原料打包工段钢结构制安施工方案讲解.docx
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原料打包工段钢结构制安施工方案讲解
广西梧州年产30万吨再生铜冶炼工程
原料打包工段钢结构施工方案
1.工程概况
1.1概况
1.1.1本工程为广西梧州年产30万吨再生铜冶炼工程原料打包工段钢结构制作安装工程。
厂房结构为单层单跨门式钢架结构,跨度为15m,柱距为6m及12m交错布置,屋面及墙面采用彩钢板,基础为混凝土独立基础。
钢结构设计由中国瑞林工程技术有限公司设计。
1.1.2本工程建筑结构安全等级二级,建筑设计主钢架使用年限为50年,建筑抗震设防类别为丙类,抗震设防烈度为6度。
1.2工程特点
1.2.1本工程结构为单层单跨门式钢架,材质均为Q235B。
钢架柱、梁采用焊接H型钢,钢架构件现场连接采用10.9级摩擦型高强螺栓。
柱间支撑及屋面支撑为钢管系杆与角钢斜撑组合方式。
屋面及墙面采用彩钢板。
2.主要编制依据
2.1中国瑞林工程科技有限公司提供的钢结构设计图纸
2.2《钢结构设计规范》(GB50017-2003)
2.3《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)
2.4《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)
2.5《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82-91)
2.6《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)
2.7《建设工程施工现场供电安全规范》(GB50194-93)
2.8《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)
2.9《钢结构手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》(GB11345-89)
2.10《建筑钢结构工程设计施工实例与图集》
2.11《钢结构工程质量设计施工及验收规范》JGJ46-2005
2.12《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80—91)
2.13《建筑施工临时用电安全技术规范》(JGJ46—88)
2.14《建筑施工安全检查标准》(JGJ59—99)
3.施工准备
3.1技术准备
3.1.1根据中国瑞林工程科技有限公司提供的设计图纸,进行设计图纸自审和会审,明确施工范围。
3.1.2熟悉设计图纸,了解相应的国家规程和规范要求,结合现场实际情况,根据施工工期要求,编制各专业的施工作业指导书和质量计划。
3.1.3施工图自审、会审后,认真组织施工班组熟悉施工过程及有关技术要求,并集中进行一次全面技术交底,明确整个钢结构施工的质量及进度要求。
3.1.4编制施工组织设计,确定施工顺序和重要吊装方法,编制施工技术交底卡,根据施工的进度安排,书面向班组进行技术交底。
3.2施工部署
3.2.1组织领导:
中国十五冶广西梧州经理部专门负责该工程统一协调和管理,加强现场领导和指挥,确保该工程顺利进行。
3.2.2该工程分三个阶段:
第一阶段为钢构件制作,第二阶段为钢构件安装;第三阶段为收尾及工程验收。
在构件制中后期应进行钢构件安装。
第一及第二阶段穿插进行,当第一批构件按现场吊装顺序制造完验收合后开始由工厂运抵现场开始吊装,最后制作安装形成流水作业。
3.3施工组织机构
为保证优质、安全、高效地完成本工程的建设,实行成熟的项目管理办法。
成立以项目经理为核心的组织机构对整个工程进行组织、指挥、管理、协调和控制。
项目经理部钢结构施工组织机构见图6.2.1(第19页);
中国十五冶广西梧州项目经理部
原料打包工段钢结构施工组织机构图
项目经理
郑江华
基础交接验收
项目主任工程师
何利
基础交接验收
项目副经理
王晓华
基础交接验收
质量部
蔡润青
基础交接验收
综合部
陈浩
安环部
谷刚
基础交接验收
工程部
蔡润青
基础交接验收
经营部
杨凯虎
基础交接验收
财务部
唐恩来
物资部
张全明
结构安装队
防腐作业队
结构制作队
3.4劳动力资源配置
制作人员及安装人员需求根据制作安装任务及工期要求合理安排,根据实际情况及时调整人员需要,作业人员初步安排见下表:
专业
人数
专业
人数
决策层
管理人员
2人
作业层
起重工
2人
执行层
结构工程师
1人
铆工
10人
技术员
2人
焊工
10人
工长
2人
吊车、汽车司机
2人
质量员
1人
普工
10人
安全员
1人
油漆工
5人
测量工程师
1人
电工
1人
共计
10
共计
40人
合计
50人
3.5施工材料准备
3.5.1该材料为施工措施和方法中使用的材料,材料数量及规格见下表(部分材料可循环使用):
序
号
材料名称
规格/型号
单位
数量
备注
1
钢丝绳
6×37+FCΦ20
m
50
吊装
2
钢丝绳
6×37+FCΦ16
m
50
吊装
3
钢丝绳
Φ10
m
200
缆风绳
4
白棕绳
Φ14
m
100
吊装
5
枕木
250*300*2500
根
50
堆放构件及材料
6
钢板
δ=30(Q235B)
t
1
吊耳、垫板
7
钢板
δ=20(Q235B)
t
1
吊耳、垫板
8
钢板
δ=12(Q235B)
t
5
制作临时平台
9
槽钢
[14a
m
50
制作临时平台
10
角钢
L80*8
m
100
埋弧焊用支架
11
角钢
L50*5
m
20
埋弧焊用轨道
12
圆钢
Φ14
t
0.5
临时爬梯
13
竹梯
6米
个
4
安装用
14
竹跳板
块
20
安装用
其他材料
若干
3.6施工机具准备
由于工期紧,制作安装任务需要同时进行,需投入较多的机具在施工过程中。
制作安装使用机具种类见下表(现场使用设备)。
设备进场投入使用前应进行全面检修,使设备处于完好状态。
测量仪器及计量设备开工前根据检定台帐将即将到期的送有关部门进行检验校定,保证施工过程中各测量仪器及计量设备不因到期影响施工进度。
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
1
埋弧自动焊机
MZ-1-100
台
1
2
交流弧焊机
BX3-500
台
8
3
直流焊机
AX-500
台
2
4
CO2气体保护焊机
NBC-630K
台
4
5
摇臂钻床
φ50
台
1
6
角磨机
φ80、φ100
台
各3
7
钢板吊夹
5t、10t
个
各5
8
卸扣
5t、10t
个
各5
9
红外线烘箱
ZYHC-150
台
1
10
汽车吊
16t
台
2
11
平板汽车
9m
台
1
12
经纬仪
DJ2-2
台
1
13
水准仪
S3
台
1
14
螺旋千斤顶
5t
台
2
15
螺旋千斤顶
10t
台
2
16
电动扭力扳手
把
1
17
钢卷尺
30m
把
1
18
卷尺
5m
把
20
19
宽座角尺
L=600
个
4
20
翼缘校直机
台
1
21
半自动切割机
CG-100
台
4
22
喷砂除锈机
台
1
23
磁力钻
台
3
24
砂轮切割机
φ400
台
1
25
漆膜测厚仪
台
1
26
其他
若干
3.7施工场地及临时设施
3.7.1钢结构采用现场制作安装的方式。
因现场土质为回填土,土质较为松软,且施工时期正处于当地雨季,业主提供的场地需要进行平整,压实,并铺设300mm厚碎石,碾压平整。
然后采用[14a槽钢及δ12钢板,制作一个5m*12m的钢平台,用于钢结构制作。
3.7.2制作和安装由项目部统一布置协调各专业施工,统筹施工工序。
3.7.3根据现场情况,做好吊装前准备,对吊车、拖车进场道路和构件存放处场地上的障碍物进行清除,并用推土机推平压实,以便构件能倒运到吊装合理的位置。
厂房跨内通长铺设宽4m,厚300mm碎石层,以保证雨季时能进行正常吊装施工。
4、钢结构制作
4.1钢结构制作主要流程
切割
接料
停检
放样、号料
材料验收
机械组对H型钢
人工组对H型钢
零部件加工
矫正
焊接
矫正
焊接
半成品组装
停检
焊接
探伤
焊后修磨及矫正
发运
防腐、标记
成品验收
4.2材料准备及验收
4.2.1根据设计及施工详图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等材料计划,材料计划应对钢材提出定尺要求。
本工程所用钢材材质均为Q235B,采购钢材应符合有关规范及设计中对材质、化学成分、力学性能等的要求。
入库前对照材质证明书,对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。
4.2.2钢材按品种、规格分类堆放,并按程序文件的要求进行标识,以防混用。
钢材应存放在干燥的专用场地,不能在露天长期堆放,防止锈蚀。
4.2.3钢材表面的锈蚀等级符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中的规定。
钢材表面损伤、锈蚀,经打磨修整后,厚度削减量不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。
4.2.4焊材的选用:
手工焊接Q235钢时,采用E4301或E4303焊条。
自动焊接Q235-B钢时,采用H08A型焊丝;CO2气保焊采用焊丝ER50-6。
4.2.5所采购的涂料必须具备完整的质量证明等技术文件,并按技术文件的要求进行保管、使用。
4.2.6高强螺栓必须具备完整的质量证明等技术文件,外观检查应保护完好,无锈蚀。
保管使用按技术文件的要求进行。
4.3号料、切割
4.3.1检查钢材表面平直度并对超差部分采用机械或火焰矫正,使钢材表面平直度达到规范要求;
4.3.2所有量器具须经计量检查合格,不合格的量器具不得使用。
4.3.3放样和号料前,施工人员应根据设计、工艺要求,认真计算和核对图样和材料表尺寸。
对需用1:
1放样才能确定的节点板、杆件尺寸进行1:
1放样,并将放样得到的节点板、杆件尺寸通知技术人员做好记录,并做出号料用样板。
4.3.4配料时必须核对材料规格是否与图纸相符,划线后在剩余的材料上做好标记移植工作。
放样和号料所用粉线粗度应≤0.5mm,用样板在钢板上划线和号干矿、施工组对零件时可用石笔画线,号孔位线时必须用划针划线。
4.3.5在号H型钢翼缘板与腹板切割线时,应加切割余量,用自动切割,使切割后的翼缘板误差≤±3、腹板误差≤±2。
号料还应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩余量。
4.3.6号料后,施工人员应进行自检,确认号料尺寸符合要求后,用样冲打上冲印并用记号笔做出标记。
在号料后的材料上还应标记出此零件所属构件号、拼接尺寸、号料尺寸、坡口形式等,以便为下道工序检查、组对提供方便。
4.3.7号料时要考虑焊接收缩量及端头切割量,荒料应留出50mm~80mm.
4.3.8切割12mm以上板材采用半自动切割机进行。
分割前,施工人员应根据材料规格选择合适的分割方法、分割工具及分割工具型号。
对于须手工切割的材料,应由责任心强、技术水平好的施工人员操作,且不得手工徒手切割,应用手工靠尺切割。
4.3.9切割前,应对号料尺寸确认无误并将材料切割区域表面的铁锈、污物清除干净。
4.3.10切割后的零件应平整、尺寸符合要求。
切割后,断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
切割截面与钢材表面不垂直度应不大于厚度的10%,且不得大于2.0mm,在比较精确的切割部位,应画检查控制线并打好冲印标记。
切割的允许偏差见下表:
项目
允许偏差(mm)
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
4.4矫正
4.4.1碳素结构钢在环境温度低于-16℃时,不得进行冷矫正。
4.4.2碳素结构钢在加热矫正时加热温度应根据钢材性能选定,但不得超过900℃。
4.4.3切割后的零件矫正应在拼接、组对前进行,组对焊接后的部件应根据设备能力,有针对性的采取机械或火焰矫正。
火焰加热矫正,温度宜控制在800—900度之间,严禁超过900度。
火焰沿线性方向加热宽度不小于50mm。
4.4.4矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面和损伤、划痕深度不得大于0.5mm,且不应超过钢材负偏差值的1/2。
4.5组对
4.5.1组对前应将需组对零件矫正,须加工的坡口边缘加工完毕并检查合格后,应清除焊缝和连接接触面边缘30mm~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等。
4.5.2板材、型材的拼接,应在组装前进行。
且应有平整、坚固的胎架,胎架距地面应有一定高度且便于施工人员操作。
用于组对H型钢的板材,翼缘板其宽度方向上不得拼接,可在长度方向上进行拼接,其拼接长度不宜小于2倍的板宽,腹板可在长度方向拼接,拼接长度不得小于600mm,拼接焊缝间距应≥200mm。
型钢拼接可采用等强拼接,拼接长度≥500mm。
4.5.3构件的组装应在零件、部件焊接、矫正后进行。
组对H型钢时其翼腹板的对接焊缝宜相互错开200mm以上,翼缘板和腹板的对接焊缝应加引弧板并保证焊透,翼缘板和腹板的接料采用等强度直对接,采用自动焊接,对接处的坡口,应根据钢材厚度采用V型或X型坡口,两侧焊以引弧板,引弧板的材质和坡口要求与母材相同,并保证焊透全截面,焊接后用气割除去,修磨打平,不得用锤击落。
零件、部件组对成构件时可使焊缝交叉但不能重合,且交叉处焊缝加强高应用磨光机修磨至与母材齐平。
4.5.4H型钢的组装:
组装H型钢由于现场条件限制,采用人工组装。
组装成H型钢前,应将翼缘板中心和腹板上下边缘50mm范围内的氧化皮、锈和污物清除干净;在翼板中心用粉线打上腹板的装配线,将腹板和翼缘板中心线严格对齐。
4.5.5构件的组装:
按图纸尺寸点焊好柱底板、端头板等相关附件后,需经检查合格后方能进行焊接。
4.6焊接和焊接检验
4.6.1焊接要求
1、所有板材的拼接采用等强焊接,为二级焊缝。
2、梁柱的翼缘、腹板与端板的连接焊缝;柱的翼缘、腹板与柱底板的焊缝均为全熔透坡口焊,质量等级为二级。
3、其他焊缝应达到三级焊缝的质量要求。
4.6.2施工单位对其首次使用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,应进行焊接工艺评定,并应根据评定报告确定焊接工艺。
4.6.3焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过渣壳。
焊丝使用前应清除油污和铁锈。
4.6.4焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。
4.6.5施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区清理情况,当不符合要求时,应经修整合格后方可施焊。
全熔透焊缝背面用碳弧气刨清根后,刨槽表面不应残留夹碳和夹渣,必要时,宜用角向砂轮打磨干净方可继续施焊。
4.6.6对接接头、T形接头、角接接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同。
引弧和引出焊缝的长度:
埋弧焊应大于80mm;手工电弧焊及气体保护焊应大于50mm。
焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
露天作业时,焊接区要采取防雨、防风措施。
4.6.7自动焊时可用单、双丝焊机。
要精心操作,注意焊接质量。
经常观察焊道,以防焊偏。
4.6.8角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于5倍焊肉高度;角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝,起落弧点距焊缝端部宜大于20mm(如下图);弧坑应填满。
4.6.9多层焊接宜连续施焊。
每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。
双面角焊缝和对称焊缝宜连续施焊,不得焊完一面间隔一定时间再焊另一面。
如有中断施焊的情况,应采取适当的后热。
再次焊接时,新预热温度应高于初始预热温度。
4.6.10焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。
4.6.11T形接头、角接接头、十字接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝,其焊角尺寸不应小于t/4(见下图一、二、三)。
图一图二图三
焊接H钢应采用合理的焊接顺序。
应采用双面坡口,遵循对称施焊的原则。
如下图所示。
对手工焊接的长焊缝应采用分段退焊法或与多人焊接法同时运用。
焊接工艺参数、焊接方法(见下表)。
焊条直径与电流匹配参照工艺参数
焊条直径
(mm)
Φ2.0
Φ2.5
Φ3.2
Φ4
Φ5
Φ5.8
电流
(A)
40~60
50~80
100~130
160~210
200~270
260~300
注:
立、横、仰焊电流比平焊电流小10%左右,低氢型焊条电流比普通焊条电流
大10%左右。
T型接头单道自动埋弧焊工艺参数
焊角高度
(mm)
焊丝直径
(mm)
焊接电流
(A)
电弧电压
(V)
焊接速度
(mm/min)
备注
6
Φ4
600~650
34~36
500~600
船形焊
8
Φ4
600~650
34~36
400~450
10
Φ4
670~720
33~35
300~350
Φ5
750~800
34~36
320~400
4.6.12定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;焊缝厚度不应超过焊缝设计厚度的2/3,且不应小于8mm,焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置宜布置在焊道内,并应由持合格证的焊工施焊。
4.6.13不同厚度钢板间的对接接头当大于允许厚度差时应按规定放坡。
4.6.14焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应请示有关技术人员。
查清原因,订出修补工艺后方可处理。
4.6.15焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次。
当超过两次,应按返修工艺进行。
4.6.16焊接完毕,焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝的外观质量。
4.6.17碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,低合金结构钢应在完成焊接24小时后,方可进行探伤检验,探伤后应做好标记号。
焊缝质量等级应符合设计和规范规定。
4.7焊后修磨和矫正
4.7.1矫正好后的柱身挠曲矢高,f应≤H/1200且不应大于12mm,翼缘板倾斜度如下图所示,∆≤2mm。
安装为对接焊缝的框架柱端部应控制其垂直度。
4.7.2柱身调平后,牛腿面的翘曲,△≤2。
4.7.3每段框架柱长L允许偏差不大于±5mm,L1、L2、L3长允许偏差±L/2000且不大于±5mm。
如图二所示。
4.7.4梁全长L允许偏差±L/2500且不大于±5mm。
4.7.5梁端部高度≤±2,扭曲≤h/250且不应大于10mm。
4.7.6所有构件应按要求打磨干净,使其符合焊缝外观质量标准及尺寸允许偏差。
4.8制孔
4.8.1零、部件制孔采取钻孔机械钻孔。
一般不采用冲孔或样冲定孔位制孔方法。
钻模用卡具固定。
不得用电焊点焊钻模。
固定模板时,模板中心线严格与孔位中心线对齐。
4.8.2构件制孔时,宜用钻模定位磁座钻或摇臂钻制孔。
钻模在钻孔前应由检查部门确认后方可使用,钻模用卡具固定,模板的定位轴线,与工件的定位轴线要严格对齐,在钻模就位前应对工件上的孔位划线进行自检,并经检查部门确定。
4.8.3A、B级螺栓孔(I类孔),应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5µm。
C级螺栓孔(II类孔),孔壁表面粗糙度Ra不应大于25µm,允许偏差见下表:
项目
允许偏差
直径
+1
圆度
2
垂直度
0.03t且不大于2mm(t为板厚)
孔距的偏差见下表:
项目
允许偏差
≤500
501~1200
1201~3000
>3000
同一组内任意两孔距
±1.0
±1.5
-
-
相邻两组间端孔距
±1.5
±2.0
±2.5
±3
4.8.4螺栓孔的孔距超过上述规定时,不得用钢块填堵孔洞,应采用同母材相匹配的焊条补焊后重新制孔。
当主要受力构件孔距超过上述规定时,是否堵孔应请示技术负责人决定。
4.8.5构件号孔时,用划针划出孔位中心线。
丈量尺寸应用整尺丈量。
4.8.6划线后经检查合格后才能制孔,制孔后应检查眼孔质量,并用磨光机清除眼孔周边的毛刺。
4.9检查与验收
4.9.1钢结构构件制作完毕后,应清除焊接飞溅、焊瘤、点固临时焊疤、吊装卡具留下的疤痕,并用磨光机修磨平整。
4.9.2构件应经制作单位检查符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》的规定,并提交构件质量自检记录表后由质检部门组织检验,合格后签发构件出厂合格证。
4.9.3交工时,施工单位应认真填写自检,并交给专检人员检查。
专检人员检查合格后构件才能交由防腐施工。
4.9.4构件检查合格后,检查人员应填写构件交接清单,并会同防腐施工负责人清点构件后办理交接手续。
4.9.5焊接钢柱的允许偏差应符合以下规定
序号
项目
允许偏差
(mm)
检测方法
1
全长
±L/1500
±15.0
钢尺检查
2
柱底面到牛腿支承面距离
±L1/2000
±8.0
钢尺检查
3
柱顶面的翘曲(Δ)
2
拉线,直角尺和钢尺检查
4
柱截面几何尺寸偏差
连接处
±3
钢尺检查
其他处
±4
5
柱身扭曲:
牛腿处
3.0
用拉线、掉线和钢尺检查
其他处
8.0
6
翼缘板腹板垂直度:
连接处
1.5
直角尺和钢尺检查
其他处
b/100~~5.0
7
柱身弯曲矢高f
L/1200
且≤12
拉线和钢尺检查
8
柱脚底板平面度
5
1m钢尺和塞尺检查
9
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3
钢尺检查
4.9.6焊缝内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。
焊缝金属表面应平缓过度,焊波应均匀。
4.10防腐、标记、包装
4.10.1除锈前,构件表面粘附油脂、涂料等污物时,可用低温加热的方法除去,或用适当的有机涂剂(SSPC-SP1)清洗。
防腐除锈施工过程中,应对构件妥善保管、保护,特别是主构件上的附件拆下时不要损坏丢失。
防腐后应将附件捆绑在主件上。
4.10.2除锈施工由专业喷砂工严格按喷砂操作规程进行。
除锈时,施工现场环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3℃时,禁止施工。
除锈等级应达到Sa2.5。
4.10.3高强螺栓摩擦面的处理工艺应经过抗滑移试验检验,确保达到图纸要求的摩擦系数。
即Q235B钢材构件接触面≥0.45。
4.10.4钢构件的涂装采用喷涂或手工滚筒进行,表面处理之后的钢构件必须在6小时内涂装,涂装之前不允许锈蚀,如有返锈现象,必须再进行表面处理,涂装时的环境相对温度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5~38℃之间,相对湿度不应大于85%。
露天作业时,下班前应对还需要涂漆的及涂装后不到4h的构件进行覆盖,以免早晨构件表面结露和淋雨而影响涂装质量,构件表面有结露时不得涂装。
涂装时最后一道面漆暂不涂装,待现场构件安装后再进行涂装。
4.10.5施工图中注明的安装焊缝周围、螺栓孔周围50mm范围内不涂漆。
高强螺栓摩擦面不得涂装。
4.10.6涂装后涂层外观应均匀,无明显起皱、流挂,附着应良好。
符合要求后用漆膜测厚仪检测漆膜厚度,并做好检查记录。
如有厚度不够的情况,应及时补刷。
4.10.8构件防腐后,对钢柱,在标高+1.5M处中部,支撑距端头
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