机械制造装备设计重点总结.docx

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机械制造装备设计重点总结

机械制造装备设计

第一章

第一节机械制造装备及其在国民经济中的重要作用

缩短生产周期（T），提高产品质量（Q），降低生产成本（C），改善服务质量（S）

传统模式（产业）

　　精益-敏捷-柔性（LAF）生产系统，是全面吸收精益生产、敏捷制造和柔性制造的精髓，包括了全面质量管理（TQC）、准时生产（Justintime，缩写JIT）、快速课重组制造和并行工程等现代生产和管理技术。

这种模式的主要特征是：

　　⑴以用户的需求为中心；⑵制造的战略重点是时间和速度，并兼顾质量和品种；⑶以柔性、精益和敏捷作为竞争的优势；⑷技术进步、人因改善和组织创新是三项并重的基础工作；⑸实现资源快速有效的集成是其中心任务，集成对象涉及技术、人、组织和管理等，应在企业之间、制造过程和作业等不同层次上分别实施相应的资源集成；⑹组织形式采用如“虚拟公司”在内的多种类型。

第二节机械制造装备应具备的主要功能

一、机械制造装备应满足的一般功能包括：

　　加工精度方面的要求；

　　强度、刚度和抗振性方面的要求；

　　加工稳定性方面的要求；

　　耐用度方面的要求，提高耐用度的主要措施包括减少磨损、均匀磨损、磨损补偿等

　　技术经济方面的要求

二、柔性化含义：

产品结构柔性化和功能柔性化

　　模块化设计

三、精密化：

采用传统的措施，一味提高机械制造装备自身的精度已无法奏效，需采用误差补偿技术。

误差补偿技术可以是机械式的，如为提高丝杠或分度蜗轮的精度采用的校正尺或校正凸轮等。

四、自动化

　　自动化有全自动（能自动完成工件的上料、加工和卸料的生产全过程）和半自动（人工完成上下料）之分。

实现自动化的方法从初级到高级依次为：

凸轮控制、程序控制、数字控制和适应控制等。

五、机电一体化（是指机械技术与微电子、传感检测、信息处理、自动控制和电力电子等技术，按系统工程和整体化的方法，有机地组成最佳技术系统。

）

　　这个系统应该是功能强、质量好和故障率低、节能和节材、性价比高，具有足够的“结构柔性”“。

六、节材

七、符合工业工程要求

　　工业工程是对人、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的一门学科。

其目标是设计一个生产系统及其控制方法，在保证工人和最终用户健康和安全的条件下，以最低的成本生产出符合质量要求的产品。

　　产品设计符合要求是指：

在产品开发阶段，充分考虑结构的工艺性，提高标准化、通用化程度，以便采用最佳的工艺方案，选择合理的质量标准，减少操作过程中工人的体力消耗；对市场和消费者进行调研，保证产品合理的质量标准，减少因质量标准定得过高造成不必要的超额工作量。

（强度、刚度、抗振性）

八、符合绿色工程要求

　　企业必须纠正不惜牺牲环境和消耗资源来增加产出的错误做法，使经济发展更少地依赖地球上的有限资源，而更多地与地球的承载能力达到有机的协调。

这就是所谓的绿色工程要求。

第三节机械制造装备的分类

　　机械制造大致可划分为加工装备、工艺装备、仓储传送装备和辅助装备四大类。

一、加工装备

　　是指采用机械制造方法制作机器零件的机床。

（一）金属切削机床是采用切削工具或特种加工等方法，从工件上除去多余或预留的金属，以获得符合规定尺寸、几何形状、尺寸精度和表面质量要求的零件。

　　按机床的加工原理进行分类：

车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨（插）床、拉床、特种加工机床、切断机床和其他机床等12类。

（二）特种加工机床：

（三）锻压机床

　　利用金属的塑性变形特点进行成形加工，属无屑加工设备，主要包括锻造机、冲压机和轧制机四大类。

二、工艺装备：

　　产品制造时所用的各种刀具、模具、夹具、量具等工具，总称工艺装备。

它是保证产品制造质量、贯彻工艺规程、提高生产效率的重要手段。

　　模具分类：

1.粉末冶金模具2.塑料模具3.压铸模具4.冷冲模具5.锻压模具

夹具：

安装在机床上用于定位和夹紧工件的工艺设备，以保证加工时的定位精度、被加工面之间的相对位置精度。

利于工艺规程的贯彻和提高生产效率。

　　量具：

是以固定形式复现量值的计量器具的总称。

如千分尺、百分表、量块。

三、仓储传送设备

　　包括各级仓储、物料传送、机床上下料等设备。

机器人可作为加工装备，如焊接机器人和涂装机器人等，也可属于仓储传送设备，用于物料传送和机床上下料。

四、辅助装备

　　包括清洗机和排屑等设备。

第四节机械制造装备设计的类型

机械制造装备设计可分为创新设计、变型设计和模块化设计等三大类型。

适应型设计和变参数型设计统称“变型设计”

第五节机械制造装备设计的方法

机械制造装备设计典型步骤

（一）产品规划阶段：

1.需求分析:

产品设计是为了满足市场的需求，而市场的需求往往是不具体的，有时是模糊的、潜在的，甚至是不可能实现的。

需求分析的本身就是设计工作的一部分，是设计工作的开始，而且至始至终指导设计工作的进行。

2.调查研究：

市场调研、技术调研和社会调研三部分：

市场调研：

技术调研：

社会调研：

企业目标市场所处的社会环境，有关的经济技术政策；社会风俗习惯

3.预测

4.可行性分析

1）产品开发的必要性

2）同类产品国内外技术水平

3）从技术上预期产品开发能达到的技术水平

4）从设计、工艺和质量等方面需要解决的关键技术问题

5）投资费用及开发时间进度，经济效益和社会效益估计

6）现有条件下开发的可能性及准备采取的措施

5.编制设计任务书

经过可行性分析后，应确定待设计产品的设计要求和设计参数，编制“设计要求”

将科学原理具体运用于特定的技术目的，提炼、构思成所谓的技术原理，是设计中最关键、最富于创造性的一个环节。

4.初步设计方案的形成

⑴系统结合法所谓系统结合法是按功能结构的树状结构，根据逻辑关系把原理解结合起来。

⑵数学方法结合法当子功能原理解的物理和几何特征可定量表达时，有可能借助电子计算机，采用数学方法进行初步设计方案的组合。

在方案设计阶段，如子功能的原理解还不够具体，定量表达原理解的特征有困难或不够精确时，采用数学方法形成初步设计方案是不可行的，甚至会导致错误的结果。

在变型设计、模块化设计或电路设计中，由于是已知零部件、元器件的组合，各子功能的物理和几何特征可以精确地测量定量表达，采用数学方法。

确定结构原理方案的过程如下：

（1）确定结构原理方案的主要依据根据初步设计方案，在充分理解原理的基础上，确定结构原理方案的主要依据，其中包括：

决定尺寸的依据，如功率、流量和联系尺寸等。

决定布局的依据：

物流方向、运动方向和操作位置等。

决定材料的依据，如抗腐蚀能力、耐用性、市场供应情况……决定和限制结构设计的空间条件：

距离、规定的轴的方向、装入的限制范围……

确定结构原理方案的过程如下：

⑴确定结构原理方案的主要依据根据初步设计方案，在充分理解原理解的基础上，确定结构原理方案的主要依据，其中包括：

决定尺寸的依据，如功率、流量和联系尺寸等；决定布局的依据，如物流方向、运动方向和操作位置等；决定材料的依据，如抗腐蚀能力、耐用性、市场供应情况等等；和决定和限制结构设计的空间条件，如距离、规定的轴的方向、装入的限制范围等等。

⑵确定结构原理方案……

4.编制技术文档

如果创新设计遵循系列化和模块化设计的原理，为产品的进一步变型和组合已做了必要的考虑，变型设计和模块化设计的有些步骤可以简化甚至省略。

二、系列化设计应遵循“产品系列化、零部件通用化、标准化”

原则，简称“叄化”原则。

有时将“结构的典型化”作为第四条原则，即所谓的“四化”原则。

（二）系列化设计的优缺点：

优点：

1）可以用较少品种规格的产品满足市场较大范围的需求。

2）减少产品品种意味着提高每个品种产品的生产批量，有助于降低生产成本，提高产品制造质量的稳定性。

3）产品有较高的结构相似性和零部件的通用性，因而可以压缩工艺装备的数量和种类，有助于缩短产品的研制周期，降低生产成本。

4）零备件的种类少，系列中的产品结构类似，便于进行产品的维修，改善售后服务质量。

5）为开展变型设计提供技术基础。

系列化设计的缺点是：

为以减少品种规格的产品满足市场较大范围的需求，每个品种规格的产品都具有一定的通用性，满足一定范围的使用需求，每个品种规格的产品都具有一定的通用性，满足一定范围的使用需求，用户只能在系列型谱内有心啊的一些品种规格中选择所需的产品，选到的产品，一方面其性能参数和功能特性不一定最符合用户的要求，另方面有些功能还可能冗余。

（和机械图谱相联系）

三、模块化设计

（一）模块化设计的基本概念：

为了开发多种不同功能的结构，或相同功能结构而性能不同的产品，不必对每种产品单独进行设计，而是精心设计出一批模块，将这些模块经过不同的组合来构造具有不同功能结构和性能的多种产品。

……

（二）模块化设计的优缺点

采用模块化设计方法开发产品的优缺点类似系列化设计方法，在缩短新产品开发周期、提高产品质量、降低成本和加强市场竞争能力方面综合经济效果十分明显……

优点：

1）根据科学技术的发展，便于用新技术设计性能更好的模块，取代原有的模块，提高产品的性能，组合出功能更完善、性能更先进的组合产品，加快产品的更新换代。

2）采用模块化设计，只需要更换部分模块，或设计制造个别模块和专用部件，便可快速满足用户提出的特殊订货要求，大大缩短设计和供货周期。

3）模块化设计方法推动了整个企业技术、生产、管理和组织体制的改革。

由于产品的大多数零部件由单件小批生产性质变为批量生产，有利于采用成组加工等先进工艺，有利于组织专业化生产，既提高质量又降低成本。

￥￥￥￥￥￥￥￥

4）模块系统中大部分部件由模块组成，设备如发生故障，只需要更换有关模块，维护修理更为方便，对生产影响少。

为了实现产品结构和产品开发过程的重组，企业必须采用CAD/CAM和MRP-Ⅱ技术，并实现两者之间的信息集成。

第六节机械制造装备设计的评价

（六）经济评价Ej

通常理想成本CL应低于市场同类产品最低价的70%。

经济评价Ej越大，代表经济效果越好。

Ej=1的方案经济上最理想。

如经济评价值小于0.7，说明方案的实际生产成本大于市场同类产品最低价，一般不予考虑。

二、可靠性评价

可靠性是指产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。

可靠度：

是指可靠性的量化指标，是指产品在规定条件下和规定时间内，完成规定任务的概率。

（一般记为R）

（三）可靠性分配的原则

1）对技术成熟的单元，能够保证实现较高的可靠性，或预期投入使用的可靠性有把握达到较高水平的单元，可分配较高的可靠度。

2）对较简单的单元，组成单元的零部件数量少，装配容易保证质量或故障后期易于恢复的单元，可分配度较高的可靠度。

3）对重要的单元，该单元的失效将引起严重的后果，或该单元失效会导致全系统失效，应分配较高的可靠度。

4）对整个任务时间内需连续工作，或工作条件严酷的单元，应分配较低的可靠度。

加工工艺性：

1.产品结构的合理组合

产品结构的合理组合：

一个产品是由部件、组件和零件组成。

组成产品的零部件越少，结构越简单，质量也可减小，但可能导致零件的形状复杂，加工工艺性差。

2.零件的加工工艺：

零件的结构形状、材料、尺寸、表面质量、公差和配合等确定了其加工工艺性。

产品设计的标准化

产品设计的标准化对提高设计水平，保证设计质量，简化设计程序，节约设计费用将产生显着效果。

设计文件的标准化审查

包括图样和技术文件成套性检查；……P53

第二章金属切削机床设计

第一节概述

一、机床设计应满足的基本要求

1.工艺范围

是指机床适应不同生产要求的能力，也可称之为机床的加工功能。

一般包括可加工的工件类型、加工方法、加工表面形状、材料、工件和加工尺寸的范围、毛坯类型……

机床的工艺范围主要取决于其使用什么生产模式。

一般包括可加工的工件类型、加工方法、加工表面形状、材料、工件和加工尺寸范围、毛坯类型……

机床的工艺范围主要取决于其使用什么生产模式。

工艺范围直接影响到机床结构的复杂程度、设计制造成本、加工效率和自动化程度。

（影响因素）

生产模式：

单件大批量、大量、批量。

柔性：

机床的柔性是指其适应加工对象变化的能力。

包括空间上的柔性和时间上的柔性。

所谓空间柔性是指一台机床的工艺范围相当于多台机床的工艺范围,即机床的运动功能和刀具的数目较多，工艺范围较广，机床能够在同一时期内完成多品种加工的能力。

所谓时间上的柔性也就是结构柔性，指的是在不同时期，机床各个部件经过重新组合，即通过机床重构，改变其功能，形成新的加工功能，以适应产品更新变化快的要求。

3.与物流系统的可接近性（accessibility）

可接近性是指机床与物流系统之间进行物料（工件、刀具、切屑等）流动的方便程度。

4.刚度：

加工过程中，在切削力的作用下，抵抗刀具相对于工件在影响加工精度方向变形的能力。

刚度包括：

静态刚度、动态刚度、热态刚度。

机床的刚度直接影响机床的加工精度和生产率，因此机床应有足够的刚度。

5.精度分为机床本身的精度，即空载条件下的精度（几何精度、运动精度、传动精度、定位精度等）和工作精度。

7.生产率：

通常是指单位时间内机床所加工的合格工件数量。

第二节金属切削机床设计的基本理论

工件表面的形成方法

1.几何表面的形成原理

2.发生线的形成：

方法：

⑴轨迹法（描述法）

　　　⑵成形法（仿形法）

　　　⑶相切法（旋切法）

　　　⑷展成法（创成法）

　　　3.加工表面的形成方法

　　　母线形成方法和导线形成方法的组合

　　　（三）运动分类

　　　1.按运动的功能分类

　　　⑴成形运动①主运动

　　　　　　　　②形状创成运动

　　　　　　　　当形状创成运动中不包含主运动时，“形状创成运动与进给运动”与“进给运动”两个词等价；当创成运动中包含主运动时，“形状创成运动”与“成形运动”两个词等价。

1.按运动的功能分类

　　　⑴独立运动：

与其他运动之间无严格的运动关系

　　　⑵复合运动：

与其他运动之间有严格的运动关系

4.机床传动原理图

机床的运动功能图只表示运动的个数、形式、功能及排列顺序，不表示运动之间的传动关系。

a）合成机构

b）传动比可变的变速传动

c）传动比不变的传动

d）车床传动原理图

e）滚动机传动原理图

二、精度

　　　包括几何精度、传动精度、运动精度、定位和重复定位精度、工作精度和精度保持性等。

　　　几何精度：

机床在空载条件下，在不运动（机床主轴不转或工作台不移动及转动等情况下）或运动速度较低时各主要部件的形状、相互位置和相对运动的精确程度。

　　　⑴运动精度是指机床空载并以工作速度运动时，执行部件的几何位置精度。

　　　⑵工作精度加工（标准）规定的试件，用试件的加工精度表示机床的工作精度。

三、刚度：

四、抗振性：

机床的抗振能力是指机床在交变在和作用下，抵抗变形的能力。

包括：

抵抗受迫振动的能力和抵抗自激振动的能力。

习惯上称之为：

抗振性，后者常称为：

切削稳定性。

（平稳）

　　　1.受迫振动

　　　2.自激振动

　　　3.影响机床振动的主要原因有：

机床的刚度。

机床的阻尼特性。

机床系统固有频率。

　　　五、热变形

　　　机床在工作时受到内部热源（）和外部热源（）的影响（环境温度、周围热源辐射……）的影响，使机床的温度高于环境温度，称之为温升。

热变形对加工精度的影响。

六、噪声机床噪声源：

4个

　　　机械噪声、液压噪声、电磁噪声、空气动力噪声

七、低速运动平稳性

　　　低速运动时产生的运动不平稳称为爬行。

是因为摩擦产生的自己振动现象。

机床主要参数设计：

包括机床的主参数和基本参数，基本参数可包括尺寸参数、运动参数和动力参数。

相对转速损失率。

　　　标准公比的规定：

（1）

，因为机床要满足不同工艺需求，需要一系列等比数列转速，所以转速从

到

依次递增。

（2）

，因为

大，则

大，对机床生产率影响大，所以规定

，即

　　标准公比的确定原则：

已知

越小，

越小，

也越小，如要达到一定的

，需增加变速组数目，既增加传动副个数，则结构复杂。

中型机床取

=1.26、1.41，转速损失不大，结构又不过于复杂。

重型机床取

=1.26、1.12、1.06，因加工时间长，如果

小，转速损失率

就小，机床工作效率高。

专用机床和自动机取

=1.12、1.26，因生产效率高，转速损失影响较大；又不常变速，用交换齿轮变速，不会使结构复杂。

非自动化小型机床

=1.58、1.78、2，因切削时间小于辅助时间，

对工作效率影响小，为使机床结构简单，

取大值。

主传动系分类和传动方式：

（一）主传动系分类

（二）主传动系的传动方式

　　　传动轴格线间转速点的连接线称为传动线，表示两轴间一对传动副的传动比u，用主动齿轮与从动齿轮的齿数比或主动带轮与从动带轮的轮径比表示。

　　　变速组的级比是指主动轴上同一点传往从动轴相邻两传动线的比值，用φXi表示。

级比φXi中的指数Xi值称为级比指数，它相当于由上述相邻两传动线的比值，用##表示。

级比指数中的指数Xi值称为级比指数，它相当于由上述相邻两传动线与从动轴交点之间相距的格数。

　　　（三）主变速传动系设计的一般原则

　　　1.传动副前多后少原则

　　　2.传动顺序与扩大顺序相一致的原则

　　　3.变速组的降速要前慢后快，中间轴的转速不宜超过电动机的转速。

　　　（四）主变速传动系的几种特殊设计

　　　1.具有多速电动机的主变速传动系设计

　　　2.具有交换齿轮的变速传动系

　　　优缺点：

　　　（齿轮齿数的确定）一般在主传动中，取最小齿轮数Zmin≥18~22.

　　　（五）结构式将转速级数按传动顺序写成各变速组传动副数的乘积，级比指数写在各传动副数右下角的数学式。

如机构式：

此结构式中第一变速组为基本组，第二变速组是为第一扩大组，第三变速组为第二扩大组。

1、极限传动比、极限变速范围原则

为防止传动比过小造成从动轮过大，增加变速箱的尺寸，需限制

。

为减小振动，提高传动精度，需限制直齿轮的

，螺旋圆柱齿轮的

。

直齿轮变速组的极限变速范围

螺旋圆柱齿轮变速组的极限变速范围

由于变速组的变速范围r随着j越大，变速范围越大，因此设计时只需检查最后扩大组是否超过极限值。

扩大变速范围的意义:

根据传动系统前多后少的传动顺序原则，最后扩大组一定是双速变速组。

一、增加变速组

二、背轮机构

三、双公比传动系统

四、分支传动

（七）计算转速：

指主轴或传动件传递全部功率的最低转速。

机床的功率转矩特性：

1、主运动为直线运动的机床

主传动属于恒转矩传动最大切削力存在于一切可能的切削速度中；驱动直线运动的传动件，忽略摩擦力因素时，在所有转速不承受的最大转矩相等。

2、主运动为旋转运动的机床

主传动属于恒功率传动传动件传递的转矩与切削力、工件和刀具的半径有关。

①粗加工时采用大吃刀深度、大走刀量，即较大的切削力矩，较低转速；精加工是则相反。

②工件或刀具尺寸小时，切削力矩小，主轴转速高；工件或刀具尺寸大则相反。

　　　无级变速装置的分类：

变速电动机、机械无级变速装置和液压无级变速装置。

　　　无级变速装置作为传动系中的基本组，而分级变速作为扩大组，其公比##理论上应等于无级变速装置的变速范围Rd。

　　　进给传动系设计应满足的基本要求：

　　　具有足够的静刚度和动刚度。

　　　具有良好的快速响应性，做低速进给运动或微量进给时不爬行。

　　　抗振性好，不会因摩擦自振而引起传动件……

　　　机械进给传动设计系的设计特点：

1.进给传动是恒转矩传动

　　　2.进给传动系中各传动件的计算转速是最高转速

　　在支撑件设计中，支撑件应满足哪些基本要求？

1）应具有足够的刚度和较高的刚度-质量比；

2）应具有较好的动态特性，包括较大的位移阻抗（动刚度）和阻尼；整机的低价频率较高，各阶频率不致引起结构共振；不会因薄壁振动而产生噪声；

3）热稳定性好，热变形对机床加工精度的影响较小；

4）排屑畅通、吊运安全，并具有良好的结构工艺性。

根据什么原则选择支承件的截面形状，如何布置支承件上的肋板和肋条？

答：

支承件结构的合理设计是应在最小质量条件下，具有最大静刚度。

具体为：

1）无论是方形、圆形或矩形，空心截面的刚度都比实心的大，且同样的断面形状和相同大小的面积，外形尺寸大而壁薄的截面，比外形尺寸小而壁厚的截面的抗弯刚度和抗扭刚度都高；

2）圆（环）形截面的抗扭刚度比方形好，而抗弯刚度比方形低；

3）封闭截面的刚度远远大于开口截面的刚度，特别是抗扭刚度。

导轨设计中应满足哪些要求？

应满足以下要求：

精度高，承载能力大，刚度好，摩擦阻力小，运动平稳，精度保持性好，寿命长，结构简单，工艺性好，便于加工、装配、调整和维修，成本低等。

14、镶条和压板有什么作用？

答：

镶条用来调整矩形导轨和燕尾形导轨侧向间隙。

压板用来调整辅助导轨面的间隙和承受颠覆力矩。

15、导轨的卸荷方式有哪些？

各有什么特点？

答：

导轨的卸荷方式有机械卸荷、液压卸荷和气压卸荷。

16、提高导轨耐磨性有那些措施？

答：

合理选择导轨的材料和热处理；导轨的预紧；导轨的良好润滑和可靠防护；争取无磨损、少磨损、均匀磨损，磨损后应能补偿磨损量。

17、主轴部件应满足哪些基本要求？

1）旋转精度2）刚度3）抗振性4）温升和热变形5）精度保持性

18、主轴轴向定位方式有哪几种？

各有什么特点？

适用哪些场合？

答：

有一端固定和两端固定两种。

采用单列向心球轴承时，可以一端固定也可以两端固定

采用圆锥滚子轴承时，则必须两端固定。

一端固定的优点是轴受热后可以向另一端自由伸长，不会产生热应力，因此，宜用于长轴。

19、试述主轴静压滑动轴承的工作原理。

答：

（1）当有外载荷F向下作用时，轴径失去平衡，沿载荷方向偏移一个微小位移e。

油腔3间隙减小，即

间隙液阻增大，流量减小，节流器

的压力降减少，因供油压力

是定值，故油腔压力

随着增大；

（2）同理，上油腔1间隙增大，即

间隙液阻减小，流量增大，节流器

的压力降增大，油腔压力

随着减小；

（3）两者的压力差

，将主轴推回中心以平衡外载荷F。

20、试述进给传动与主传动相比较，有哪些不同的特点？

1）进给传动与主传动不同是恒转矩传动，而主转动是恒功率传动

2）进给传动系传动转速图的设计刚巧与主传动系相反，其转速图是前疏后密结构

3）进给传动系中各传动件的计算转速是最高转速。

4）进给传动的变速范围RN≤14。

第九节机床刀架和自动换刀装置设计

一、刀库和换刀机械组成

1、刀库组成

加工中心上刀库类型有：

鼓轮式刀库、链式刀库、格子箱式刀库和直线刀库等。

2、换刀机械

换刀机械手分为单臂单手式、单臂双手式和双手式机械手。

第四章工业机器人设计

第一节概述

一、工业机器人的定义和工作原理

（一）机器人的定义

工业机器人是一种自动化生产设备。

可以广义的把机器人理解为模仿人的机器。

我国国家标准将工业机器人定义为：

是一种能自动控制、可重复编程、多功能、多自由度的操作机，能搬运材料、工件或夹持工具，用以完成各种作业。

（二）工业机器人的基本工作原理

工业机器人是一种生产装备，其基本功能是提供作业所须得运动和动力，其基本原理是通过操作机上各运动构件的运动，自动地实现手部作业的动作功能及技术要求。

（三）工业机器人与机床的不同之处有：

机床是按直角坐标形式运动为主，而机器人是按关节形式运动为主；机床对刚度、精度要求很高，其灵活性相对较低；而机器人对灵活性要求很高，其刚度、精度相对较低。

二