各分部分项工程的主要施工方法和技术组织措施.docx

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各分部分项工程的主要施工方法和技术组织措施

各分部分项工程的主要施工方法和技术组织措施

1、工程测量

测量控制是施工的根本，因此我们将根据《工程测量规范》和甲方、监理机构所提交的坐标点、高程点、《平面布置图》进行施工控制网测量。

对甲方、监理机构所提交的坐标点、高程点位进行复测，并对场区内的现状地面标高进行统一复测，建立场区平面控制网，绘制控制网桩位图，施工控制网桩位及测量资料须经各方审定签认后方可实施。

1.1平面控制基准点的测设

根据该工程总平面图设计沿线布设一条闭合导线，以此作为今后施工各种结构物、各种管线的首级控制点。

导线起始于建设方已交坐标点，导线点的布设应根据工程范围，通视条件均匀分布，但必须满足施工放样的要求。

控制点的选择应便于长期保存，既要满足精度要求，又要分布均匀方便今后施工需要，同时要考虑到加密控制点的布设。

点位外业观测完成后，进行内业数据的计算整理和复核，边长与角度经过整理平差后反算得出的成果资料，需报监理工程师审验后方可投入使用。

随着各项工程的展开，控制点将不能满足施工需要，如通视情况不理想或距离较远影响精度，因此需在首级控制点的基础上进行加密控制点布设。

布设点均要进行闭合或符合到相临的首级控制点三个，内业计算出的成果报监理工程师审批后投入使用。

1.2高程控制的测量

高程控制点应与平面控制点相同，当平面坐标测试工作完成后，按照《工程测量规范》中四等水准测量的技术要求将高程传至各个平面坐标点位上，并计算出的各个高程应是通过闭合平差后的成果资料，报监理工程师审批后再行使用。

结合本工程的实际情况在施工过程中建立临时水准点，一般距施工现场不少于60m,距构筑物不少于25m,当施工用的水准点桩不能保存时,应将其高程引测至稳固的构筑物上,精度不应低于原有水准点的等级要求,同时对于所有水准高程控制点要建立复核制度,尤其在雨天后,应进行复测闭合,及时修正避免点位下沉碰撞引起高程不符造成质量事故,在使用任何水准点前必须进行相临两点的复测。

1.3施工测量

测量人员要对每项工程将要施工的设计图纸提供的各种数据以及相关的几何尺寸进行复核，认真学习熟悉图纸，领会设计意图，做到心中有数，发现不符现象及时与设计、监理等有关人员共同解决。

测量内业计算整理出的各种点线角度高程等数据必须经两人复核无误后方可进行放样。

经过复测放样的精度满足设计要求后约请监理工程师现场验收并在验单上签字批准，再向施工队进行交底。

交底以书面形式并配有草图，内容明确，数字准确，交接人均应有签字存档备查。

测量人员在施工过程中，对每一步的测量工作（内业、外业）一定要严肃认真，做到依据正确、计算精确、一丝不苟，步步校对，杜绝偏差，减少损失，确保工程测量万无一失。

1.4竣工测量

竣工测量不仅是验收和评价工程是否按设计施工的基本依据，更是工程交付使用后进行管理、维修、改建和扩建的依据。

因此，竣工图和竣工资料是国家基础建设工程的重要技术档案资料，必须按规定绘制整理并长期保存。

做好竣工测量关键要从施工准备开始就有次序、一项不漏地积累各项报验复测的资料，尤其对隐蔽工程，一定要在还土前或进行下一步工序前及时测竣工位置。

设计图纸、设计变更通知书、洽商记录要在施工全过程保持完好，随着工程进展每一项工程完工后及时竣工报验，未完工的也要心中有数，随时注意积累，每道工序有记录、放样、复测、报检等资料要分类分工期装订成册妥善保管。

2、焊接施工

一、焊前准备 

1、焊缝坡口的加工及组对尺寸按设计图纸的规定,图纸无规定的按DL/T869-2004规范中表4.0.2执行。

不同厚度对口按DL/T869-2004规范中图4.0.8的形式处理。

2、承压管道坡口的加工应采用机械方法进行加工。

3、对采用火焰切割的坡口，应将割口表面的熔渣、氧化物及飞溅物清理干净,并将不平处打磨平整。

4、焊缝在组装前应将坡口内、外壁两侧各20mm范围内的油、漆、垢、锈等杂物清理干净，并打磨出金属光泽。

不锈钢焊件在组装前应将坡口两侧表面不小于100mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等杂物清理干净，并采取防止焊接飞溅物沾污表面的措施。

所使用的砂轮片、钢丝刷及清除焊渣的工具由不锈钢制成。

5、焊件组装时应垫置牢固，以免在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。

焊口禁止用强力对口，以防引起附加应力。

6、焊接前应做好各项防护措施。

如：

采用蓬布遮挡、搭设活动防护棚等办法来防止风、雨、雪等天气对焊接造成的影响，以确保工程的焊接质量。

二、焊接工艺及要求 

1、当焊接环境出现下列任何一种情况时，应采取有效的防护措施，如搭设防护棚，采取预热等措施，否则不得施焊。

1.1、手工电弧焊时，风速大于10m/s。

1.2氩弧焊时，风速大于2m/s。

1.3相对湿度大于90%。

1.4焊件有水、雪或接触到雾。

1.5焊件温度低于0OC时。

2、露天场所焊接采用搭设活动棚来防止雨，雪，风等天气情况对焊接造成的影响，以确保工程的质量。

3、施工工艺

3.1坡口加工

碳钢、合金钢采用管道坡口机火焰切割加工，坡口打磨时将切割的热影响区打磨掉，并修整出所要求的坡口，合金钢坡口需进行PT检测。

不锈钢管道坡口采用砂轮磨光机使用专用磨光片加工。

3.2焊前清理

组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧不小于10mm范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽。

3.3焊口组对

管子坡口加工型式根据如图-l，焊口组对遵循内壁齐的原则，图中L≥4（S1-S2）。

4、焊接方法的选用：

4.1承压管道的焊接采用氩弧焊，手工焊或氩弧焊打底，电弧焊盖面的方法进行焊接。

4.2钢结构，烟风道，支吊架等的焊接采用手工电焊焊接。

4.3焊口额点焊及组对对卡具的焊接应与正式焊接各项相同，并由合格焊工施焊。

当发现定位焊缝有裂痕，气孔等缺陷时应期初重焊。

4.4焊接时不得在焊缝坡口外引弧，以免擦伤母材产生淬硬组织。

4.5管子焊接时，管内不得有穿堂风，管端应堵上。

4.6管子采用氩弧焊时，管内应冲氩气保护，管内空气氩气换置后壳进行焊接。

4.7需预热的焊口在点焊和整个焊接过程中应始终保持预热温度。

4.8多层焊是各层间接头应错开，并做好各层间的清理工作。

4.9组对卡具的去除不得损伤母材，应用砂轮机进行磨削，并将残留焊疤打磨平整。

4.10水平固定管（吊焊）焊接。

（1）焊接特点 

焊工通常以平、仰焊点为界将环形焊口分为对称两个半园形焊口，按照仰一立一平的焊接顺序焊接。

为保证第一层焊透且背面成型良好，对不带垫圈的管接头，用酸性焊条施焊采用灭孤法，用碱性焊条施焊采用边焊边调节电流的方法，控制熔池温度的根部焊透程度。

由于焊接位置沿园形连续变形，要求施焊人员站立的高度工和运条角度必须适应焊接位置变化的需要。

焊接时，为了控制熔池的温度和状，除了采用火弧法或随焊随调节电流的方 法外，主要靠摆动焊条来控制热量。

（2）定位焊 

定位焊的焊接电流应比正常焊接偏大10-20%，焊条直径应较正常细些，确保焊处有足够的温度。

定位焊的焊接电流应比正常焊接偏大10-20%，焊条直径应较正常细些，确保焊处有足够的温度。

定位焊不允许有浮缝、裂缝、气孔等缺陷，工艺与正式施焊相同。

（3）焊接方法 

1：

第一层焊接 

a、第一层焊缝的焊接，是决定焊接质量的关键，一般采用作摆动的直线运条法焊接。

b、第一层前半部的焊接：

起焊和收焊尾点应超过5-10mm，如下图引弧时电流应稍大些，在坡口面上引弧，长弧预热2-3秒钟，待坡口两侧接压熔化状态，表面出现“焊味”时，立即压低电弧上第一滴铁水，并向前移动，当铁水在坡口内形成熔池时，应迅速将焊条抬起或灭弧，使熔池温度下降，然且再压低电弧或重新引弧焊接，当运条到定位焊缝时，必须用电弧熔穿板间隙，使之充分熔合。

在焊接过程中，应从下往上焊，位置不断变化，因此焊条角度也必须相应变化。

c、第一层后半部的焊接：

焊接方法与前半部相似焊上下接头时，应把先焊缝端头用电弧割法5-10mm，接头处焊接时，要使原焊缝充分熔化，并形成熔孔，以保证根部焊透，平焊接头时，应压低电弧，焊条前后摆动，推开熔渣，并击穿根部，以保证焊透，熄弧前填满弧坑。

2:

间层焊接 

a、除第一层与最外层外，其余都称为中间层，一般壁厚大于6 mm时，才有中间层。

b、中间层焊接要求参数选择适当，因中间焊波较宽，一般采用月牙形或锯齿形运条法进行连续焊接，并在坡口两侧应稍作停留，焊条角度也要相应变化。

 （外层的焊接） 

3:

外层焊接 

a、外层的焊接应符合设计要求，表面应均匀美观，沿园周基本一致。

b、外层焊接一船采用月形运条法，摆动要慢而稳，坡口两侧要有足够的停留时间，当坡口较宽时，可采用多道焊，多道焊应先焊坡口两侧，后焊中间。

c、使用碱性焊条时，坡口的焊前处理应严格，不能用长弧预热和灭弧法焊拉否则会出现气孔，在焊接过程中，应始终保持短弧焊，用边焊边调节的方法来控制熔池的温度和形关。

4.11垂直位置固定管

 1：

焊接特点 

焊缝处于水平位置，下坡口面能托住铁水，使之不易下流。

铁水因垂直下流会造成坡口边缘咬口的缺陷。

采用多层多道焊，易引起层间未焊透和夹渣，表层焊接不易焊得平稳美观，会出现凹凸不平的缺陷。

接头省，焊条角度弯孔小，运条会掌握。

（2）定位焊 

定位焊要求与水平固定管第2条定位焊相同 

（3）焊接方法

 1：

第一次焊接 

a始焊点选定后，用敲击法在坡口面上引弧，选用长弧预热始焊处。

待坡口两侧接近熔化状态时，应立即压低电弧，形成熔池后，采用垂直或斜锯齿形运行法施焊。

b接过程中，要始终控制熔池形关为斜椭图形。

c换焊条的运作要快，当焊缝尚未冷却时就再次引燃电弧，当焊一周后回到始焊处，将焊外转一个角度，使焊条垂直于始焊点园弧的切线，并压低电弧，听到击穿声后，焊条略加摆动，填满弧坑后收弧。

 2:

中间层焊接 

a横焊时，往往外层成型不良，因此焊中间层的最后一层时，坡口两侧要有一定留量，中间部位稍微凸起，而焊外层时上、下焊道速度要快，而中间焊道稍慢，以便得到园弧形焊接。

b焊最后一道时，焊条垂直倾度要小，防止咬边现象，焊道间可不必打渣后焊，使温度下降缓慢，以到改善焊缝成型。

4.12氩弧焊打底手工电弧焊盖面焊接工艺

（1）焊接规范参数 

1、坡口型式采用单面V形坡口对接接头。

2、母材20#与20#管子对接。

3、焊材：

电焊条J426、J422、J507、ф2.5-4mm,焊丝TIG-R30，TIG-R31，TIG-J50 ,H08Mn2SiA，ф2-3.2mm，钨极类型，铈钨极Wse20，ф30-2.5mm，保护气体，采用纯度大于99.95%的氩气（AR）。

4、焊接顺序：

根据管壁厚度选择1-5道焊满，其坡口间隙应作如下表进行调正 

5、焊接温度：

低碳钢管，壁厚小于26mm或室温0℃以上时，焊接前一般不预热。

6、电特征，电流种类：

直流，极性——氩弧焊打底层为正接，手工电弧焊盖面可以反接，熔滴过渡方。

7、气体保护特征，保证气体纯度大于99.95%氩气，流量为6-9L/min。

8、其他参数：

钨极伸出长度为5-10mm，喷咀直径为ф6-10mm，喷咀与工作夹角一般控制在70℃-80℃，焊接电流当管径小于ф76mm为70-90A，ф76-ф159为90-110A，大于ф159为110-130A，电压为16-24V。

（2）施焊技术 

1、使用简易直流弧焊机时，采用短路方法引弧，注意钨极接触焊件的动作要轻快，防止碰断钨极端头，造成电弧不稳及焊缝产生夹钨缺陷。

2、使用无电流衰减装置的简易直流焊机焊接时，收弧的焊接速度应适当减慢，注意增加焊丝填充量，将熔池填满，以避免产生弧坑和裂缝。

3、焊接过程中应尽量避免停弧，以减少“冷接头”的次数。

4、管道对口焊手工钨极氩弧焊打底，采用电弧在管壁外侧燃烧，焊丝从坡口外侧填加的外填丝方法操作，此法应掌握下述几点 

5、管道对口的间隙大小随填丝动作及管径大于管壁厚度而定，对于大直径厚壁的对口间隙应稍大于焊丝直径，焊接过程中，注意焊丝连续送丝入熔池，并稍作横向摆动，使焊缝增厚，保证坡口两侧熔化良好。

6、小直径厚壁管对口间隙一般要求小于或等于焊丝直径，焊丝有对口中心沿管壁送给，可不作横向摆动，焊接速度稍快，采取断续送给均匀。

7、困难位置施焊，应注意下述几点：

a、从最困难的部位起弧和在障碍最小的地方收弧封口，以免焊接时影响操作和焊工视线接头质量。

b、进行劳动组织，避免焊接接头时温度过低，并采取因人对焊的方式进行焊接。

c、小管径的点固焊，应在坡口内直径电焊。

直径小于60的管子，点焊一处即可；直径76-159 的管子，应点焊2-3处。

点固焊缝一般为15-20长度，位置一般在平焊或立焊处。

d、底焊缝应一气呵成，不允许中途停止，打底层焊缝应检查合格后，及时进行次层焊接。

e、焊1-2层时不须摆动，焊3-4层时左右摆动，如Z形或锯齿形。

f、打底焊道和中间焊道焊后，应用磨光机打磨清理。

g、次层施焊时，应注意以下几点：

进行次层焊接时，不得将底层焊缝焊穿，与打底层相邻的次层电弧焊所使用的焊条直径不宜过大，一般为ф2-3.2。

当管子壁厚小于2.5时仅用氩弧焊焊接一层，壁厚为5-8时可点焊盖面，壁厚为9-12时加两层电焊盖面。

电焊的焊接工艺同前。

4.13钢结构、烟风道的焊接 

4.13.1钢结构的焊接视具体结构尽量采用双人对称施焊或分段退焊施焊焊接参数的选用应尽量相同,以尽量控制焊接变形和减少焊接残余应力；对需采取加固措施的部位，等加固好后再进行焊接，以免产生变形。

4.13.2所有焊缝焊后应仔细检查，并做到不漏焊和误焊。

三、焊接质量的检验 

1.1焊缝的检查方法主要采用：

RT无损探伤方法进行检查。

1.2所有焊缝均应进行外观检查，按三检规定（焊工自检、施工员复检、焊接检查员专检） 检查合格后，再进行其它项目的检查。

（外观检查按DL/T869-2004规范中8.0.1-1～3执行） 

1.3焊接接头分类检验的方法、范围及数量按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第五章的有关规定和DL/T869-2004规范中表7.0.2的规定执行。

1.4现场焊接的焊口无损探伤数量规定主要如下：

1.4.1外径大于等于159mm，或壁厚大于等于20mm的管口焊缝100%探伤；

1.4.2工作温度大于300℃且不大于450℃的汽水管道的焊缝50%探伤； 

1.4.3焊缝无损探伤结果若有不合格时,应对不合格的焊缝进行返修。

对要求局部探伤的焊缝，还应按DL/T869-2004规范的规定进行加倍检验，加倍检验仍有不合格时，则应进行100%探伤检查。

7.5要求局部探伤的焊缝，其检查部位应由检查人员来确定。

四、焊缝的返修 

1.1焊缝出现超标缺陷可采用挖补的方式进行返修。

8.2缺陷的清除方法采用磨光机进行打磨。

1.3焊缝同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，否则应经技术总负责人批准。

1.4一般的返修按原焊接工艺，重要部位的返修应另外编制返修工艺。

1.5返修后的焊缝还应按原探伤要求进行无损探伤检查

五、安全注意控制事项

5.1现场所有作业人员劳动保护用品必须穿戴齐全，特殊工种必须持证上岗，不得窜工种作业； 

5.2 高温季节焊接施工，作业人员不得疲劳作业，采用轮班作业形式，更替作业； 

5.3 临时电源搭接必须由现场持证电工进行操作； 

5.4 现场所有施工人员进行三级安全教育培训合格后，方能进行作业； 

5.5电气设备均按一机一闸一漏设置，设备必须有二级漏电保护。

分电箱、动力开关箱，各种电动机械设备，必须设有可靠的安全接地或接零，施工机械的传动部位必须装有防护罩。

定期对现场移动电气设施进行检查并记录； 

5.6 高空作业人员必须系好安全带，严禁高空抛物，并安排专人进行监护； 

5.7 施工人员在施工区域内不得随意触碰生产区域管道、阀门，焊接不得在生产区域管道上引弧； 

5.8施工区域与生产区域设立隔离防护栏，并悬挂警示标志。

5.9现场各专业配备一名具有资质的安全管理人员。

六、螺栓连接施工

两片钢抱箍之间、水泵与槽钢之间均采用螺栓连接。

钢抱箍、水泵为水下安装，采用潜水员进入码头底下进行实施安装，螺栓安装工艺具体如下：

1、螺栓的验收和保管

1）螺栓连接副（包括螺栓、螺母和垫圈）必须符合设计文件的规定，且有产品合格证，并按国家标准的规定验收。

2）对不同批号的螺栓，其连接副不得混用。

3）螺栓连接副在储存和运转中，应防止受潮、生锈、沾污碰伤或互混批号等情况发生。

2、摩擦面处理

1）螺栓连接部分的摩擦面的处理，必须达到设计文件所规定的摩擦系数值。

表面处理工艺要经过连接副试验，试验结果符合设计院要求方可施工。

2）处理摩擦面的方法，可根据设计要求喷砂处理。

3）螺栓连接处摩擦面，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。

3、螺栓连接副的安装

1）摩擦面应保持干燥，不得在雨露天施工。

2）螺栓的安装应在结构件校正合格调整后进行。

其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。

3）安装螺栓时，严禁强行穿入螺栓，如不能自由穿入时，偏差3mm以内时应用铰刀进行修整。

修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。

严禁气割扩孔。

4）安装螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。

4、螺栓安装施工流程

1）对于每一高强度螺栓的紧固其顺序如下：

2）螺栓检查

一般检验项目

高螺栓连接副的安装顺序及初拧、复拧扭矩检验。

检验人员应检查扳手标定记录，螺栓施拧标记及螺栓施工记录，有疑义时抽查螺栓的初拧扭矩。

3）螺栓的终拧扭矩检验。

螺栓的终拧扭矩检验方法

螺栓连接副在终拧完毕48h内应进行终拧扭矩的检验。

终拧检验方法分为扭矩法检查和转角法检查两种，对扭矩法施工的螺栓应采用扭矩法检查，同理对转角法施工的螺栓应采用转角法检查。

除此外，检查人员最好用小锤对节点的每个螺栓逐一进行敲击，从声音的不同找出漏拧或欠拧的螺栓，以便重新拧紧。

七、涂装修补

涂装修补主要针对槽钢等钢材焊接后焊缝处损伤和安装部位等结构表面进行，参照工厂涂装工艺并结合现场条件来编制，对于小面积的修补可采用刷涂法，达到设计要求。

结构安装前后，经自检或检查人员发现缺陷，应找出产生原因，及时修补，其方法和要求应与完好的涂层部分一样。

修补时，应将底材处理到原来的要求，达到原来的膜厚要求。

主要修补部位：

接合部的外露部位和紧固件等；安装时焊接及烧损的部位；组装编号处和漏涂的部位和运输和组装时损伤的部位。

3、设备安装工程施工

1.1、设备安装施工规范和标准

GB50275-2010压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范

GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范

GB50252-2010工业安装工程质量检验评定统一标准

JB/ZQ4000.3焊接件通用技术

GB50270-98连续输送设备工程施工及验收规范

1.2、通用设备安装

安装程序：

开箱检查→基础验收→设置设备安装基准线和基准点→地脚螺栓安装→垫铁安装→设备吊装就位→设备安装调整→设备灌浆→设备二次找平→设备清洗→设备装配→单机试运行

　　开箱检查与保管

　　设备开箱应由业主、监理、供货商及施工方共同参加。

　　开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。

　　核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。

　　检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。

　　设表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损。

　　对以上检查情况填写开箱记录。

　　开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。

　　基础验收

　　设备安装前，设备基础应中间交接和验收，基础强度达到设计要求，基础的坐标位置及标高，预埋地脚螺栓或预留孔的坐标位置及标高应进行复测。

　　基础验收确保在土建基础合格交付后进行，验收应由业主、监理及施工单位共同参加。

　　设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》，并满足待安装设备的要求，复测结果应符合下表。

　　设备基础尺寸和位置的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

坐标位置（纵、横轴线）

±20

不同平面的标高

-20

平面外形尺寸

±20

平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）

每米

5

全长

10

　　设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。

　　设置设备安装基准线和基准点

　　设备就位前，依据设计施工图和测量控制网以及现场条件确定基准线中心标板和基准点的位置，绘制布置图，并根据布置图预先埋设好中心标板和基准点。

中心标板和基准点应埋设牢固，妥善保护。

　　安装基准线一般都是直线，根据两点决定一条直线的原则，可以决定一条安装基准线。

因此，要找正一条安装基准线，要确定两个基准中心点。

　　安装时的基准中心点，根据设备基础为基准定出安装用的基准中心点，选用的两基准点中心点间的距离要足够大，以减少偏差。

　　基准线的形式：

确定了基准中心点后，根据基准中心点进行放线。

放线的形式一般有下列几种：

划墨线、以点带线、光线,拉线。

　　地脚螺栓安装

　　地脚螺栓的不铅垂度不应超过1/100。

　　地脚螺栓离孔壁的距离应大于15mm。

　　地脚螺栓底端不应碰孔底。

　　地脚螺栓上的油脂和垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。

　　螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均良好;拧紧螺母后，螺栓露出长度宜为螺栓直径的1/3-2/3。

　　拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。

　　对紧固力无严格要求的地脚螺栓，选用普通扳手紧固，风动或电动扳手紧固。

对紧固力有测量要求的地脚螺栓用定扭矩法或液压拉伸紧固法。

　　垫铁安装

　　机械设备一般采用平垫铁和斜垫铁安装，垫铁放置在设备底座与基础之间，将设备的重量和工作载荷均匀地传给基础，并使设备的标高和水平度达到规定要求。

　　不受主要负荷的垫铁组，可使用单块斜铁，斜铁下面应有平垫铁。

　　受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁找平后用电弧焊焊牢。

　　受主要负荷的较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。

　　垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。

放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并将各垫铁相互焊牢。

　　每一垫铁组放置整齐平稳，接触良好，设备找平后每一垫铁组应被压紧，并可用0.25Kg手锤逐组轻击听声音检查。

　　设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出10至30mm，斜垫铁应露出10至50mm。

垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。

　　安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均与金属结构焊牢，但用带孔垫铁可不焊。

　　每个地脚螺栓近旁应有一组垫铁，相邻两垫铁组间的距离一般为500-1000毫米。

　　设备就位

　　在地脚螺栓和垫铁准备好后，设备就位。

设备就位前，应将基础清扫干净，将设备底座与基础间灌浆层部位凿成麻面，以保证灌浆层与基础的结合质量，将设备底座底面的油漆、油污及其他脏污清除干净，以保证灌浆层与底座的结合质量。

　　设备吊装就位。

吊装设备应根据设备重量、吊装高度和现场环境选择适合的吊装机械和吊点，吊装机械、吊具、吊索使用前应进行检查，要安全可靠。

设备配有专用吊装工具时，必须采用专用