金工实训教学车工.docx
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金工实训教学车工.docx
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金工实训教学车工
教学目标
知识目标:
掌握普通车床的型号及主要技术规格;掌握普通车床的组成部分及其作用;了解普通车床的传动系统。
了解工件的装夹方法;了解车床附件的种类和结构;了解车床附件的使用方法。
了解车刀的种类及用途;了解车刀的结构组成;了解车刀的主要角度;了解车刀角度的功用和选择;
掌握车刀装夹的要求。
理解切削用量的含义;掌握车削端面的方法。
理解粗车和精车的含义;掌握外圆、长度尺寸的保证方法;了解常用量具的种类及使用方法;掌握车削台阶的过程。
了解切槽的种类;掌握切槽的方法;掌握切断工件的方法与技巧。
了解钻孔的方法和步骤;了解车孔的关键技术;掌握车孔的方法和步骤。
了解圆锥面的特点及其应用;了解圆锥各部分名称和有关尺寸计算;熟悉圆锥的加工方法;掌握转动小滑板车削圆锥的方法和步骤。
了解车削成形面的方法;了解滚花的作用;了解滚花刀的种类。
了解螺纹的种类和用途;掌握三角形螺纹各部分的名称及计算方法;掌握螺纹的车削方法与步骤。
技能目标:
熟练掌握车床的基本操作方法;能应用刻度盘调整背吃刀量;能正确维护与调整车床。
能用三爪自定心卡盘正确安装工件。
能正确选择车刀;能正确安装车刀。
能合理选择切削用量;能正确车削工件端面。
能车削台阶轴;能保证外圆和长度尺寸达到车削要求;能测量外圆及长度尺寸。
能在轴类工件上切槽;能切断工件。
能车削内孔,保证其尺寸要求。
能用转动小滑板法车削外圆锥。
能用双手控制法车削手柄。
掌握滚花的方法。
能正确安装螺纹车刀;能正确判断螺纹的旋向;能按螺纹车削步骤车削螺纹。
教学重点
掌握车刀装夹的方式,掌握车削台阶、圆锥、螺纹、孔、成形面的步骤和方法。
教学难点
在教师辅助下,能够独立进行车工工艺的相关操作。
教学手段
实物演示;教学板书;录像插件;电子课件。
教学学时
20学时
教学内容与教学过程设计
注释
车工
车床是用于车削加工的一种机床。
车工是工人操作车床根据图样要求对工件进行车削加工的工种。
车工是机械加工中最常用的一个工种,各类车床约占金属切削机床总数的一半左右。
车削加工是指在车床上利用工件的旋转运动和刀具的相对运动来改变毛坯的形状和尺寸,将毛坯加工成符合图样要求的零件的一种切削加工方法。
其中工件的旋转为主运动,刀具的移动为进给运动,如图5-1所示。
车削时,工件上有三个不断变化的表面。
(1)已加工表面。
切除多余金属层而形成的新表面称为已加工表面。
(2)过渡表面。
车刀切削刃在工件上形成的新表面称为过渡表面。
(3)待加工表面。
工件上有待切除的多余材料的表面称为待加工表面。
图5-1车削
车削的加工范围很广,其基本内容包括车外圆、车端面、切断和车槽、钻中心孔、钻孔、车孔、铰孔、车螺纹、车圆锥、车成形面、滚花和盘绕弹簧等,如图5-2所示。
图5-2车削加工的基本内容
车工可按车床的基本操作和车削加工两部分进行实训操作。
课题一车床的基本操作
车床的基本操作是车削加工的基础,可分为操作车床、装夹工件和安装车刀三个实训进行操作训练。
实训一操作车床
一、实训内容
根据车床的操作过程分组进行车床操作训练。
二、工艺知识
1.普通车床的型号及主要技术规格
车床的种类很多,有卧式车床、立式车床、仪表车床、单轴自动车床、多轴自动/半自动车床、转塔车床、落地车床、仿形及多刀车床等。
其中应用最广泛的是卧式车床。
机床型号是机床产品的代号,用以简明地表示机床的类别、主要技术参数、结构特征等。
国家标准GB/T15375—2008《金属切削机床型号编制方法》规定,机床的型号由大写的汉语拼音字母和阿拉伯数字组成。
2.普通车床的组成部分及其作用
CA6140型车床由床身、主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、光杠、丝杠、溜板箱、刀架和尾座等部分组成。
1)床身
床身是车床的基础零件,用来支撑和安装车床的各部件,保证其相对位置,如主轴箱、进给箱、溜板箱等。
2)主轴箱
主轴箱用以支撑主轴并使之旋转。
主轴为空心结构,其前端外锥面用来安装三爪自定心卡盘等附件以夹持工件,前端内锥面用来安装顶尖,细长孔可穿入长棒料。
3)交换齿轮箱
交换齿轮箱又称挂轮箱,它把主轴的旋转运动传递给进给箱,必要时更换箱内齿轮,可以车出各种不同螺距的螺纹,还能满足车削时对不同进给量的要求。
4)进给箱
进给箱内装有进行进给运动的变速齿轮,可调整进给量和螺距,并将运动传至光杠或丝杠。
5)光杠、丝杠
光杠、丝杠用于将进给箱的运动传给溜板箱。
光杠用于一般车削的自动进给,丝杠用于车削螺纹。
6)溜板箱
溜板箱是车床进给运动的操纵箱。
它可将光杠传来的旋转运动变为床鞍、中滑板的纵向、横向的直线进给运动;可将丝杠传来的旋转运动通过“开合螺母”直接变为车刀的纵向移动,用以车削螺纹。
7)刀架
刀架固定在小滑板上,可同时安装四把车刀,松开手柄即可转动刀架,把所需要的车刀转到工作位置上。
8)尾座
尾座安装在床身导轨上,在尾座的套筒内装有顶尖,以支撑工件;也可安装钻头、铰刀等刀具,在工件上进行孔加工;将尾座偏移,还可车削圆锥体。
3.普通车床的传动系统
为把电动机的旋转运动转化为工件和车刀的运动,所通过的一系列复杂的传动机构称为车床的传动路线。
三、车床的实训操作
1.手动移动床鞍、中滑板、小滑板
1)移动床鞍
床鞍的纵向移动由溜板箱正面左侧的大手轮控制。
顺时针方向转动手轮时,床鞍向右运动;逆时针方向转动手轮时,床鞍向左运动。
手轮轴上的刻度盘圆周等分为300格,手轮每转过1格,纵向移动1mm。
2)移动中滑板
中滑板的横向移动由中滑板手柄控制。
顺时针方向转动手轮时,中滑板向前运动横向进刀;逆时针方向转动手轮时,中滑板向操作者运动横向退刀。
手轮轴上的刻度盘圆周等分为100格,手轮每转过1格,纵向移动0.05mm。
3)移动小滑板
小滑板的原理与使用方法与中滑板相同。
小滑板可做短距离的纵向移动。
小滑板手柄顺时针方向转动时,小滑板向左运动;逆时针方向转动手柄时,小滑板向右运动。
小滑板手轮轴上的刻度盘圆周等分为100格,手轮每转过1格,纵向或斜向移动0.05mm。
4)摇曲线
卡盘装夹一块木板,木板上画一条曲线,刀架上固定一根细铁丝,用铁丝模仿车刀,双手控制滑板使铁丝沿曲线运动以熟悉滑板的移动方向。
2.车床的启动与停止操作
(1)检查车床各变速手柄是否处于空挡位置,离合器是否处于正确位置,操纵杆是否处于停止状态,确认无误后,合上车床电源总开关。
(2)按下床鞍上的绿色启动按钮,电动机启动。
(3)向上提起溜板箱右侧的操纵杆手柄,主轴正转;操纵杆手柄回到中间位置,主轴停止转动;操纵杆向下压,主轴反转。
(4)按下床鞍上的红色停止按钮,电动机停止工作。
3.主轴箱的变速操作
调整主轴转速分别为16r/min、450r/min、1400r/min,确认后启动车床并观察。
每次进行主轴转速调整时必须停车。
4.进给箱的变速操作
调整纵向进给量为0.35mm/r、0.08mm/r,横向进给量为0.20mm/r、0.45mm/r。
CA6140型车床上进给箱正面左侧有一个手轮,手轮有8个挡位;右侧有前、后叠装的两个手柄,前面的手柄是丝杠、光杠变换手柄,后面的手柄有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ共4个挡位,与手轮配合,用以调整螺距或进给量。
5.机动移动床鞍和中滑板
机动纵向、横向移动床鞍和中滑板,能在指定的位置停止机动,并手动向相反方向摇床鞍和滑板。
CA6140型车床的纵、横向机动进给采用单手柄操纵。
自动进给手柄在溜板箱右侧,可沿十字槽纵、横向扳动,手柄扳动方向与刀架运动方向一致,操作简单、方便。
手柄在十字槽中央位置时,停止进给运动。
在自动进给手柄顶部有一个快进按钮,按下此按钮,快速电动机工作,床鞍或中滑板手柄扳动的方向与其纵向或横向快速移动的方向相同;松开按钮,快速电动机停止转动,快速移动停止。
6.手动切削工件操作练习
卡盘装夹一台阶轴,用铁丝模仿车刀进行手动进给操作练习。
7.机动切削工件操作练习
在手动的基础上进行机动切削练习。
机动时,使铁丝接近台阶轴端面脱开机动进给,用手动进给使得铁丝和端面接触,熟练后用车刀进行车削。
8.维护机床
(1)清除各部位积屑,擦拭床身各滑板导轨面及尾座套筒滑动面。
(2)向导轨面、尾座套筒面及其他部位的油嘴、油槽内加注润滑油,向黄油杯中加入黄油。
(3)将床鞍移动到机床尾部,中滑板移动到靠近操作者的一方。
四、注意事项
(1)开车后严禁变换主轴转速,否则会发生车床事故。
(2)开车前要检查各手柄是否处于正确位置,如没有到位,则主轴或机动进给就不会接通,甚至会发生危险。
(3)纵向和横向手动进退方向不能摇错,如把退刀摇成进刀,会使工件报废。
(4)严禁两人同时操作。
(5)在机床运转过程中,严禁操作者离开机床。
五、评分标准
填写该实训评分表。
实训二装夹工件
一、实训内容
把40mm×80mm毛坯料安装在三爪自定心卡盘上,伸出长度为60mm。
二、工艺知识
在车床上装夹工件的基本要求是定位准确、装夹牢固。
定位准确是指工件加工表面回转中心和车床主轴的中心重合。
装夹牢固是指工件夹紧后在切削力的作用下不改变定位,并保证安全,且夹紧力适度以防工件变形,能保证工件加工质量和生产效率。
车床上常用的装夹附件有三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖、中心架、跟刀架、心轴、花盘等。
在成批大量生产中还可以用专用夹具装夹工件。
1.用三爪自定心卡盘装夹工件
三爪自定心卡盘是车床上最常用的附件。
将方头扳手插入卡盘三个方孔中的任意一个转动时,小锥齿轮带动大锥齿轮转动,它背面的平面螺纹使三个卡爪同时作径向移动,从而夹紧或松开工件。
2.用四爪单动卡盘装夹工件
四爪单动卡盘的四个卡爪可独立移动,它们分别装在卡盘体的四个径向滑槽内,当扳手插入某一方孔内转动时,就带动该卡爪做径向移动。
四爪单动卡盘比三爪自定心卡盘夹紧力大,装夹工件时,需四个卡爪分别调整,所以安装调整困难,但调整好时精度高于三爪自定心卡盘装夹。
3.用顶尖装夹工件
在车床上加工较长或工序较多的轴类工件时,常使用顶尖装夹工件。
工件装在前后顶尖间,由鸡心夹头、拨盘带动其旋转,前顶尖装在主轴锥孔中,后顶尖装在尾座套筒中,拨盘同三爪自定心卡盘一样装在主轴端部,鸡心夹头安装在工件的端部,靠螺钉紧固带动工件旋转。
常用的顶尖有固定顶尖和回转顶尖两种。
车床上的前顶尖装在主轴锥孔内随主轴及工件一起旋转,与工件无相对运动,故采用固定顶尖。
后顶尖可采用回转顶尖或固定顶尖,回转顶尖能与工件一起旋转,不存在顶尖与工件中心孔摩擦发热的问题,但准确度不如固定顶尖高,一般用于粗加工或半精加工。
4.心轴的使用
盘、套类零件的外圆和端面对内孔常有同轴度及垂直度要求,若相关表面无法在三爪自定心卡盘上一次装夹,并与孔同时精加工,则需在孔精加工后再以孔定位,即将工件装到心轴上再加工其他有关表面,以保证上述要求。
心轴的种类很多,常用的有圆柱心轴、锥度心轴和可胀心轴。
心轴在前后顶尖上的装夹方法与轴类零件相同。
1)圆柱心轴
当工件的长度比孔径小时,常用圆柱心轴装夹。
2)锥度心轴
锥度心轴,其锥度为1∶5000~1∶1000。
工件压入后,靠摩擦力与心轴紧固。
锥度心轴主要用于单个工件的装夹及精车。
3)可胀心轴
可胀心轴可以直接装在主轴锥孔内。
工件装在可胀锥套上,拧动螺母,利用锥套沿锥体心轴的轴向移动使其胀开,撑住工件内孔。
5.中心架和跟刀架的使用
加工细长轴时,为防止工件弯曲变形或产生振动,需要用中心架或跟刀架增加工件的刚度,以减少工件的变形。
中心架固定在车床床身上,先在被支撑的工件支撑处车出一小段光滑表面,然后调整中心架的三个支撑爪与其接触。
6.用花盘和角铁装夹工件
花盘是装夹在车床主轴上的大直径铸铁圆盘,盘面上有许多长槽用来穿入压紧螺栓,花盘端面平整并与其轴线垂直。
花盘适合装夹待加工平面与装夹面平行、待加工孔的轴线与装夹面垂直的工件。
三、用三爪自定心卡盘装夹工件实训操作
(1)调整卡盘的三个卡爪,三个卡爪张开形成的圆大于工件直径。
(2)把40mm×80mm的圆钢放入卡盘,夹持长度为20mm,并稍夹紧。
(3)调整工件使工件没有明显跳动。
(4)用加力杆夹紧工件。
四、注意事项
(1)用卡盘直接装夹工件,夹持长度不宜太短,一般为15~20mm。
(2)用卡盘和顶尖一夹一顶装夹工件时,卡盘夹持部分不宜过长,一般为10mm。
(3)用三爪自定心卡盘一夹一顶装夹工件时,如中心孔已经钻好,装夹时要先顶正后再夹紧。
(4)装夹工件完成后,卡盘扳手应及时取下,以防发生危险。
五、评分标准
填写该实训评分表。
实训三安装车刀
一、实训内容
把45°外圆车刀和90°外圆车刀正确地安装在刀架上。
二、工艺知识
1.常用车刀种类及用途
1)车刀的种类
按用途的不同,车刀可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成形车刀和螺纹车刀等。
按结构形式的不同,车刀可分为整体车刀、焊接车刀、可转位车刀。
车刀由刀体和刀头组成,刀体用来装夹车刀,刀头是刀具上夹持或焊接的刀片部分,形成刀具的切削刃。
整体车刀的刀头和刀体为整体同质材料(通常为高速钢),刀头的切削部分是经刃磨而获得的,切削刃用钝后可经刃磨而重新变得锋利。
2)车刀的用途
(1)90°偏刀。
90°偏刀主要用于车削外圆、台阶、外圆锥和端面。
(2)45°车刀。
45°车刀主要用来车削外圆、端面和倒角。
(3)切断刀。
切断刀用于切断或车槽。
(4)内孔车刀。
内孔车刀用于车削内孔。
(5)成形车刀。
成形车刀用于车削成形面。
(6)螺纹车刀。
螺纹车刀用于车削螺纹。
2.车刀切削部分的组成
车刀切削部分主要由面、刃、尖组成,即前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖。
任何车刀都由上述几个部分组成,但数量不完全一样。
1)前刀面
车削时随着工件的旋转和车刀的进给,工件过渡表面上的材料在切削力的作用下被切除,并流经刀具上的某个表面,这个表面就是前刀面。
2)后刀面
后刀面是指刀具上与工件过渡表面相对的表面。
3)副后刀面
副后刀面是指刀具上与已加工表面相对的表面。
4)主切削刃
主切削刃是指前刀面和后刀面的交线,它担负主要的切削任务。
5)副切削刃
副切削刃是指前刀面和副后刀面的交线,近刀尖部分参加少量切削工作。
6)刀尖
刀尖是指主切削刃与副切削刃的交点。
3.车刀的几何角度
1)确定车刀角度的辅助平面
为了确定和测量车刀的几何角度,通常假设三个辅助平面作为基准,即切削平面、基面和正交平面。
(1)切削平面。
切削平面是过车刀主切削刃上的某一选定点,并与工件的过渡表面相切的平面。
(2)基面。
基面是过车刀主切削刃上的某一选定点,并与该点切削速度方向垂直的平面。
(3)正交平面。
正交平面是过车刀主切削刃上某一选定点,同时垂直于该点的切削平面和基面的平面。
2)车刀主要角度的含义
车刀,切削部分共有前角(γo)、后角(αo)、副后角(αo′)、主偏角(κr)、副偏角(κr′)和刃倾角(λs)六个独立角度,以及楔角(βo)和刀尖角(εr)两个派生角度。
(1)在正交平面内测量的角度。
在正交平面内测量的角度有前角、后角和楔角。
①前角(γo)。
前角是指前刀面与基面之间的夹角。
②后角(αo)。
后角是指后刀面与切削平面之间的夹角。
③楔角(βo)。
楔角是指前刀面与后刀面之间的夹角。
(2)在基面内测量的角度。
在基面内测量的角度有主偏角、副偏角和刀尖角。
①主偏角(κr)。
主偏角是指主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。
②副偏角(κ′r)。
副偏角是指副切削刃在基面上的投影与背离进给方向的夹角。
③刀尖角(εr)。
刀尖角是指主切削刃和副切削刃在基面上的投影之间的夹角。
它影响刀尖的强度和散热性能,其值按式εr=180°-(κr+κ′r)来计算。
(3)在切削平面内测量的角度。
在切削平面内测量的角度主要是刃倾角。
刃倾角(λs)是主切削刃与基面的夹角。
3)车刀主要角度的作用及合理选择
(1)前角的功用与选择。
①前角的功用。
前角能使切削刃锋利,便于切削。
前角增大,能减少切屑变形和摩擦,减小切削力,降低切削温度,减少刀具磨损,改善加工质量,抑制积屑瘤,减少加工硬化等。
②前角的选择原则。
在刀具强度允许的条件下,尽量选用大的前角。
选择方法从以下几个方面考虑。
a.工件材料。
b.刀具材料。
c.加工性质。
d.工艺系统的刚度和机床功率。
(2)后角的功用与选择。
①后角的功用。
后角的主要功用是减小刀具后刀面与工件的摩擦,减轻刀具磨损。
②后角的选择原则。
后角主要应根据切削层厚度选取。
a.粗加工时以确保刀具强度为主,后角可取小值αo=4°~6°;精加工时以保证加工表面质量为主,一般取αo=8°~12°。
b.工件材料较硬,选小后角;工件材料较软,选大后角。
c.当工艺系统刚度差,易产生振动时,为增强刀具对振动的阻尼作用,应选用较小的后角;对于尺寸精度要求高的精加工刀具,为减小重磨后刀具尺寸的变化,保证有较高的尺寸精度,后角应选用小值。
d.一般车刀的副后角通常等于后角的数值,但对于一些特殊的刀具,为了保证其强度,只能取小值,如切断刀,通常取α′o=1°~2°。
(3)主偏角的功用与选择。
①主偏角的功用。
可改变主切削刃参加切削的长度,影响刀具寿命,影响切削分力的大小和方向。
②主偏角的选择原则。
在工艺系统刚度允许的情况下,选择小的主偏角,这样有利于提高刀具的寿命。
(4)副偏角的功用和选择。
①副偏角的功用。
副偏角的功用主要是减小副切削刃和已加工表面的摩擦。
②副偏角的选择。
副偏角主要根据工件已加工表面的粗糙度要求和刀具强度来选择,在不引起振动的情况下,尽量取小值。
(5)刃倾角的功用及选择。
①刃倾角的功用。
刃倾角的主要作用是控制排屑方向。
②刃倾角的选择。
选择刃倾角时通常主要考虑工件材料、刀具材料和加工性质。
4.车刀装夹的具体要求
(1)将刀架安装面、车刀及垫片用棉纱擦净,把车刀安装在刀架上,车刀垫片应平整,无毛刺,厚度均匀,车刀下面的垫片应尽量少,垫片应与刀架的边缘对齐,且至少要用两个螺钉压紧,在不影响观察的前提下,车刀伸出部分的长度尽量短些,以增强其刚度。
(2)车刀刀杆中心线应与进给方向垂直,保证车刀有合理的主、副偏角。
(3)车刀的刀尖应装得与工件回转中心等高。
车刀刀尖对准工件回转中心的方法主要有以下几种。
①根据车床中心高,用钢直尺测量装刀。
②利用车床尾座后顶尖对刀,装夹车刀。
三、安装车刀实训操作
(1)选择车刀,并把车刀、刀片及刀架擦干净。
(2)调整车刀刀尖的高度使其对准工件回转中心。
(3)调整车刀伸出长度。
(4)适当夹紧车刀,调整车刀主偏角。
四、注意事项
(1)装夹车刀时应把刀架锁紧,以防在夹紧车刀时刀架转动造成危险。
(2)用顶尖对刀尖高度时,不要让刀尖和顶尖接触,以防损坏车刀。
五、评分标准
填写该实训评分表。
课题二车削加工
车削加工包括车削端面、车削外圆和台阶、切槽与切断、孔加工、车削圆锥、车削成形面及滚花、车削螺纹。
通过学习车削的基本技能,掌握车削方法,利用所学知识和技能最终完成零件的加工。
实训一车削端面
一、实训内容
车削工件的端面。
二、工艺知识
1.切削用量
切削用量是度量主运动和进给运动大小的参数。
它包括背吃刀量、进给量和切削速度。
1)背吃刀量ap
工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离称为背吃刀量。
车外圆时的背吃刀量的计算公式为ap=dw-dm2(5-1)
式中,ap为背吃刀量,mm;dw为待加工表面直径,mm;dm为已加工表面直径,mm。
2)进给量f
工件每转一圈,车刀沿进给方向移动的距离称为进给量。
它是衡量进给运动大小的参数,其单位为mm/r。
3)切削速度vc
切削刃某选定点相对于工件的主运动的瞬时速度称为切削速度,它是衡量主运动大小的参数。
车削时切削速度的计算公式为vc=πdn1000(5-2)
式中,vc为切削速度,m/min;d为工件待加工表面直径,mm;n为主轴转速,r/min。
2.切削端面的方法
端面是长度尺寸的基准,在车削中通常首先要车削端面。
三、车削端面实训操作
(1)根据车削对象调整车削端面的切削用量。
(2)开动机床使工件旋转。
(3)移动小滑板或床鞍使刀具触碰到工件端面进行对刀。
(4)车刀横向退出后,控制背吃刀量。
(5)手动或机动作横向进给车削端面。
四、注意事项
(1)车刀的刀尖应对准工件中心,以免车出的端面中心留有凸台。
(2)用偏刀车端面,当背吃刀量较大时,容易扎刀。
(3)端面的直径从外到中心是变化的,切削速度也在改变,不易车出较小的表面粗糙度值,因此,工件转速可比车外圆时选择得高一些。
为减小端面的表面粗糙度值,可由中心向外切削。
(4)车直径较大的端面,若出现凹心或凸肚时,应检查车刀和方刀架是否锁紧,以及床鞍的松紧程度。
为使车刀准确地横向进给而无纵向松动,应将床鞍锁紧在床面上,此时可用小滑板调整背吃刀量。
五、评分标准
填写该实训评分表。
实训二车削外圆与台阶
一、实训内容
车削外圆与台阶。
二、工艺知识
1.车削外圆
将工件车削成圆柱形外表面的方法称为车削外圆,车削外圆是车削加工中最基本、最常见的工序。
车削方法一般采用粗车和精车两个步骤。
1)粗车
粗车的目的是尽快从工件上切去大部分加工余量,使工件接近图样要求的形状和尺寸。
粗车要给精车留有适当的加工余量,其精度和表面粗糙度要求并不高,因此,粗车的目的之一是提高生产率。
2)精车
精车的目的是切去粗车给精车留下的加工余量,以保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。
在选择精车切削用量时,首先应选取合适的切削速度,再选取进给量,最后根据工件尺寸来确定背吃刀量。
2.车削台阶
台阶是有一定长度的圆柱面和端面的组合,很多轴、盘、套类零件上都有台阶。
在车削外圆的同时需车出台阶端面,车台阶常用主偏角大于90°的偏刀。
粗车时,若台阶高度小于5mm,可一次车出;若高度大于5mm,可用分层法多次走刀完成。
通常控制台阶长度尺寸有以下几种方法。
1)用划线法控制台阶长度
先用钢直尺或样板量出台阶的长度尺寸,用车刀刀尖在台阶的所在位置处车出细线,车削时刀具走到划线处即可。
2)用挡铁控制台阶长度
在成批生产台阶轴时,可用挡铁定位来控制。
3)用床鞍纵向进给刻度盘控制台阶长度
一般车削都可用此方法。
车削时需要确定长度基准,床鞍进给刻度盘的增量即为车削长度,具体方法如下:
用手摇动床鞍和中滑板的进给手柄,使车刀刀尖靠近工件的右端面,床鞍刻度近似于对准“0”,反摇床鞍使刀尖离开工件2~3mm,正摇床鞍精确对准“0”,摇动小滑板使刀尖和工件端面接触,长度基准即确定,但小滑板不能再进行移动。
3.常用量具
1)游标卡尺
游标卡尺是机械加工中使用最广泛的量具之一,是由毫米分度值的尺身和一段能滑动的游标构成,它能够把毫米位下一位的估读数较准确地读出来,因而是比钢直尺更准确的测量仪器。
(1)刻度原理。
游标卡尺是由尺身、游标、尺框组成的。
尺身每小格为1mm,每大格为10mm。
只是游标与尺身刻线宽度相对应的关系不同。
(2)读数方法。
使用游标卡尺测量工件时,读数可分为下面3个步骤(以0.02mm游标卡尺为例)。
①读整数。
读出游标零线左边最靠近零线的尺身刻度值,该数值就是被测件的整数值。
②读小数。
找出与尺身刻线对准的游标刻线,将其数值乘以游标分度值0.02mm所得的积,即为被测件的小数值。
③整个读数。
把整数和小数两次读
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