最新家具生产过程质量控制程序.docx

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最新家具生产过程质量控制程序

家具生产过程质量控制程序

家具产品质量管理控制程序

1、目的

对影响产品过程质量的主要因素或环节处于受控状态，确保生产出合格的产品，满足客户的需要。

2、适用范围

适用于公司产品从原材料采购、加工、包装、入库、发货等生产全过程、各工序的质量检验与控制。

3、部门职责：

3.1厂部

3.1.1依据销售订单及生产能力情况，安排厂部及各车间每月生产计划；

3.1.2半产品和产品的管理，原、辅材料的进、出管理以及库存的分

析与控制。

3.2 车间主任

3.2.1车间主任策划并确定生产资源、组织、协调、指导生产部门人

员有序照章生产；

3.2.2协调部门内部以及与其它部门的关系，确保生产计划能保质保

量完成。

3.3工段长

3.3.1按计划与有关技术文件组织生产

3.3.2指导、控制工段内生产活动，协调内部关系以及与其他工段的关系

3.3.3工装模具、机器设备的保养。

3.3.4重点关注作业质量改善，及时反馈生产过程中的问题到相关部门，并协助处理；跟进物料上线使用情况并处理制程反馈物料问题。

3.4品管部

3.4.1协助生产流程安排，进行必要的现场操作指导和过程质量控制；

3.4.2编制生产质量标准和工艺指导文件；

3.4.3现场工艺管理，分析、解决生产过程中的质量问题。

3.4.4按规定对生产物料、半成品、成品实施检验或试验，对验证和确认的产品质量负责；

3.4.5负责不合格品的处理、质量稽核及其质量状况统计分析；

3.4.5制定标准工时、标准工序及工艺路线；

3.4.6负责检验、测量和试验设备的校验、维修和控制

3．5采购部

3.5.1参与并执行采购计划，对采购原、辅材料的及时性、配套率和外在质量负责。

4.1原物料质量检验

4.1.1原物料进入仓库前，仓管员应依据“资材管理办法”的规定办 理 收料并通知IQC品检员，IQC品检员接获通知的3小时内，依原物料质量标准及检验规范完成检验。

4.1.2“材料验收单”一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联质量管理存，第五联送保税。

且每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。

5.1制造前质量条件复查

5.1.1生产订单的审核（新客户、新流程、特殊产品）,各部门收到“生产订单”后，应于一日内完成审核。

5.1.2“生产订单”的审核

   1、产品要求是否符合公司制造规范。

   2、产品颜色。

   3、各项质量要求是否明确，并符合本公司的质量规范，如有特殊质  量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。

    4、包装方式是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受。

   5、是否使用特殊的原物料

（二）订单审核后的处理

1、新开发产品、尺寸外观要求的通知单应转交开发部提示有关制造条件等并签认

2、新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“订单”交开发部拟定加工条件及暂订质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理的依据

第十二条 生产前制造及质量标准复核

4、 制造部门接到开发部送来的“制造规范”后，须由部门负责人先查核确认下列事项后始可进行生产：

1、该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据

2、是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。

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（二）制造部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。

制程质量管理

第十三条  制程质量检验

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（一）部门对在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

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（二）在制品质量检验依制程区分，由接收工艺负责检验。

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P'k.（三）品检部、生产部于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试；8e2l2E）{2R;V'`1l1q4h

（四）各部门在制造过程中发现异常时，部门负责人应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”报生产部，生产部、品检部、开发部确认再送总经理复核。

第十四条 自检

（一）制程中每一位操作员均应对所加工生产的部件实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出并报告工段长，隐瞒不报或将不合格品流入下到工序的，将给予处罚。

（二）现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

确保生产所要求的仪器、设备、工装、工具都已配套齐备，并处于合格使用状态

按计划与任务领出生产物料，并对生产物料进行必要的确认工作。

当物料不能及时到位时，要提请供销部部注意并进行跟踪。

上线生产前，应保证作业指导书等有效的工艺技术文件都已到位。

确保生产环境满足工艺要求，对生产区域按照6S要求进行整理。

工序控制

生产管理人员按有效的工艺、技术文件组织生产，物料员、作业员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。

在生产过程中，作业员应及时填写工序流程卡，并明确标识产品所处的状态。

对不同状态的产品作好分区、隔离或标识。

经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。

及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门,确保生产过程受控。

生产过程中出现问题，应及时报告现场管理人员，由其通知相关部门解决。

现场生产工艺、仪器设备、物料问题等问题由技术工程相关人员解决。

工序质量问题由生产工程师负责处理，解决不了的问题，则召集相关部门协商处理、解决。

成品检测

为了配合检验员工作，指定岗位的作业员应按规定及时送检。

依据检验程序进行成品进行检验。

对于生产、检验发现的不合格现象应标识、返工、重检。

包装入库

成品检验合格按照包装工艺要求，包装、递交规定的单据办理入库。

设备控制

在生产前，车间应对所用设备、计量器具进行检查，对不能满足产品质量要求的设备、计量器具，要及时报请仪器设备管理科处理。

仪器设备在使用前要进行确认，使用后要适当维护。

当发现某仪器设备偏离正常时，应追溯到前次确认正常之时起，对由该设备测试过的产品重新确认。

如检验、测量和试验设备出现异常，使用部门须及时请仪器设备管理科确定影响的大小和需重新检测产品的范围。

生产、检验部门按此范围进行返工或重新检测。

设备使用人或操作员，应按规定要求对进行日常维护、保养工作。

物料控制

按生产计划（任务）领取物料，由计划部门安排生产进度。

仓储部根据任务备料，由车间物料员负责领取批量物料

对于机箱、机柜，建立缓冲库，由车间主管或工段长管理物料，由仓储部管理出入帐。

仓库根据生产车间填写的物料单掌握仓库的动态数据，并可对物料抽查清点。

制订物料的标识管理方法并切实执行。

生产部或车间负责人应对物料标识进行检查，确保物料状态明确。

车间主管和工段长应确保生产用零件、部件之存放、传送符合相关工艺要求。

经物品所在单位许可，任何人不得随意挪用、动用物料

工艺控制

当不能保证质量时，现场应有必要的作业指导书。

需要时，以最明确适用的方式规定技术工艺评定准则，即建立必要的标准（如样品、文字说明等），让操作人员知道干到怎样才算合格。

质量/工艺管理人员及时反馈生产过程的质量问题，并督促及时解决。

环境控制

应保持生产区域整洁有序

物料、工具、小型仪器设备摆放应符合现场工艺要求

工段应及时对故障物料及设备、边、角、废料进行处理，不得使之长期滞留生产现场，更不能使之乱堆乱放

工艺部门应划分防静电区域并确保防静电设备设施的可靠性

监督进入防静电区域的人员遵循有关防静电的工艺要求