200
用钢尺量
5.2.8施工过程控制措施及注意事项
(1)旋喷深度、直径、抗压强度和透水性应符合设计要求。
设备安装平稳对正,开孔前须严格检查桩位和开孔角度。
(2)确保引孔深度达到设计要求。
(3)保持引孔泥浆性能,孔壁完整,不坍孔,确保高喷管顺利下至孔底。
(4)高喷管下井前需在井口试验检查,防止喷嘴堵塞。
(5)高喷管下至距孔底0.5m时,应先启注浆泵送浆,同时旋转下放,下到孔底(开喷深度)后,再启动高压泵和空压机,各项参数正常后方可提升。
(6)浆液配制必须严格按照配比均匀上料,经常检查测定浆液比重,并做好记录。
(7)高喷作业中,必须注意观察气、浆压力和流量达到设计要求,发现异常,要立即停止提升,查明原因,及时处理。
(8)分节拆卸高喷管时,动作要快,尽量缩短停机时间。
因故停机(卸管或处理故障)时,需将近高喷管下放至超过原高喷深度0.3~0.5m处,重新开机作业,以避免固结体出现新层。
(9)采用两序施工(间隔一个)防止串孔。
(10)遇漏浆孔段,应停止提升,继续注浆,待冒浆正常后再提升;漏失严重时应采取堵漏措施,并做好记录。
§6质量保证技术措施
6.1施工材料质量保证措施
所有进入施工场地的钢筋及商品混凝土等必须要有出厂合格证,且需经质检部门检验合格后方可使用。
6.2桩位偏差控制
每根桩桩位由测量工程师用全站仪测出,打入的木桩用水泥砂浆固好,并加以妥善保护。
严格进行桩位的测量定位;导线中心与桩位中心应重合,桩机开孔前重新校测以使钻机立轴和钻头对准桩位中心。
6.3桩垂直度控制
①桩机定位后,调好钻机水平,且应确保桩机地面坚固,以防钻进过程中出现侧陷,钻机倾斜。
②钻杆、钻具垂直度好,如发现钻杆弯曲,应停用。
③钻进时,控制好钻压及转速。
④钻进过程中,如发现钻孔倾斜,则应马上扫孔修正孔斜。
6.4钻孔过程中的质量控制
①安装钻机时,钻杆位置偏差不大于2cm。
②钻进时,合理调整和掌握钻进参数,不得随意提起孔内钻机,操作时应尽量减少钻杆及水龙头晃动。
③钻进过程中,根据不同地质资料,随时检查泥浆指标,保持泥浆质量,防止钻孔缩径或塌孔,保证桩径不小于设计桩径30mm;不大于设计桩径50mm。
④合理布置冲洗液循环、排水、清渣系统的安设,以确保循环作业时,冲洗液畅通,污水排放彻底,钻渣清除顺利。
⑤钻孔过程中应经常检查钻头是否被磨损,并经常检修补焊。
6.5砼灌注
保证混凝土必须具有良好的和易性,配合比应。
细骨料宜采用中、粗砂;粗骨料采用粒径不大于40mm卵石或碎石;坍落度控制为18~22cm,含砂率采用0.4~0.5,水灰比采用0.5~0.6。
灌注第一槽砼时,
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