钢筋混凝土箱涵施工专业技术方案.docx
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钢筋混凝土箱涵施工专业技术方案
东莞市虎门镇白马路(CEC电子工业园段)新建工程
钢
筋
混
凝
土
箱
涵
施
工
方
案
东莞市现代建设有限公司
2015年8月5日
钢筋混凝土箱涵施工方案
工程简况:
本工程箱涵为双孔箱涵,总长为120.66M,上游设置20M过度段,下游设置25M过度段。
箱涵垫层为30cm碎石垫层,基础为10cm厚C25混凝土基础,底板、涵身、顶板均为50cm厚的C30钢筋混凝土结构。
翼墙为C30钢筋混凝土结构40mm厚。
过度段底板为C20素混凝土30cm厚,过度段护坡为浆砌片石护坡。
编制依据:
东莞市虎门镇白马路(CEC电子工业园段)新建工程施工图及相关规范。
(一)测量与放样
1、用全站仪放出箱涵中心线和道路中心线,用水准仪测出地面高程。
2、核对设计提供地质资料,决定开挖坡度,排水方案和支护方案,定出开挖范围。
3、根椐箱涵中心线和道路中心线用全站仪,钢尺放出基坑底线和基坑上口开挖线.把中心桩和开挖边线用全站仪引出护桩。
(二)基础施工
1、基坑开挖
(1)基坑开挖边坡,坡度采用1:
0.5。
基底四周设0.5M宽排水沟和0.5M宽工作面。
(2)基坑采用人工配合挖掘机进行开挖,挖掘机开挖基坑,挖至距坑底10cm时,报请监理工程师,将地基承载力检测部位挖至设计标高进行检测,地基承载力符合要求后,人工按设计标高清理基坑,在基底四周人工挖排水沟,挖至标高的基坑,及时检查基坑尺寸、高程,符合要求后,立即进行下道工序施工。
2、碎石垫层施工
基坑开挖完成后,铺筑30cm厚碎石垫层,分两层填筑,用压路机压实,压实度达到96%以上。
3、垫层混凝土施工
(1)垫层支模采用木模板,短钢筋打入碎石垫层固定.模板安装位置、平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计和施工技术规范及JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》相关要求。
经现场技术人员自检合格后,上报监理工程师检验,验收合格后进行混凝土浇筑。
(2)混凝土浇筑:
当混凝土到现场时,检查其坍落度、均匀性等指标,合格后方可使用。
垫层采用C20混凝土,混凝土采用商品混凝土。
采用平板振动器振捣实,浇筑完成后先用刮杠刮平,再用木抹子搓平。
(3)试件制取:
混凝土施工中,按施工规范及质量检验评定标准相关要求,每工作班制取2组混凝土试件,同时多制取1-2组标养。
(4)混凝土养生:
混凝土表面二次压光以后及时用土工布覆盖,洒水养生,养护过程中,基坑四周开挖排水沟,防止雨水进入基坑内。
(5)模板拆除:
模板拆除在混凝土强度达到80%设计强度后方可进行,模板拆除时,报请监理工程师检查外观质量、几何尺寸并签认,以便进行下道工序施工。
基础检查工程
项次
检查工程
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
平面尺寸(mm)
±50
尺量:
长、宽各检查3处
3
基础底面高程(mm)
土质
±50
水准仪:
测量5-8点
石质
+50,-200
4
基础顶面高程(mm)
±30
水准仪:
测量5-8点
5
轴线偏位(mm)
25
全站仪或经纬仪:
纵、横各检查2点
4、沉降缝设置:
本箱涵设置沉降缝20道,涵身与基础沉降缝缝宽2cm,缝内填塞涂沥青浆膏木板。
(三)箱涵施工
施工顺序:
箱涵分段浇筑,第一次浇注至底倒角上口。
第二次浇注涵身剩余部分。
浇注时,采用隔段浇注法,沉降缝在第二次浇注的镶段时在前一段立面处填塞涂沥青浆膏木板,利于后期沥青麻絮填充。
1、恢复中线
根椐护桩,用全站仪在基础垫层上恢复箱涵中心线和道路中心线,放出箱涵底各平面尺寸线和沉降缝位置线。
2、钢筋加工及安装
钢筋在现场加工场进行加工后,运至施工地点,钢筋半成品的加工必须按经审核的料单进行,先试制合格后成批加工,钢筋绑扎严格按图纸及施工规范要求进行施工,所有伸入涵身基底钢筋一次性绑扎成型。
立墙钢筋在基底砼浇注后绑内侧分部筋,内模支完后绑立墙剩余钢筋和顶板钢筋。
支模板前安设混凝土垫块以控制钢筋保护层,垫块采用同涵身同标号的C30混凝土制作,垫块布设横向间距0.7m,纵向间距1.5m。
钢筋的加工及绑扎经现场技术人员自检合格后,上报监理工程师检验,验收合格后进行模板安装。
3、模板安装
模板安装前,放出模板安装控制线。
(1)涵身外侧模板:
涵身外侧模板采用大块木模板进行拼装,大块木模板尺寸为:
0.92*1.82m、20mm厚。
(2)涵身内侧模板:
涵身内侧采用木模板,倒角处采用小块木模板,模板用螺栓连接紧固。
(3)模板支立:
模板分两次支立,第一次支第一层外模模板及底板以上30cm处的倒角模板,倒角模板与墙身钢筋之间横向加焊钢筋固定,加焊横向钢筋间距70cm,在第一次混凝土浇筑到底板以上30cm,且混凝土强度满足要求后,再支剩余模板。
模板采用螺栓连接。
在浇筑混凝土前紧固模板,避免混凝土浇注时漏浆。
(4)模板支撑:
内模采用满堂红支架支撑(详见模板支撑示意图),外设双排脚手架支撑固定就位后,通过内外脚手架和对拉螺杆调整模板的垂直度与平整度及稳定性,经现场技术人员自检合格后,上报结构监理工程师到现场检验,验收合格后进行下道工序混凝土浇筑施工。
1)、脚手架杆件采用外径48mm、壁厚3.0mm的焊接钢管,其力学性能应符合国家现行标准《碳素结构钢》GB/T700-2006中Q235A钢的规定,用于立杆、大横杆、斜杆的钢管长度为4-6M,小横杆、拉结杆2.1-2.3M,使用的钢管不得有弯曲、变形、开焊、裂纹等缺陷,并涂有防锈漆作防腐处理,不合格的钢管决不允许使用。
2)、扣件使用生产厂家合格的产品,并持有产品合格证,扣件锻铸铁的技术性能符合《钢管脚手架》GB15831-2006规定的要求,对使用的扣件要全数进行检查,不得有气孔、砂眼、裂纹、滑丝等缺陷。
扣件与钢管的贴合面要严格整形,保证与钢管扣紧的接触良好,扣件夹紧钢管时,开口处的最小距离不小于5mm,扣件的活动部位转动灵活,旋转扣件的两旋转面间隙要小于1mm,扣件螺栓的拧紧力距达60N.M时扣件不得破坏。
3)、木脚手板的选用必须严格,脚手板材质坚硬,不腐烂,横向裂纹不得大于四分之一板宽,脚手板宽一般为200~300mm,厚度不小于50mm。
脚手板端部(80mm~100mm处)用铁皮或铁丝扎紧2-3圈。
竹笆板的选用必须严格,竹笆宜采用毛竹或南竹制作,进场竹笆必须紧密、有良好的韧性及弹性模数。
楼板厚度大部分为h=100,局部120、180厚。
框架梁以200*700、200*600为主,次梁为200*500、200*400等,预留洞口设置梁结构,尺寸为200*300、200*400等。
结合本工程结构形式、实际施工特点,室内采用满堂脚手架模板支撑体系来满足梁、板的施工。
必须保证其整体性和抗倾覆性。
1、基本要求
(1)搭设楼地面应平整且保证混凝土楼板的承载力达到要求,立杆下垫短木方并加设扫地杆。
(2)剪刀撑:
四边连续设剪刀撑,应由下向上连续设置。
2、脚手架的搭设
(1)钢管扣件脚手架的搭设工艺流程如下:
基础准备→安放垫板→按设计尺寸排放扫地杆→竖立管并同时安纵横向扫地杆→搭设纵横水平杆→搭设剪刀撑→铺脚手板→搭挡脚板和栏杆。
(2)脚手架配合施工进度搭设,一次搭设高度高出操作层不宜大于一步架。
(3)垫板、底座均应准确地放在定位线上,垫板面积不宜小于0.1m2,宽度不宜小于220mm,木垫板长度不宜小于2跨,厚度不宜小于40mm。
(4)立管的排距和间距按计算确定。
(5)底部立管采用不同长度的钢管,立管的联接必须交错布置,相邻立管的联接不应在同一高度,其错开的垂直距离不得小于50mm,并不得在同一步内。
(6)大横杆应水平设置,钢管长度不应小于3跨,接头宜采用对接扣件联接,内外两根相邻纵向水平杆的接头不应在同步同跨内,上下两个相邻接头应错开一跨,其错开的水平距离不应小于500mm。
当水平管采用搭接时,其搭接长度不应小于1m,不少于2个旋转扣件固定,其固定的间距不应少于400mm,相邻扣件中心至杆端的距离不应小于150mm。
(7)每根立管的底座向上200mm处,必须设置纵横向扫地杆,用直角扣件与立管固定。
(8)必须严格按照要求在外圈四周连续设置剪刀撑。
剪刀撑与纵向水平杆呈45~60°角。
3、支撑脚手架计算书
钢管脚手架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)、《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)、《钢结构设计规范》(GB50017-2003)等规范。
本工程层高超过4.5m的层高有:
5.1m,本方案中按照5.1m进行计算。
1)、构造要求
(1)立杆:
纵横向立杆间距1.0×1.0m,允许搭设偏差±5cm,立杆垂直度允许搭设偏差±10cm。
下部设扫地杆,扫地杆从垫板往上20cm处设置,扫地杆采用对接接长。
扫地杆在端头与立杆交接处伸出扣件长度不小于10cm。
(2)横杆:
立杆之间满设双向水平杆,纵横向水平拉杆步距1.8m,确保其在两个方向都具有足够的设计刚度,横杆用对接方法接长,一根横杆两端的高差,不能超过2cm,纵向水平杆全长平整度不小于±10cm。
为防止水平横杆对立杆产生偏心弯距的影响,在搭设模板支架时,将横杆对称相间布置。
(3)剪刀撑:
沿支架四周外满设剪力撑,且应连续设置。
(4)接头节点要求:
纵向水平杆对接接头应交错布置,不应设在同步、同跨内,相邻接头水平距离不应小于500cm,并应避免设在纵向水平杆的跨中。
(5)梁板模板支架的搭设要求
a.严格按照设计尺寸要求搭设,立杆和水平杆的接头应错开在不同的框格中设置;
b.确保立杆的垂直度和横杆的水平偏差符合《扣件架规范》的规定;
c.斜杆尽量同立杆连接,节点构造符合规范规定;
d.确保每个扣件的拧紧力矩控制在40—60N.M;
e.楼板上脚手架支座的设置和承载力均应达到设计要求。
(6)施工作业要求
a.上架作业人员必须持证上岗,戴安全帽,系安全带。
b.混凝土浇注过程中,要确保模板支架均衡受荷,宜从中部开始向两边扩展浇注方式进行。
c.严格控制施工荷载,在混凝土浇注过程中,派专人检查支架及其支撑情况,发现下沉、松动和变形时,及时解决。
2)、扣件钢管楼板模板支架计算书
模板支架搭设高度为3.9-5.1M。
搭设尺寸为:
立杆的纵距b=1.00M,立杆的横距l=1.00M,立杆的步距h=1.50M。
(除5.1m楼层外立杆纵横距为1.2M)
采用的钢管类型为
48×3.5。
(1)模板面板计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。
模板面板的按照三跨连续梁计算。
静荷载标准值
q1=25.000×0.120×1.000+0.350×1.000=3.350kN/m
活荷载标准值q2=(2.000+1.000)×1.000=3.000kN/m
面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
本算例中,截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=100.00×1.80×1.80/6=54.00cm3;
I=100.00×1.80×1.80×1.80/12=48.60cm4;
A、抗弯强度计算
f=M/W<[f]
其中f——面板的抗弯强度计算值(N/mm2);
M——面板的最大弯距(N.mm);
W——面板的净截面抵抗矩;
[f]——面板的抗弯强度设计值,取15.00N/mm2;
M=0.100ql2
其中q——荷载设计值(kN/m);
经计算得到M=0.100×(1.2×3.350+1.4×3.000)×0.500×0.500=0.206kN.m
经计算得到面板抗弯强度计算值
f=0.206×1000×1000/54000=3.806N/mm2
面板的抗弯强度验算f<[f],满足要求!
B、抗剪计算
T=3Q/2bh<[T]
其中最大剪力
Q=0.600×(1.2×3.350+1.4×3.000)×0.500=2.466kN
截面抗剪强度计算值
T=3×2466.0/(2×1000.000×18.000)=0.206N/mm2
截面抗剪强度设计值[T]=1.40N/mm2
抗剪强度验算T<[T],满足要求!
C、挠度计算
v=0.677ql4/100EI<[v]=l/250
面板最大挠度计算值
v=0.677×3.350×5004/(100×6000×486000)=0.486mm
面板的最大挠度小于500.0/250,满足要求!
(2)支撑木方的计算
木方按照均布荷载下三跨连续梁计算。
A、荷载的计算
钢筋混凝土板自重(kN/m):
q11=25.000×0.120×0.500=1.500kN/m
模板的自重线荷载(kN/m):
q12=0.350×0.500=0.175kN/m
B、活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN/m):
经计算得到,活荷载标准值
q2=(1.000+2.000)×0.500=1.500kN/m
静荷载q1=1.2×1.500+1.2×0.175=2.010kN/m
活荷载q2=1.4×1.500=2.100kN/m
C、木方的计算
按照三跨连续梁计算,最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和,计算公式如下:
均布荷载q=4.110/1.000=4.110kN/m
最大弯矩
M=0.1ql2=0.1×4.11×1.00×1.00=0.411kN.m
最大剪力Q=0.6×1.000×4.110=2.466kN
最大支座力N=1.1×1.000×4.110=4.521kN
木方的截面力学参数为
本算例中,截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=5.00×10.00×10.00/6=83.33cm3;
I=5.00×10.00×10.00×10.00/12=416.67cm4;
A、木方抗弯强度计算
抗弯计算强度f=0.411×106/83333.3=4.93N/mm2
木方的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!
B、木方抗剪计算
最大剪力的计算公式如下:
Q=0.6ql
截面抗剪强度必须满足:
T=3Q/2bh<[T]
截面抗剪强度计算值
T=3×2466/(2×50×100)=0.740N/mm2
截面抗剪强度设计值[T]=1.30N/mm2
木方的抗剪强度计算满足要求!
C、木方挠度计算
最大变形v=0.677×1.675×1000.04/(100×9500.00×4166666.8)=0.286mm
木方的最大挠度小于1000.0/250,满足要求!
(3)横向支撑钢管计算
横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。
集中荷载P取木方支撑传递力。
支撑钢管计算简图
支撑钢管弯矩图(kN.m)
支撑钢管变形图(mm)
支撑钢管剪力图(kN)
经过连续梁的计算得到
最大弯矩Mmax=0.791kN.m
最大变形vmax=2.356mm
最大支座力Qmax=9.720kN
抗弯计算强度f=0.791×106/4491.0=176.17N/mm2
支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!
支撑钢管的最大挠度小于1000.0/150与10mm,满足要求!
(4)扣件抗滑移的计算
纵向或横向水平杆与立杆连接时,扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):
R≤Rc
其中Rc——扣件抗滑承载力设计值,取6.0kN;
R——纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值;
计算中R取最大支座反力,R=9.72kN
单扣件抗滑承载力的设计计算不满足要求,可以考虑采用双扣件!
当直角扣件的拧紧力矩达40--65N.m时,实验表明:
单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN;
双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。
(5)立杆的稳定性计算荷载标准值
作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。
A、静荷载标准值包括以下内容:
①脚手架钢管的自重(kN):
NG1=0.129×9.000=1.162kN
钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A双排架自重标准值,设计人员可根据情况修改。
②模板的自重(kN):
NG2=0.350×1.000×1.000=0.350kN
③钢筋混凝土楼板自重(kN):
NG3=25.000×0.120×1.000×1.000=3.000kN
经计算得到,静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3=4.512kN。
B、活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。
经计算得到,活荷载标准值NQ=(1.000+2.000)×1.000×1.000=3.000kN
C、不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式
N=1.2NG+1.4NQ
(6)立杆的稳定性计算
立杆的稳定性计算公式
其中N——立杆的轴心压力设计值,N=9.61kN;
——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比l0/i查表得到;
i——计算立杆的截面回转半径(cm);i=1.60
A——立杆净截面面积(cm2);A=4.24
W——立杆净截面抵抗矩(cm3);W=4.49
——钢管立杆抗压强度计算值(N/mm2);
[f]——钢管立杆抗压强度设计值,[f]=205.00N/mm2;
l0——计算长度(m);
如果完全参照《扣件式规范》不考虑高支撑架,由公式
(1)或
(2)计算
l0=k1uh
(1)
l0=(h+2a)
(2)
k1——计算长度附加系数,按照表1取值为1.185;
u——计算长度系数,参照《扣件式规范》表5.3.3;u=1.70
a——立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度;a=0.50m;
公式
(1)的计算结果:
=112.84N/mm2,立杆的稳定性计算
<[f],满足要求!
公式
(2)的计算结果:
=78.94N/mm2,立杆的稳定性计算
<[f],满足要求!
如果考虑到高支撑架的安全因素,适宜由公式(3)计算
l0=k1k2(h+2a)(3)
k2——计算长度附加系数,按照表2取值为1.016;
公式(3)的计算结果:
=111.67N/mm2,立杆的稳定性计算
<[f],满足要求!
模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件,否则存在安全隐患。
4、浇筑混凝土
箱身混凝土分两次浇筑,第一次先浇至底板内壁以上30cm,第二次浇筑剩余部分。
两次浇筑的接缝处凿毛处理,保证衔接面的粗糙干净,无散落的混凝土。
两次浇筑的接缝处保证有良好的衔接面,涵身砼施工时采用从一端开始水平分层连续浇筑,每层不超过30cm。
两层砼浇筑时间不大于45分钟,两侧墙砼浇注高度基本保持平衡,避免偏压变形。
混凝土采用泵送方式浇筑,第二次浇筑时为了防止污染模板,采用串通注入模板内。
振动棒振捣时不能触及模板,与模板的距离不小于150mm,移动间距不超过振动器作业半径的1.5倍;模板角落以及振捣器不能达到的地方,辅以插针振捣,以保证混凝土密实及其表面光滑。
混凝土振捣直至充分密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆均匀为止,严禁过振。
5、试件制取:
混凝土施工中,按施工规范及质量检验评定标准相关要求,每工作班制取2组混凝土试件,同时多制取1-2组标养。
6、混凝土养生:
混凝土表面二次压光以后及时用土工布覆盖,洒水养生期不少于28天。
7、模板拆除
模板拆除在混凝土强度达到80%设计强度后方可进行,并注意拆模时防止混凝土表面及棱角受损伤。
模板拆除时,报请监理工程师检查外观质量、几何尺寸并签认,以便进行下道工序施工。
箱涵浇筑检查工程
项次
检查工程
规定值或偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
高度(mm)
-5,-10
尺量:
检查3个断面
3
宽度(mm)
±30
4
顶板厚(mm)
明涵
-10,0
尺量:
检查3-5处
暗涵
不小于设计值
5
侧墙和底板厚(mm)
不小于设计值
尺量:
检查3-5处
6
平整度(mm)
5
2m直尺:
第10m检查2处×3尺
(四)翼墙施工
1、模板施工:
模板安装前,放出模板安装控制线。
模板采用大块木模板,每块模板尺寸为:
0.92*1。
84m、20mm厚。
模板底部坚硬垫平,模板安装平整光滑,均匀、满涂脱模剂。
接缝密封条严密,模板安装位置、模板的平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计和施工技术规范及JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》相关要求。
经现场技术人员自检合格后,上报结构监理工程师检验,验收合格后方可进行下道工序混凝土浇筑施工。
2、混凝土浇筑:
当混凝土到现场时,检查其坍落度、均匀性等指标,合格后方可使用。
翼墙基础及墙身采用C30混凝土。
3、试件制取:
混凝土施工中,按施工规范及质量检验评定标准相关要求,每工作班制取2组混凝土试件,同时多制取1-2组标养。
4、混凝土养生:
混凝土表面二次压光以后及时用土工布覆盖,洒水养生期不少于28天。
5、模板拆除:
模板拆除在混凝土强度达到80%设计强度时方可进行,并注意拆模时防止混凝土表面及棱角受损伤。
模板拆除时,报请监理工程师检查外观质量、几何尺寸并签认,以便进行下道工序施工。
(五)浆砌施工
1、砂:
采用实验检测合格的中砂,进场的砂进行过筛,并经实验室检验合格后使用。
2、水泥:
采用日华润水泥公司生产的42.5级普通硅酸盐水泥。
经检测合格。
3、片石:
石料强度满足设计要求,片石厚度不小于15cm。
4、砂浆拌和机械采用350型滚筒式砂浆搅拌机。
施工时砂浆搅拌严格按批准的施工配合比生产,其拌和时间大于1.5分钟。
拌和得砂浆均匀,颜色一致,具有良好的和易性,用砂浆稠度仪检测5-7cm为宜。
5、砂浆随拌随用,保持适宜的稠度,在2-3小时内使用完毕。
在运输过程或在贮存器中发生离析泌水的砂浆,砌筑前重新拌和;已凝结的砂浆,不得使用。
6、砌石施工顺序:
先砌角石—再砌面石—后砌腹石。
角石、面石、腹石间相互咬合搭接紧密,砂浆饱满。
7、砌筑统一采用挤浆法施工。
(1)砌筑时首先试砌,合适后即可坐浆砌筑。
较大的石块大面朝下用于下层,安砌时选取形状及尺寸较合适的石块,尖锐突出部分敲除。
从第二层要内外搭砌、上下错缝、封层卧砌。
较宽的竖缝在砂浆中挤塞小石块,挤浆时用手敲打石块使砌缝挤紧不留空隙,不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。
严禁先码石块再灌浆。
(2)相对长和短的石块交错铺在同一层并与帮衬石或腹石交错锁结。
各工作层竖缝相互错开,错开距离不小于8cm,严禁出现通缝现象。
(3)砌缝:
采用平面压槽的方法施工,施工时严格控制砌缝宽度,勾缝深为2cm,砌筑完成后统一
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