煅烧基本原理和工艺设备.docx

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煅烧基本原理和工艺设备

煅烧基本原理

水泥生料经过连续升温,达到相应的高温时，其煅烧会发生一系列物理化学变化，最后形成熟料。

硅酸盐水泥熟料主要由硅酸三钙（C3S）、硅酸二钙（C2S）、铝酸三钙（C3A）、铁铝酸四钙（C4AF）等矿物所组成。

煅烧过程物理化学变化

水泥生料在加热煅烧过程中所发生的主要变化。

一、自由水的蒸发

二、粘土脱水与分解

三、石灰石的分解

四、固相反应

五、熟料的烧成和熟料的冷却

下面具体分述：

一、自由水的蒸发

无论是干法生产还是湿法生产，入窑生料都带有一定量的自由水分，由于加热，物料温度逐渐升高，物料中的水分首先蒸发，物料逐渐被烘干，其温度逐渐上升，温度升到100~150℃时，生料自由水分全部被排除，这一过程也称为干燥过程。

二、粘土质原料脱水和分解

粘土主要由含水硅酸铝所组成，其中二氧化硅和氧化铝的比例（波动于2∶1~4∶1之间）。

当生料烘干后，被继续加热，温度上升较快，当温度升到450℃时，粘土中的主要组成高岭土（Al2O3·2SiO2·2H2O）失去结构水，变为偏高岭石（2SiO2·Al2O3）。

Al2O3·2SiO2·2H2O→　Al2O3+2SiO2+2H2O↑

（无定形）（无定形）

高岭土进行脱水分解反应时，在失去化学结合水的同时，本身结构也受到破坏，变成游离的无定形的三氧化二铝和二氧化硅。

其具有较高的化学活性，为下一步与氧化钙反应创造了有利条件。

在900℃~950℃，由无定形物质转变为晶体，同时放出热量。

三、石灰石的分解

脱水后的物料，温度继续升至600℃以上时，生料中的碳酸盐开始分解，主要是石灰石中的碳酸钙和原料中夹杂的碳酸镁进行分解，并放出二氧化碳，其反应式如下：

600℃

MgCO3　　→MgO+CO2↑

900℃

CaCO3　→CaO+CO2↑

实验表明：

碳酸钙和碳酸镁的分解速度随着温度升高而加快，在600℃~700℃时碳酸镁已开始分解，加热到750℃分解剧烈进行。

碳酸钙分解温度较高，在900℃时才快速分解。

CaCO3是生料中主要成分，分解时需要吸收大量的热量，是熟料形成过程中消耗热量约占干法窑热耗的一半以上，分解时间和分解率都将影响熟料的烧成，因此CaCO3的分解是水泥熟料生产中重要的一环。

CaCO3的分解还与颗粒粒径、气体中CO2的含量等因素有关。

石灰石的分解虽与温度相关，但石灰石颗粒粒径越小，则表面积总和越大，使传热面积增大，分解速度加快。

因此适当提高生料的粉磨细度有利于碳酸盐的分解。

碳酸钙的分解具有可逆的性质，如果让反应在密闭容器中在一定温度下进行，则随着CaCO3的分解产生气体CO2的总量的增加，其分解速度就要逐渐减慢甚至为零，因此在煅烧窑内或分解炉内加强通风，及时将CO2气体排出则是有利于CaCO3的分解，其实窑系统内CO2来自碳酸盐的分解和燃料的燃烧，废气中CO2含量每减少2%，约可使分解时间缩短10%。

当窑系统内通风不畅时，CO2不能及时被排出，废气中CO2含量的增加，会影响燃料燃烧使窑温降低的，废气中CO2含量的增加和温度降低都要延长CaCO3的分解时间。

由此窑内通风对CaCO3的分解起着重要的作用。

四、固相反应

粘土和石灰石分解以后分别形成了CaO、MgO、SiO2、Al2O3等氧化物，这时物料中便出现了性质活泼的游离氧化钙，它与生料中的二氧化硅、三氧化二铁和三氧化二铝等氧化物进行固相反应，其反应速度随温度升高而加快。

水泥熟料中各种矿物并不是经过一级固相反应就形成的，而是经过多级固相反应的结果，反应过程比较复杂，其形成过程大致如下：

800~900℃CaO+Al2O3→CaO·Al2O3（CA）

CaO+Fe2O3→CaO·Fe2O3（CF）

800~1100℃2CaO+SiO2→2CaO·SiO2（C2S）

CaO·Fe2O3+CaO→2CaO·Fe2O3（C2F）

　　　　　7（CaO·Al2O3）+5CaO→12CaO·7Al2O3（C12A7）

1100~1300℃12CaO·7Al2O3+9CaO→7（3CaO·Al2O3）（C3A）

7CaO·Fe2O3）+2CaO+12CaO·7Al2O3→

7（4CaO·Al2O3·Fe2O3）（C4AF）

应该指出，影响上述化学反应的因素很多，它与原料的性质，粉磨的细度及加热条件等因素有关。

如生料磨得愈细，混合得均匀，就增加了各组分之间的接触面积，有利于固相反应的进行，又如从原料的物理化学性质来看，粘土中的二氧化硅若是以结晶状态的石英砂存在，就很难与氧化钙反应，若是由高岭土脱水分解而来的无定形二氧化硅，没有一定晶格或晶格有缺陷，故易与氧化钙进行反应。

从以上化学反应的温度，不难发现，这些反应温度都小于反应物和生成物的熔点（如CaO、SiO2与2CaO·SiO2的熔点分别为2570℃、1713℃与2130℃），就是说物料在以上这些反应过程中都没有熔融状态物出现，反应是在固体状态下进行的，但是以上反应（固相反应）在进行时放出一定的热量。

因此，这些反应统称为“放热反应”。

五、熟料烧成

由于固相反应，生成了水泥熟料中C4AF、C3A、C2S等矿物，但是水泥熟料的主要矿物C3S要在液相中才能大量形成。

当物料温度升高到近1300℃时，会出现液相，形成液相的主要矿物为C3A、C4AF、R2O等熔剂矿物，但此时，大部分C2S和CaO仍为固相，但它们很容易被高温的熔融液相所溶解，这种溶解于液相中的C2S和CaO很容易起反应，而生成硅酸三钙。

2CaO·SiO2+CaO→3CaO·SiO2（C3S）

这个过程也称石灰吸收过程。

当然，C3S也可以通过固相反应来形成，但是煅烧过程需要更高的温度和更长的时间，因而这种办法在工业上至少在目前还没有什么实用价值。

大量C3S的生成是在液相出现之后，普通硅酸盐水泥组成一般在1300℃左右时就开始出现液相，而C3S形成最快速度约在1350℃，在1450℃下C3S绝大部份生成，所以熟料烧成温度可写成1350℃~1450℃。

它是决定熟料质量好坏的关键，若此温度有保证则生成的C3S较多，熟料质量较好；反之，生成C3S较少，熟料质量较差，不仅如此，此温度还影响着C3S的生成速度，随着温度的升高，C3S生成的速度也就加快，在1450℃时，反应进行非常迅速，此温度称为熟料烧成的最高温度，所以水泥熟料的煅烧设备，必须能够使物料达到如此高的温度。

否则，烧成的熟料质量受影响。

任何反应过程都需要有一定的时间，C3S的形成也一样，它的形成不仅需要有温度的保证，而且需在该温度下停留的时间，使之能反应充分，在煅烧较均匀的回转窑内时间可短些。

时间过长易使C3S生成粗而圆的晶体，使其强度发挥慢而低，一般需要在高温下煅烧20~30分钟。

C3S是水泥熟料的主要矿物，且在液相中形成，这样影响C3S的生成因素如下：

①生料的组分数对液相生成的影响：

组分数增加，最低共熔点降低，尤其是组分中增加此熔点低的物质时，液相出现的温度更要降低，硅酸盐水泥熟料中一般都有少量镁、碱、硫等其他组成，其最低共熔温度约为1250℃~1280℃，虽然这些次要组成能使液相提早生成，但它们是有害组成，对其含量都有一定的限制。

②化学成份的影响

一般铝酸三钙（C3A）和铁铝酸四钙（C4AF）在1300℃左右时，都能熔成液相，所以称C3A和C4AF为熔剂性矿物。

而C3A和C4AF的增加必须是Al2O3和Fe2O3的增加，熟料中MgO、R2O等成分也能增加液相量。

一般硅酸盐水泥熟料成分生成的液相量可近似用下式进行计算：

当烧成温度为1400℃时

W%=2.95A+2.2F+a+b（1-1）

当烧成温度为1450℃时

W%=3.0A+2.25F+a+b（1-2）

式中W%——液相百分含量（%）

A——熟料中Al2O3百分含量（%）

F——熟料中Fe2O3百分含量（%）

a——熟料中MgO百分含量（%）

b——熟料中R2O百分含量（%）

C3A和C4AF都是熔剂性矿物，但它们生成液相的粘度是不同的C3A形成的液相粘度大，C4AF形成的液相粘度小，因此当熟料中C3A和Al2O3含量增加，C4AF或Fe2O3含量减少时，即熟料的铝率增加时，生成液相粘度增加，反之则液相粘度减小，由此液相量的多少和粘度，对C3S的生成会有很大影响，如果液相量多，粘度小，有利于C3S的生成，因为液相量多时，CaO和C2S在其中的溶解量也多；粘度小时，液相中CaO和C2S分子扩散速度大，相互接触的机会多，故反应进行得充分，但应注意，如果液相量过多，粘度过小，则会给煅烧操作带来困难，如易结圈、烧流等，同时因为硅酸盐矿物的减少会影响熟料质量。

③煅烧温度的影响

提高煅烧温度可降低液相粘度，由式（1-1）、（1-2）可看出，煅烧温度的提高也使液相的百分含量增多。

但煅烧温度不宜过高，煅烧温度过高了在窑内易结大块、结圈等弊病；而且煅烧温度过高还易使C3S生成大而圆的晶体，这个大而圆的晶体很致密，与水作用速度很慢，使强度发挥慢。

故最高烧成温度应控制在1450℃。

六、熟料的冷却

当熟料烧成后，温度开始下降，同时C3S的生成速度也不断减慢，温度降到1300℃以下时，液相开始凝固，C3S的生成反应完结，这时凝固体中含有少量的未化合的CaO，则称为游离氧化钙。

温度继续下降便进入熟料的冷却阶段。

熟料烧成后，就要进行冷却，其目的在于：

改进熟料质量，提高熟料的易磨性；回收熟料余热，降低热耗，提高热的效率；降低熟料温度，便于熟料的运输、储存和粉磨。

熟料冷却的好坏及冷却速度，对熟料质量影响较大。

因为部分熔融的熟料，其中的液相在冷却时，往往还和固相进行反应。

在熟料的冷却过程中，将有一部分熔剂矿物（C3A和C4AF）形成结晶体析出，另一部分熔剂矿物则因冷却速度较快来不及析晶而呈玻璃态存在。

C3S在高温下是一种不稳定的化合物，在1250℃时，容易分解，所以要求熟料自1300℃以下要进行快冷，使C3S来不及分解，越过1250℃以后C3S就比较稳定了。

对于1000℃以下的冷却，也是以快速冷却为好，这是因为熟料中的C2S有α′、α、β、γ四种结晶形态，温度及冷却速度对C2S的晶型转化有很大影响，在高温熟料中，只存在α—C2S；若冷却速度缓慢，则发生一系列的晶型转化，最后变为γ—C2S，在这一转化过程中由于密度的减小，使体积增大10%左右，从而导致熟料块的体积膨胀，变成粉末状，在生产中叫做“粉化”现象。

γ—C2S与水不起水化作用，几乎没有硬性，因而会使水泥熟料的质量大为降低。

为了防止这种有害的晶型转化，要求熟料快速冷却。

熟料快速冷却还有下列许多好处：

①可防止C2S晶体长大或熟料完全变成晶体。

有关资料表明：

晶体粗大的C2S会使熟料强度降低，若熟料中的矿物完全变成晶体，就难于粉磨。

②快冷时，MgO凝结于玻璃体中，或以细小的晶体析出，可以减轻水泥凝结硬化后由于方镁石晶体不易水化而后缓慢水化出现体积膨胀，使安定性不良。

③快冷时，熟料中的C3A的晶体较少，水泥不会出现快凝现象，并有利于抗硫酸盐性能的提高。

④快冷可使水泥熟料中产生应力，从而增大了熟料的易磨性。

此外熟料的冷却，还可以部分地回收熟料出窑带走的热量，即可降低熟料的总热耗，从而提高热的利用率。

由此，熟料的冷却对熟料质量和节约能源都有着重要的意义，因而回转窑要选用高效率的冷却，并减少冷却机各处的漏风，以提高其冷却效率的同时回收熟料的显热，提高了窑的热效，特别是预分解窑，其意义是很重要的。

熟料在回转窑内煅烧

回转窑生产水泥熟料，可分为湿法、半干法、干法、新型干法等几种回转窑类型。

这里只讨论新型干法中的预分解窑生产水泥熟料的煅烧，

一、回转窑的作用

凡采用回转窑煅烧水泥熟料，是利用一个倾斜的回转圆筒（斜度一般在3~5%），生料由圆筒的高端加入（即窑尾），由于圆筒具有一定的斜度且不断回转运动，物料就会从高端向低端（即窑头）逐渐运动。

因此说：

回转窑首先是一个物料输送设备。

回转窑又是燃烧设备，可使用固体（粉状）燃料、液体、气体三种不同类型的燃料，在我国水泥厂主要是煤粉作燃料，事先将煤经烘干细磨制成粉状，再用鼓风机由窑头向窑内喷入。

燃烧用的空气是由两部分组成的，一部分是预先和煤粉混合并起输送作用的载体（空气），来完成煤粉向窑内喷射的过程，该空气载体叫做“一次空气”，大部分入窑空气是经过熟料冷却时被加热到一定温度（一般600℃以上）进入窑内的，该部分空气叫做“二次空气”。

煤粉在窑内燃烧后，形成高温火焰（一般可达1600~1700℃），放出大量热量，高温气体在高温风机的抽引下，沿着回转筒体向窑尾方向流动，它和煅烧熟料产生的废气一起经过预分解系统，再经过降温，收尘净化后排至大气中。

可见，高温气体和物料在筒体内是相向运动的，在运动过程中进行热量交换，物料接受高温气体和高温火焰传给的热量、物料经过不同的温度区域或温度场，会发生一系列的物理化学变化后，而被煅烧成熟料，其后进入冷却机，遇到冷空气，进行热交换，本身被冷却将空气预热作为二、三次空气进入窑内和分解系统内，因此回转窑又是一个传热设备。

二、煤粉在回转窑内的燃烧过程

1．着火与着火温度

任何燃料的燃烧过程都有着火及燃烧两个阶段，由缓慢的氧化反应转变为剧烈的氧化反应（即燃烧）的瞬间叫着火，转变时的最低温度叫着火温度。

2．燃烧过程

煤粉在回转窑内燃烧比较复杂，煤粉在燃烧的同时还要向窑尾方向运动，并且在燃烧过程中，还要进行传热，这几方面又是相互影响着，现分述如下：

在回转窑内煤粉以分散状态喷入高温带处，在正常生产时高温带温度很高，因此煤分很易着火燃烧。

煤粉受热后首先是被干燥，将含1~2%的水分排出，温度升到450~500℃时，煤粉里的挥发分开始逸出，在700~800℃时将全部逸出（煤粉中水分和挥发分逸出后剩下的是固定碳粒和灰分），当挥发分遇到空气时使其着火燃烧，生成气态的CO2和H2O，它们包围在剩下的固定碳粒子周围，这样固定碳粒子的燃烧，除了要有足够的温度外，还必须待空气中氧通过扩散透过包围在固定碳粒子周围的气膜，与固定炭粒接触后才能进行燃烧，显然固定炭粒的燃烧是很缓慢的，它的燃烧速度与气体扩散速度（包括燃烧产物扩散离开炭粒子表面和氧气扩散到固定炭粒子表面）有很大关系，所以加强气流扰动，以增加气体扩散速度，将大大加速固定炭粒子的燃烧。

煤粉喷出有一定速度，因此一出喷煤嘴首先是预热干燥，不可能立即燃烧，随着距喷嘴距离的增加，温度的升高，挥发分逐步逸出并首先燃烧，发出热量，随即固定炭粒的燃烧。

煤粉自喷嘴喷出至开始燃烧的这段距离称为黑火头。

煤粉燃烧后形成的焰面，并产生热量，使温度升高，热量总从高温向低温传递，由于焰面后面未燃烧的煤粉比焰面温度低，因此焰面不断向焰面后面未燃烧的煤粉传热，使其达到着火温度而燃烧，形成新的焰面，这种焰面不断向未燃物方向移动的现象叫火焰的传播（或扩散），传播的速度称火焰传播速度，但要注意的是整个煤粉是以一定速度喷入窑内的，所以火焰既有一个向窑尾方向运动的速度，又有向后传播的速度，当喷出速度过大，火焰来不及向后传播时，燃烧即将中断，火焰熄灭，当喷了速度过小，火焰将不断向后传播，直至传入喷煤管内。

这称为“回火”，若发生“回火”将易引起爆炸的危险，所以喷出速度与火焰传播速度要配合好。

火焰传播速度与煤粉的挥发分、水分、细度、风煤混合程度等因素有关，当煤粉挥发分大、水分少、细度细，风煤混合均匀火焰传播速度就快，否则相反。

3．一次风作用及一次风量

煤粉借助一次风的风力自窑喷煤管喷入窑内，因此一次风对煤粉起输送作用，同时还供给煤的挥发分燃烧所需的氧气。

一次风量占总空气量的比例不宜过多，因为一次风量比例增加相应地就会使二次风比例降低（总用风不变的情况）二次风的减少会影响到熟料冷却，使熟料带走的热损失增加。

另外一次风温比二次风温要低，这样使燃烧温度也要降低。

4．二次风的作用

二次风先经过冷却机与熟料进行换热，熟料被冷却，二次风被预热，再入窑供燃料燃烧。

由于二次风比一次风能预热到较高的温度，因此还可得到较高的燃烧温度。

由于一、二次风分别入窑，二次风对气流还能产生强烈的扰动作用，有利于固定碳的燃烧。

三、窑外分解技术

水泥熟料煅烧窑外分解技术，是上世纪七十年代发展起来的新技术，它是带悬浮预热器回转窑的进一步发展，即在悬浮预热器和回转窑之间增设一个分解炉，生料经预热器后在入窑之间于分解炉中先进行碳酸盐分解反应，使入窑生料碳酸钙分解率达到85%~95%，由此大大减轻了回转窑的热负荷，窑的产量可比悬浮预热器窑提高1~2倍，同时延长了耐火衬料的使用寿命，提高了窑的运转率，因此在当今的水泥熟料生产大都采用窑外分解技术，其发展趋势是大型化，高产量，单位热耗大幅下降的生产形式。

由水泥熟料的形成过程可知，在干法窑中，熟料的煅烧过程，大致可分为预热，分解和烧成三个主要过程。

这三个过程具有不同的特点，预热与分解过程，温度不需要很高（900℃以下），但所需的热量却很多，尤其是分解过程就更为突出，所需的热量大约占总热耗50%左右，而烧成过程则需要较高的温度（1450℃左右）和足够的反应时间，而需要的热量很少。

在悬浮预热和回转窑之间增加一个新的热源—分解炉，这样把煅烧熟料的三个主要工艺过程，分别在三个机组内进行，称为窑外分解技术。

使入窑生料的分解率达85~95%，更进一步地减少生料在回转窑内需要的热量，回转窑主要承担烧成任务，

窑外分解系统是由预热器系统（简称SP）、分解炉和回转窑所组成。

其生产流程，按物料流向来说，生料由提升设备运至预热器，经过四级旋风筒后，进入分解炉，在分解炉内经过加热分解后，再进入第五级旋风预热器，继续进行分解并收集下来，进入回转窑内，分解炉处于四、五级预热器之间；窑外分解系统气体流动过程比较复杂，燃料由窑头和分解炉两处喷入，分解炉的二次空气是来自冷却机的热风，两路烟气在分解炉会合后向预热器的顶级运动与料流换热。

窑系统工艺操作简介

1.操作指导思想

1.1树立“安全生产，质量第一”的观念，摸索出系统最佳操作参数，确保长期安全运行及优质高产、低耗。

1.2树立全局观念，与原料系统：

煤磨系统：

质控处相互协调，密切配合。

1.3统一操作思路，精心操作。

不断摸索总结，力求系统稳定运行。

1.4力求系统热工制度稳定，注意风、煤、料、窑速的配合，以消除热工波动。

1.5确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒，分解炉，窑尾烟室等处结皮、堵塞，同时保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运转周期。

1.6合理调节篦冷机篦床速度及各室风量，以防“雪人”。

2.窑系统工艺流程简介

2.1入窑生料

生料由均化库库内经气动截止阀；电动流量控制阀,斜槽进入喂料计量仓,入窑生料均从生料计量仓卸出,经气动截止阀,电动流量控制阀,经冲板流量计计量后至斜槽再经斗提提升至预热器顶，通过电动分料阀，分料经斜槽至回转下料器进入预热器内。

2.2预热器部分

在预热器中,生料与热气体进行热交换。

在到达四级筒后进入分解炉内进行分解，确保入炉生料充分混合与分解，然后再进入五级旋风筒进行气料分离及入窑煅烧。

2.3分解炉煅烧

三次风入炉方向为径向;出窑废气方向为轴向。

入炉煤粉采用两根喷煤管，由两侧入炉。

2.4回转窑

窑规格:

Φ4.8x74m斜度:

4%

主传:

0.35~3.96r/min

辅传:

7.51r/h生产能力:

5000t/d

主电机额定功率:

710kW

2.5篦冷机

采用NC42340推动蓖式冷却机,液压传动方式。

设计冲程次数4～25次/min；蓖床实际面积133.2m2。

出料温度65℃+环境温度。

窑头电收尘收下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经拉链机入熟料库。

篦冷机冷却熟料的废气一部分作为入窑二次风，一部分作为入分解炉三次风，另一部分作为煤磨系统烘干热源。

剩余的气体进电收尘收尘后排放。

2.6废气处理

预热器的高温气体经增湿塔降温后一部分作为原料系统的烘干热源，另一部分与出磨废气汇合后入电收尘除尘后排入大气。

3．回转窑耐火砖

（尚未见南京院图纸）

4.点火前的准备工作

4.1现场检查各主,辅设备是否具备开机条件;

4.2进行系统联动试车，确认有无异常；

4.3根据工艺要求制定升温曲线；

4.4通知现场检查预热器系统，确认人孔门，捅料孔是否关好，确认下料管畅通，并将各翻板阀吊起；

4.5现场确认柴油储存情况，备足柴油；

4.6确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，即通知开煤磨；

4.7校正燃烧器的坐标及火点位置；

4.8通知现场插好油枪，检查油路通畅；

4.9确认各阀门开度为“关”状态；

4.10通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况，确保水、电、气供应正常；

4.11启动高温风机润滑系统,启动窑减速机润滑系统及篦冷机干油泵

4.12接点火指令后,联系相关人员将设备，仪表送电，并通知现场将本系统所属设备的现场转换开关达到中控位置，确认是否备妥。

以上各条件具备后，即可进行点火操作

5.点火升温

5.1打开高温风机冷风阀或启动尾排排风机,调整高温风机、尾排风机风门开度，窑头罩负压控制在－20～－40Pa之间。

5.2启动一次风机及通知现场启动柴油泵组

5.3现场点火,确认火点着后根据火焰形状调整喷油量;一次风压及燃烧器的内外风开度;

5.4跟据升温曲线进行升温时,注意事项如下:

5.4.1升温温度以窑尾温度为准,严格执行“慢升温，不回头”的原则；

5.4.2升温过程中温度的调整：

●调整喷油量；

●调整窑内通风，保持适当的负压；

●当窑尾升至250～350℃左右时，开始喷煤粉，进行油煤混烧。

5.5窑头喂煤

5.5.1通知原料系统启动增湿塔底输送设备，起动窑尾袋收尘下部输送设备;

5.5.2启动窑头喂煤系统,联系现场检查转子秤,启动完毕后设定窑头转子称转子称喂煤量为0.5—1t/h;

5.5.3注意防止突然喂煤时,造成燃烧器熄火。

适当调整燃烧器的内外风开度及送煤风（煤粉输送用风）风量，即保证煤粉正常燃烧，风量又不能过大。

5.5.4根据升温曲线增加喂煤量,逐渐减少油量,尽量避免烟囱冒黑烟,控制预热器出口CO含量﹤0.1%。

5.5.5严格控制窑头负压,并保证煤粉完全燃烧,同时防止预热器出口温度过高;

5.5.6当发现系统供氧不足时,若高温风机冷风阀打开,则关闭高温风机冷风阀,同时通知原料系统启动尾排风机后中控在高温风机慢转抽力不足时,启动高温风机组并可启动篦冷机一室风机来补充氧气及调节窑头抽力。

5.5.7若窑头燃烧器突然熄火,应通知现场立即停油泵,检查原因。

重新点火升温时以点火当时的窑尾温度为准。

5.6升温过程中窑的慢转

窑尾温度（℃）

旋转量（圈）

旋转间隔时间（min）

0～100

0

不慢转

100～250

1／4

60

250～450

1／4

30

450～650

1／3

30

650～750

1／3

10

750以上

连续慢转

5.7如篦冷机一段上积料太多,中控或现场启动一段篦床,如果篦冷机内物料较多则启动熟料输送系统送走物料。

5.8尾温达到950℃时或在900℃左右,预热器出口温度在400℃左右，根据窑内情况,且其它条件都满足时可进行投料操作。

（特别注意:

窑尾温度及预热器出口温度必须是正常烘窑时的温度值。

而不是靠拉风形成的瞬时值）。

5.9当增湿塔的出口温度达到170±10℃时,进行喷水操作.

6.投料前的准备工作

6.1投料前一小时,放预热器各级翻板阀；

6.2根据窑内换砖量确定是否提前预投部分生料；

6.3启动液压循环泵；

6.4启动熟料输送系统、破碎机。