液压系统安装施工工艺标准.docx

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液压系统安装施工工艺标准

液压系统安装施工工艺标准

1适用范围

本工艺标准适用于与锻压设备配套的管路、泵站、操纵控制及其附属设备的安装工程。

2施工准备

2.1技术准备

2.1.1施工技术资料

现场施工图、设备本体图、设备质量合格证及安装技术文件。

2.1.2液压系统主要施工规范

《锻压设备安装工程施工及验收规范》

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

《工业金属管道工程施工及验收规范》

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

《液压机技术条件》

《管路附件》

《管路附件》

《软管敷设规范》

《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》

《工业金属管道工程质量检验评定标准》

《化工设备安装工程质量检验评定标准》

《工业安装工程质量检验评定统一标准》

2.13施工方案

锻压设备配套液压系统安装施工方案。

2.2作业人员

GB50272

GB50231

GB50235

GB50236

JB3818

JB/ZQ4515s45186

JB/ZQ4492s4514

GB/ZQ4398

HG20234

GB50184

HG20236

GB50252

表2.2主要作业人员

序号

工种

持证上岗要求

备注

1

管工

持证

2

钳工

持证

3

电焊工

持证

电焊工必须经过按国家现行标准考试合格，持相应焊接项目焊工合格证，并在有效期内

4

气焊工

持证

气焊工必须经过按国家现行标准考试合格，持相应焊接项目焊工合格证，并在有效期内

5

探伤工

持证

探伤工必须经过按国家现行标准考试合格，持相应项目探伤合格证，并在有效期内

6

电工

持证

电工必须经过按国家现行标准考试合格，持特种作业人员合格证

7

起重工

持证

起重工必须经过按国家现行标准考试合格，持特种作业人员合格证

备注:

管工、钳工等其他专业作业人员，必须经过专业技术培训，并考试合格，持有相关专业证上岗。

2.3设备、材料的验收及保管

2.3.1设备的检查验收

锻压设备液压系统设备主要有：

高压泵等辅助设备、高低压蓄能器、缓冲器和充液罐等设备。

设备进场时，须建设、设计、施工、制造、监理等有关单位参加，并按设备的名称、型号、规格、数量清单逐一检查验收。

2.3.1.1整体到场设备的检查验收：

1）设备开箱

机械设备从制造厂出厂时，都经过良好的包装。

对于整体到场设备的开箱应注意以下几点：

A.设备开箱前，应查明设备的名称、型号和规格，检查设备的箱号及包装情况，防止错开。

B.设备开箱前，应将设备吊

运到安装地点附近，以减少开箱后的不搬运和不方便。

C.开箱前，应将顶板的尘土扫除干净，以防开箱时，尘土、赃物散落在设备表面。

D.开箱一般应从顶板开始，拆除顶板查明情况后再行拆除其它部位箱板；如顶

板不便拆除，可选择适当部位拆除侧箱板，观察内部情况后再开箱。

2）设备清点

设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。

清点检查的目的是查清设备有无损坏，并填写“设备开箱检查记录表”，设备交安装单位进行保管。

设备清点应注意以下几点：

A.设备清点应根据

制造厂提供的装箱清单进行。

首先应核对设备的名称、型号和规格与技术文件是否相符。

B.检查设备的外观

和保护包装有无缺陷、损坏情况，并作岀纪录。

C.岀厂合格证和技术文件是否齐全，并作岀记录。

D.设备的

转动件和滑动件，在防锈油为清除前不要转动和滑动。

由于检查而出去的防锈油，在检查后重新涂上。

设备外表应良好，随机文件和配件应齐全；设备的地脚螺栓孔与基础的位置相符，管口方位与施工图相符，管口方位与施工图相符。

2.3.1.2解体到场设备的检查验收

1）设备开箱解体到场设备的检查验收除应按整体到场设备开箱要求外，还应注意设备开箱前，应检查设备的箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号和规格，防止数量不够或开错。

2）设备清点

设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。

清点检查的目的是查清设备零部件、

附件有无缺陷，并填写“设备开箱检查记录表”，设备交安装单位进行保管。

设备清点应注意以下几点：

A.

设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行。

首先应核对设备的名称、型号和规格与技术文件是否相符。

B.

检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏或设备零部件锈蚀情况，并作岀纪录。

C.按装箱清单清点零部件、

工具、附件或附属材料、岀厂合格证和技术文件是否齐全，并作岀记录。

D.设备的转动件和滑动件，在防锈

油为清除前不要转动和滑动。

由于检查而岀去的防锈油，在检查后重新涂上。

E.设备清点后，应重新进行保

护包装，特别是连接部位和传动部位应有适当的防护措施，防止碰损及锈蚀。

设备的地脚螺栓以及平、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求。

2.3.1.3进口设备的检查验收

开箱检验是买卖双方根据合同对运抵装置现场的设备、材料进行检验。

开箱检验应符合下列规定：

1）设备、材料到达装置现场经初步核对货物的数量后，应在规定时间内，持各种单据报请所在地商检机构，并应由其参加监督实施开箱检验工作；

2）开箱检验期间，对有买方的书面文件声明，仅验收件数而不允许启箱的特殊包装的货物，可根据情况适时进行开箱检验外，均应对运抵装置现场的设备、材料进行开箱检验；

3）照合同规定，买卖双方代表应制定具体开箱检验计划，开箱间掩映在卖方代表参加下进行；

4）开箱前应对设备的外包装及外观进行检查，以确认有误损坏和开箱痕迹，并应核对口岸检验记录；

5）开箱后应检查货物的内包装及其卡固情况，以及箱内、设备内的防潮、防震、层间隔里、密封等防护措施。

6）应核对航寄装箱单与随机装箱单，并根据装箱单按下列程序进行清点、验收：

a.清点设备、材料、

零部件、专用工具的实际收到数量；b.核对货物的标识、铭牌、规格、型号及技术参数；c.设备质量外观检

查；d.清点、验收随箱附带的装箱资料、图纸、说明书等。

7）设备清点检查发现的问题应作出详细记录。

2.3.2材料的检查验收

2.3.2.1液压高压系统管路的管子、附件、密封材料的材质、规格与数量，应符合设计和设备技术文件的规定，并应具有产品合格证明书。

2.3.2.2所采用的管子、管件、阀门在使用前应进行外管检查，要求表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；螺纹密封面精度及光洁度应达到设计要求，并有保护措施；管内清洁，管端部位应平整无毛刺，管口封闭。

2.3.2.3焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证或质量证明书。

2.4主要工机具

2.4.1施工机械设备套丝机、试压泵、弯管机、台钻、冲击电钻、砂轮切割机、坡口机、电焊机、角向磨光机、空气压缩机、

x射线探伤仪、卷扬机等。

2.4.2主要工具管钳、活动扳手、套筒扳手、千斤顶、剪子、压力工作台、锯弓、手锤、扁錾、台虎钳、大锤、冲击电

钻、倒链、钢丝绳、撬棍等。

2.5施工测量及计量器具测量及计量器具主要有：

钢卷尺、钢直尺、角尺、百分表、水平仪、线坠、压力表、焊缝检验尺等

2.6作业条件

2.6.1施工场所已具备施工条件，所需的图纸资料和技术文件齐备；图纸会审已进行，施工方案已经编制好且审核批准；技术交底已进行并形成交底记录；全体施工人员已充分熟悉设备图纸，撑握安装要求及安装程序。

2.6.2现场施工应具备下列条件：

2.6.2.1与锻压设备液压系统有关的基础、钢结构、预埋件等一施工完毕并经检验合格。

2.6.2.2设备、阀门、管道及附件等经检验合格。

2.6.2.3施工场地水、电、道路畅通，具备施工条件。

2.6.2.4管道进行酸洗时，应具有清洁、封闭的专用场地。

2.6.2.5施工用的工机具配置齐全，性能可靠，施工用的计量器具全部效验合格。

3施工工艺

3.1工艺流程

3.2操作工艺

321设备安装

3.2.1.1高压泵设备安装

（1）施工前，应对土建施工的基础进行复查验收，特别是基础尺寸、标高、轴线、预留孔洞等应符合设计要求极表4.131要求。

基础平整、混凝土强度达到设备安装要求。

（2）高压泵安装前，检查高压泵的名称、规格型号，核对高压泵铭牌的技术参数是否符合技术要求；高压泵外观应完好，无锈蚀和损坏；根据设备装箱清单，核对随机所带零部件是否齐全，有误缺损和锈蚀。

（3）对高压泵进行手动盘车，盘车应灵活，没有卡涩和异常声音等现象。

（4）高压泵吊装时，吊钩、索具、钢丝绳应挂在底座或泵体和电机的吊环上；不允许挂在高压泵或电机的轴、轴承座或泵的进出口法兰上。

（5）基础铲麻面处理合格后，泵就位，装上地脚螺栓；用垫铁对高压泵进行找平、找正，并拧上地脚螺栓的螺母。

（6）进行地脚螺栓孔灌浆。

灌浆处应清洗干净；灌浆时，应保持螺栓处于垂直状态，并做好对地脚螺

栓和泵的保护工作；混凝土的强度应比基础强度高一级，且不低于C15。

（7）机械设备平面位置和标高对安装基准线的允许偏差符合表4.1.3.2要求

（8）用水平仪和线坠在高压泵进岀口法兰和底座加工面上测量，进行高压泵精平。

整体安装的泵纵向

水平度偏差及横向水平度偏差不应大于表4.1.3.2要求；解体安装的泵纵向、横向水平度偏差均不应大于表

4.1.3.3要求。

（9）高压泵与电机采用联轴器连接时，用百分表在联轴器上进行轴向径向测量和调整。

两轴心允许偏

差为：

轴向倾斜及径向位移不应大于表4.1.3.3要求。

（10）有隔振要求的高压泵，其橡胶减振垫或减振器的规格型号和安装位置应符合设计要求。

3.2.1.2高低压蓄能器、缓冲器、充液罐等安装

（1）施工前，应对土建施工的基础进行复查验收，特别是基础尺寸、标高、轴线、预留孔洞等应符合设计要求。

基础平整、混凝土强度达到设备安装要求。

（2）设备安装前，检查其名称、规格型号，管口方位是否符合技术要求。

（3）基础铲麻面处理合格后，进行设备吊装就位，装上地脚螺栓；用垫铁对设备进行初步找平、找正,

并拧上地脚螺栓的螺母。

（4）进行地脚螺栓孔灌浆。

灌浆处应清洗干净；灌浆时，应保持螺栓处于垂直状态，并做好对地脚螺

栓和泵的保护工作；混凝土的强度应比基础强度高一级，且不低于C15。

（5）用水平仪或线坠对设备进行最终找平、找正，拧紧地脚螺栓。

（6）设备管口未配管前，管口保持封闭，防止杂物进入，保持清洁。

（7）设备安装时应去除容器内的铁屑、泥沙等污物，彻底清洗结净。

（8）设备安装水平偏差及铅垂度偏差不应大于表4.134要求。

（9）当压力容器存放时间超过保修期或有异常缺陷时，安装前应进行压力试验。

试验时，当额定压力

小于19.6Mpa试验压力应为额定压力的1.5倍，当额定压力大于或等于19.6Mpa时，试验压力应为额定压力的

1.25倍；保持压力不得少于10min，并不得有渗漏和永久变形等现象。

（10）非压力容器安装前应进行渗漏试验，不得有渗漏现象。

3.2.2液压元件安装

322.1液压泵、液压马达和液压缸的进油管路和滤油器，不得吸入空气，并不应有局级空气的死角。

322.2各种阀门均应在安装前彻底清洗洁净，并经单独试验符合规定后，方可进行安装。

液压系统阀门

清洗应解体进行。

一般是浸泡在煤油里，用刷子和棉布擦拭，除去阀腔及各零件上的污物及防锈油；清洗后，

保持零件干燥，并将端口封闭。

3.2.2.3阀门试压要求：

（1）安全阀（包括做安全法用的溢流阀）的开启压力，不应大于额定压力的1.1倍，每个安全阀启闭试验不得少于3次；工作灵敏、可靠；经调试合格后，应加以铅封。

（2）保压阀（以单向阀和液压系统密封性保压）应进行保压性能试验。

保压阀的应符合表3.2.2.3要求：

表3.2.2.3保压性能试验要求

额定压力（Mpa）

工程力（kN）

保压10min时的压力降（Mpa

<1000

<3.43

<19.6

1000—2500

<2.45

>2500

<1.96

<1000

<3.92

>19.6

1000—2500

<2.94

>2500

<2.45

3.2.3液压系统管道预制

3.2.3.1高压系统管路的管子、附件、密封材料的材质、规格与数量，应符合设计和设备技术文件的规定,并应具有产品合格证明书。

3.2.3.2下料：

机械方法进行切割。

要用经比对的尺测量，并注意减去管段中管件所占的长度，注意加上

拧进管件内螺纹尺寸，让岀切断刀口值。

管子切口表面应凭证，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹、缩口、铁屑应予以清除；切口表面倾斜偏差应符合表4.1.3.7规定。

3.2.3.3弯管：

弯管一般采用弯管机冷弯。

对于大直径、壁厚的管子必须采用热弯时，弯管后应保持管内的清洁度要求。

钢管弯制应符合下列要求：

（1）钢管的最小弯曲半径应符合下表：

表3.2.3.3钢管的最小弯曲半径

Dw-钢管外径

管子类别

弯管制作方式

最小弯曲半径

中低压钢管

热弯

3.5Dw

冷弯

4.0Dw

压制

1.0Dw

热推弯

1.5Dw

焊

制

钢管工程直径w250mm

1.0Dw

钢管工程直径＞250mm

0.75Dw

高压钢管

冷、热弯

5.0Dw

压制

1.5Dw

有色金属

冷、热弯

3.5Dw

（2）弯管不得有裂纹、皱纹、分层等缺陷，其弯管壁后不应小于设计壁厚。

其减薄率应符合表4.137

规定。

弯管处管子的圆度允许偏差应符合表4.135规定：

323.4调直：

调直前，现将有关管件上好，再进行调直。

323.5清洁：

预制完毕的管段，将内部杂物、锈尘等清理干净，并应及时封闭管口，以防污物进入。

323.6编号：

将预制件逐一与加工草图进行核对，编号并妥善保管。

3.2.4液压系统管道安装

3.2.4.1液压管路敷设前应先进行预装。

预装合格后，拆下进行管道酸洗。

3.242管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。

3.2.4.3管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不应使异物进入设备或元件内。

3.2.4.4液压管路弯头和接头数量宜减少；法兰接头应设置在便于拆卸的地方；管路布置应整齐美观，其标高和坡度应符合设计要求。

3.2.4.5管路的法兰和各种接头的连接方法、密封方法和密封材料，均应符合设计要求；不得自行改变和

互相代替使用。

管道预安装时，可用其他材料代替正式密封材料，待酸洗后重新组装时再安装正式密封材料。

3.2.4.6管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。

当管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口。

3.2.4.7液压管路焊接宜采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊盖面。

焊缝坡口形式及尺寸等，应符合现

行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收

规范》GB50236--98的有关规定。

3.2.4.8壁后大于25mm勺10号、15号和20号低碳钢管道在焊前应进行预热，预热温度为100—200°C;当环境

温度低于00C时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。

壁厚大于36mm

的低碳钢、大于20mm勺低合金钢、大于10mm勺不锈钢管道，焊接后应进行与其相应的热处理。

3.2.4.9工作压力等于或大于6.3Ma的管道，其对口焊缝的质量，不应低于H级焊缝标准；工作压力小于

6.3Ma的管道，其对口焊缝质量不应小于皿级焊缝标准。

3.2.4.10焊缝探伤抽查量应符合表3.2.4（10）的规定。

按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工

的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。

表3.2.4（10）焊缝探伤抽查量

工作压力（Mpa

抽查量（%

w6.3

5

6.3-31.5

15

>31.5

100

3.2411管道对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表4.136的规定：

3.2412管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm铜排管道的法兰或活接头，应

相互错开100mr以上；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm

3.2.4.13管道安装允许偏差应符合表4.1.3.7规定，同一平面上排管的管外壁间距极高低宜一致。

3.2.4.14管道支架安装

管子支架可按《管路附件》JB/ZQ4515s4518-86选用，支架应在管子找正再固定在预埋件或进行基础灌

浆，并不得使管路产生内盈利。

管夹可按《管路附件》JB/ZQ4492s4514-86选用，管夹与管子配合应良好，

并不得与管子焊接，不得损伤管子。

焊接或铸造的管夹与管子之间应垫胶皮垫。

管夹间的距离应符合表

3.2.4.14

表3.2.4.14管夹间的距离（mr）i

管子外径

<10

10--25

25--50

>50

管夹间距离

<1000

<1500

<2000

2000--4000

3.2.4.15软管敷设应符合下列要求:

（1）软管仅可用于设备的可动元件之间便于替换的更换处和抑制机械振动或噪声的传递处。

（2）设软管，应防止敷设中产生严重变形或弯曲，其长度应尽量短。

（3）管易被磨损处应加保护措施；当软管损坏会引起危险处应加屏蔽。

（4）软管应按现行国家标准《软管敷设规范》GB/ZQ4398-86的要求进行敷设。

3.2.5管道酸洗

3.2.5.1液压管道清洁度要求高，其管道的除锈采用酸洗法。

管道的酸洗应在管道配置完成，且已具备冲洗条件后进行。

酸洗方法分为槽式酸洗法和循环酸洗法。

槽式酸洗法应在管道预安装之后进行，酸洗洁净的

管子，再重新进行管道组装，组装后进行管道系统冲洗；循环酸洗法应在管道安装之后进行。

首先组成酸

洗回路，管子酸洗洁净后，进行部分管道复位组装，组装后进行管道系统冲洗。

管道酸洗前，必须进行脱脂处理，其操作程序如下。

3.2.5.2脱脂方法：

按脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比要求将脱脂液放入酸洗槽或循环系统，清洗合格后，再用清水将管子内外壁冲洗干净，然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气吹扫，直至合格为止。

3.2.5.3脱脂检验

脱脂后应将溶剂排尽。

检查脱脂是否合格，应按设计规定的检验标准或国家检验标准进行检验。

当无设计规定时，检验脱脂质量的方法及合格标准如下：

（1）直接法：

用清洁干燥的白滤纸擦试管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹；或是用紫外线灯照射。

脱脂表面应无紫蓝萤光。

（2）间接法：

采用无油蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗小于1mr的纯樟脑,

以樟脑不停旋转为合格；采用浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液分析其酸中有机物的总量，其含有机物应不

超过0.03%。

3.2.5.4酸洗方法：

将配好的酸洗液倒入槽内或循环系统；管道浸泡规定时间后取岀，再用清水将附着于金属表面的酸液冲洗干净，用不含油的干燥压缩空气或氮气吹扫或置于通风处，待其内表面干燥后，管口的两端用木塞堵牢，管件等包扎封闭保存。

合格要求：

酸洗后的管道以目测检验，内壁呈金属光泽为合格

（1）槽式酸洗法可按下述要求进行：

a.槽式酸洗法一般操作程序为:

b.酸洗应严格按所选配方要求进行；

c.将管道放入酸洗槽时，以小管在上，大管在下。

d.槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比

表325.4-1脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比

溶液

成分

浓度（%

温度（0c）

时间（min）

PH值

脱脂液

氢氧化钠碳酸氢钠磷酸钠硅酸钠

8-10

1.5-2.5

3-4

1-2

60-80

240左右

--

酸洗液

盐酸乌洛托品

12-15

1-2

常温

240-360

--

中和液

氨水

8-12

常温

2-4

10-11

钝化液

亚硝酸钠

氨水

1-2

常温

10-15

8-10

（2）循环酸洗法可按下述要求进行:

b.组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m；回路的构成，应使所有

管道的内壁全部接触酸液。

c.回路的管道最高部位应设排气点；在酸洗进行前，应将管内空气排尽；最低部位应设排空点，在酸洗完成后，应将溶液排净。

d.在酸洗回路中应通入中和液，并应使岀口溶液不呈酸性位为止。

溶液的酸碱度可采用pH试纸检查。

（3）可采用将脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一的清洗液（四和一清洗剂）进行管道酸洗。

（4）循环酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配方比

表325.4-2脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比

溶液

成分

浓度（%

温度（0C）

时间（min）

PH值

脱脂液

四氯化碳

常温

30左右

酸洗液

盐酸乌洛托品

10-15

1

常温

120-240

中和液

氨水

1

常温

15-30

10-12

钝化液

亚硝酸钠

氨水

10-15

1-3

常温

25-30

10-15

325.5中和钝化

经酸洗后的金属表面，必须进行中和钝化处理。

a.中和钝化的方法是：

用规定要求中和溶液进行中和处理，然后用水洗去碱液，最后进行钝化处理。

b.经中和钝化处理后的金属表面，应再用温水冲洗干净，在空气流通的地方晾干或用不含油的压缩空气吹干后，立封闭，不可久置。

325.6管道酸洗防护

（1）酸洗或钝化合格后的管道应及时进行封闭管口，防止被污染。

（2）酸洗后的废水、废液，排放前应经中和处理，以防止污染环境。

（3）进行酸洗作业时，应穿戴防护眼镜、手套、口罩等防护用品，酸液槽不用时必须加盖，并设明显标志。

脱脂、酸洗场地应通风良好，并清除易燃物，设置严禁烟火和有毒物品标示牌；酸洗、脱脂液在库房由专人保管，并表示清楚，严禁烟火。

3.2.6液压系统冲洗

3.2.6.1液压系统管道在管道酸洗合格，并将管道重新组对安装合格后，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求：

（1）系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开，各类阀门应用冲洗板代替。

待系统管路和元件清洗后，再将其接上清洗。

（2）滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将润滑殿宇冲洗回路分开。

（3）在冲洗回路中，当有节流阀或减压阀时，应将其调整到最大开口度。

（4）系统注油前，应先对油箱进行清洗，先用煤油冲洗油箱，然后用系统中使用的油液进行清洗，清洗合格后方可注入系统循环冲洗用油。

（5）冲洗油加入油箱时，应经过滤。

过滤器等级不应低于系统的过滤器等级。

3.2.6.2管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，应立即封口；当需对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。

3.2.6.3管道冲洗后应检验冲洗的清洁度，并应符合下列要求：

（1）液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管道冲洗后的清洁

度，应采用颗粒计数法检测。

液压伺服系统的清洁度不应低于15/12级；带比例阀的液压控制系统以及静压

轴承的静压供油系统的清洁度，不应低于17/14级。

（