头道河大桥高墩施工方案.docx
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头道河大桥高墩施工方案
塔城地区S101线等国省干线及农村公路包PPP项目
头道河大桥
高墩专项施工方案
中铁三局集团有限公司
北疆地区工程指挥部第一项目经理部
1、编制依据、编制范围及设计概况
1.1编制依据
1.1.1《公路桥涵施工技术规范》(JTJTF50-2011);
1.1.2《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004);
1.1.3《公路标准化施工技术指南(桥梁分册)》(2010版);
1.1.4《公路标准化施工技术指南(文明施工分册)》(2010版);
1.1.5《公路工程施工工艺标准(桥涵)》;
1.1.6相关设计图、设计文件;
1.1.7相关合同文件;
1.1.8现场调查资料。
1.2编制原则
1)本着“百年大计,质量第一”的原则。
严格按照ISO9001国际质量体系标准对本工程进行质量管理,科学组织施工,把好各施工工序的施工质量,以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量,确保质量目标的实现,树立良好的企业形象。
2)坚持以设备保工艺,以工艺保质量的原则。
以先进的施工设备保证先进的施工工艺,以先进的施工工艺保证施工质量,从根本上确保投标承诺的质量目标、创优规划的实现,从而良好地实现与业主的合同约定。
3)搞好施工过程中的环境保护工作,确保施工质量、施工安全,合理化施工进度,实现安全生产、文明施工。
4)现场施工的实际情况。
1.3编制范围
头道河大桥3#、4#、5#、6#高墩,其中3#、6#、4#、5#、桥墩采用圆端形空心薄壁墩,墩台均采用桩基础。
3#桥墩,墩高35.0m。
4#桥墩,墩高67.0m
5#桥墩,墩高68.0m6#桥墩,墩高30.0m
1.4设计概况
本桥中心里程:
K262+080,全桥长339米,分为三联,2×40+45+80+45+40,桥面净宽10米。
抗震等级-Ⅰ级,双向四车道,设计速度为60km/h。
设计使用年限为100年,安全等级一级。
3#~6#墩设计采用(45+80+45)m预应力混凝土连续箱梁,C55砼。
全桥处于直线段,箱梁采用单箱单室直腹板断面,箱梁底板宽5.5米,翼缘板悬臂宽2.25米。
2、工程概况及地质条件
2.1、工程概况
头道河大桥中心里程:
K262+080,全桥长:
339.0m。
头道河大桥在3#~6#墩(K262+035.00~K262+205.00)处设计采用(45+80+45)m预应力混凝土连续箱梁。
桥梁全宽10米,全跨处于直线段。
桥墩共6个,柱式墩2个,空心墩4个。
其中1#、2#桥墩采用双柱式桥墩,3#、6#、4#、5#、桥墩采用圆端形空心薄壁墩,桥台2个,0#7#为桥台。
墩台均采用桩基础。
其中3#、4#、5#、6#桥墩属于高墩。
3#桥墩,墩高35.0m。
4#桥墩,墩高67.0m
5#桥墩,墩高68.0m6#桥墩,墩高30.0m
表2-1本标段高墩墩身主要包括以下墩身
序号
墩号
墩身高度(m)
桩号
备注
1
3号墩
35
K262+035.00
头道河大桥
2
4号墩
67
K262+080.00
3
5号墩
68
K262+160.00
4
6号墩
30
K262+205.00
2.2、工程地质条件
桥位处地形起伏较大,地形较为复杂。
根据钻探成果,该桥位可分为三大层:
第一层为卵石,厚度不均揭示层厚1.8-16米,灰褐色,中密,颗粒呈亚圆状,一般粒径20-200mm,分选一般,级配不良母岩为砂岩,石英岩,花岗岩为主,土石工程为Ⅲ级。
第二层为圆砾,厚度大,40-46.2米,灰褐色颗粒呈亚圆状,一般粒径20-200mm,分选一般,级配不良母岩为砂岩,石英岩,花岗岩等,填充中砂,土石工程为Ⅲ级。
第三层为砂岩,砾岩,泥岩呈互层状,缓倾斜岩层厚度为23.8-68.5米中强风化,砂岩强风化,砾岩中风化。
岩芯为短柱状。
土石工程为Ⅳ级。
2.3、气象特征
头道河大桥桥址位于新疆西北部,准噶尔盆地南缘,天山北麓,北距沙湾县60公里,东距自治区首府乌鲁木齐185公里,气象属于大陆性中温带干旱气候,平均气温为6.3℃至6.9℃,全年太阳实照时数为2800小时至2870小时,≥10℃积温3400℃至3600℃,无霜期170天至190天,年降水量140毫米至350毫米,年蒸发量为1500毫米至2000毫米。
2.4水文情况
根据勘察、区域水文地质资料,区域内各河流4-5月由于积雪融化出现春汛,6-8月为丰水期,6月下旬至7月出现洪峰,11月至次年3月为枯水期,其他月份为平水期,11月以后水量又逐渐减小。
说明区内河流除降水补给外,冰川融化、积雪融水也是河水主要补给源,为此河水流量动态变化显著。
2.5施工重难点和关键技术
1)高墩模板设计及主要施工工艺、方法;
2)在复杂条件下,墩身线性控制;
3)墩身混凝土外观质量控制;
4)高墩施工风险控制。
3施工方案及重难点工程施工技术措施
3.1施工方案
3.1.1总体施工原则
由于本桥高墩墩身均为空心墩,且4#、5#桥墩为连续梁桥墩,考虑到连续梁施工占用时间较多,为保证工期按时完成,按照要求应优选施工连续梁桥墩,在不耽误关键线路施工工期的情况下施工其他高墩。
3.1.2施工方案比选
高墩常用滑模、爬模及翻模施工,
滑模及爬模由于配套设备多,一次性投入大,模板自重大,混凝土外观质量很难控制,施工纠偏困难,且昼夜连续作业,管理难度较大。
滑模施工极易产生支承杆弯曲、混凝土水平裂缝或被模板带起、局部坍塌、混凝土外观质量较差,需装饰混凝土表面、配套设备较多,投入较大、一旦施工开始,中途不能停止,在雨季施工,混凝土质量难以保证等多种问题,且模板耗钢量大,一次性投资费用较多。
爬模施工外爬式支架刚度较小,无法用自身结构纠正模板偏差;支架承载力小,墩身模板单块面积受到限制,模板接缝较多,容易出现错台;作业平台狭小,安全隐患多,风险大。
故爬模方案满足不了高墩施工的要求。
结合工程要求,及以上两种施工方法综合考虑施工质量、工程造价、施工工期、劳动强度等多种因素,对薄壁空心高墩的外模施工采用翻升模板系统。
“提升翻模”施工配套设备少,施工机具投入小,模板刚度要求低,自重小,混凝土外观质量容易控制,施工纠偏容易,可以连续和间断施工,已成为当前高墩施工的最常用方法。
经过施工方案比选,空心墩施工采用翻模施工工艺,即空心墩外模以顶口圆端半径尺寸最小处作为模板顶口,以底口圆端半径最大尺寸为模板底口2.25m(2m)为一节做全套模板,根据各个桥墩顶、底口尺寸调整模板节段长度,保证每个桥墩顶、底口处尺寸单独成节。
3.3主要资源配置及临时设施
3.3.1主要人员配置
结合现场实际情况及工程规模大小,具体施工人员及机械设备的配置见下表:
在本方案中只说明头道河大桥人员配置情况及主要施工机械配置。
根据各桥节点工期的要求以及各桥的工程数量,墩身划分1个平行施工单元。
表3-1墩台身工班劳动力安排
序号
名称
人数
职责
1
工班长
1
负责施工组织指挥工作
2
安全员
2
负责安全工作,发现和排除事故苗头
3
技术员
1
现场技术指导,跟班作业
4
质检员
1
质量检查、控制、检验批填写
5
电工
1
电器设配维护、电线电缆检修及布设
6
电焊工
5
负责钢筋加工
7
钢筋工
5
负责钢筋加工
8
砼工
6
砼浇筑、养护
9
修理工
1
机械及设备修理
10
模板工
6
模板加工、修理、立模、拆除
11
架子工
5
支架搭设、拆除
12
司机
4
操作吊车及驾驶运输车辆
13
辅助工
2
合计
42
3.3.2机械设备配置
为满足工程施工需要和整体施工工期的要求,头道河大桥投入的主要施工机械设备见表3-2头道河大桥投入的主要施工机械设备表
表3-2头道河大桥投入的主要施工机械设备表
序号
设备名称
规格型号
数量
额定功率(kw)
用于施工部位
备注
1
汽车吊
QY25
2
164
桥梁工程
2
插入式振动器
ZX50
30
1.1
桥梁工程
3
钢筋调直机
TQ4-14
4
30
桥梁工程
4
电焊机
BX1-400
10
35
桥梁工程
5
钢筋弯曲机
GJ7-40
6
40
桥梁工程
6
钢筋切割机
GJQ4GQ-40
4
30
桥梁工程
7
混凝土运输车
JCD6B
4
185
桥梁工程
8
塔吊
QTZ160型
2
桥梁工程
4总体施工方案、方法及管理控制措施
经过施工方案比选,空心墩施工采用翻模施工工艺,即空心墩外模以顶口圆端半径尺寸最小处作为模板顶口,以底口圆端半径最大尺寸为模板底口2.25m(2m)为一节做全套模板,根据各个桥墩顶、底口尺寸调整模板节段长度,保证每个桥墩顶、底口处尺寸单独成节。
施工时圆端采用定型模板,中间平模向上翻升工艺,同时将施工完毕的的圆端模板转移到其他墩施工,模板设计自带支架。
各墩之间形成自带支架模板流水法施工作业。
确保墩身基本保持同时施工。
4.1模板设计
空心墩设计基本上分为3个部分,下部为桥墩的实体部分;中间采用空心薄壁设计,外壁75:
1,内壁75:
1的坡比形式;顶部为实体部分。
考虑便于模板进行施工,外模以顶口圆端半径尺寸最小处作为模板顶口,以底口圆端半径最大尺寸为模板底口,2.25m(2m)为一节做全套模板,根据各个桥墩顶、底口尺寸调整模板节段长度,保证每个桥墩顶、底口处尺寸单独成节。
根据计算结果,不同直径的圆端模共计加工4套,平面模板共加工5套,数量完全能够满足施工需要。
模板拼装图见下图:
图4-1模板拼装示意图
4.1.1外模板构造的设计
由于墩身高,模板倒用次数多,确定面板使用6mm厚钢板制作,模板背肋采用I10工字钢和10#槽钢,后横梁采用2[16槽钢,纵肋和横梁组焊而成,模板法兰采用12mm×120钢板,连接螺栓采用M20螺栓,对拉杆螺栓M25精轧螺纹钢。
模板外侧设置工作平台,工作平台宽80cm,工作平台采用角钢每1m间距与模板进行焊接。
工作平台为施工提供较为宽阔的操作平台,同时工作平台通过焊接连接后组成空间桁架保证了工人的施工安全。
模板采用钢结构分片制作,组合拼装使用。
模板具体参数见下面模板圆端模及平面模板设计图:
图4-2外模模板示意图
4.1.2内模设计
考虑到内模施工空间较小,墩身内部平面部分模板设计与外模一样,分割成高度2.25m(2m)的小块模板进行组合,将两端圆模制作成两块大模板进行组合。
面板使用6mm厚钢板制作,模板背肋采用I10工字钢,圈肋采用[16槽钢,纵肋和横梁组焊而成,模板法兰采用1.0cm钢板,撑杆采用[16槽钢。
外模板之间连接采用M20*50螺栓通过预留法兰接口进行连接,圆端模板与平面模板之间除采用螺栓连接外,还采用连接板加插销的方式进行加固连接,以防止应力集中;内模圆端模板内部采用撑杆进行支撑,以防止模板变形,内模板与外模板之间采用φ25精轧螺纹钢作为拉杆进行连接,保证内外模板间距符合设计要求,内模板可根据现场实际情况适当添加模板之间对顶支撑,以防止内部模板变形,保证内部尺寸符合设计要求,内外模板拉杆应设置PVC套管,拆除模板时应将拉杆抽出,循环使用。
4.1.3工作平台
外模的工作平台,考虑墩身较高,墩台外采用搭设脚手架形式难以满足要求,同时支架的稳定性也得不到保证,且工程量较大,投入的成本较高。
鉴于以上原因,外模工作平台主要靠在外模上焊接角钢支架,并满铺木板,施工人员通过爬梯进入工作平台。
内模工作平台内模考虑施工方便和人员操作安全采用与外模一致的在模板上焊接角钢支架并满铺木板的方式。
工作平台宽80cm,工作平台采用角钢每1m间距与模板进行焊接。
工作平台为施工提供较为宽阔的操作平台,同时工作平台通过焊接连接后组成空间桁架保证了工人的施工安全。
平台强度、刚度验算见附件计算书。
工作平台图见下图:
图4-4工作平台示意图
4.1.4施工电梯设置
本桥4#、5#墩身高度为67~68m,砼标号为C40。
为方便施工人员、轻型材料及配件上下,拟在主墩旁安装一台垂直升降电梯。
安装垂直升降电梯用于施工人员上下以及轻便材料的运送。
高度随墩身施工高度相应接高,与墩顶采用搭板连接。
搭板两侧留有连接孔,用铁丝与墩身钢筋及爬梯连接。
搭板两侧安装防护栏杆,并设置防护网,栏杆一端采用碗扣与爬梯相接,另一端与墩身钢筋绑扎连接。
墩身施工过程中预埋钢板,钢板长60cm,宽40cm,一面双面焊接U型筋,与墩身钢筋焊接,另一面与电梯采用角钢焊接连接,连接每4米一道,每道预埋两块钢板。
4.2工艺原理
4.2.1施工作业工艺
空心墩分节施工,每节施工高度4.5m(4m),模板分定位导向模板与混凝土施工模板。
每个桥墩对应使用模板6.75m(6m),前一节模板预留2.25m(2m)模板保持紧固状态,作为导向模板,再向上顺接内外模板4.5m(4m),成为混凝土施工的模板体系。
墩身模板不同对应高度均采用不同的模板型号,同一型号模板在每个桥墩仅使用一次,然后拆除移到下一个桥墩对应工作面上,这样各个桥墩依次阶梯状使用模板,形成一种流水节拍倒用模板,每一节段模板向前流动使用。
墩身的中心对位和平面尺寸通过外模桁架调整和承台上的锚桩调整。
施工下一模时,已施工的上一模的最上一节段的模板作为导向模板,由于墩身的内外壁均有坡度,因此在施工过程中应注意模板使用的排列顺序以保证墩身的线形平顺。
在施工过程中各墩身施工高度相差一模(4.5m)以上,使一整套流水钢模板分节段应用于相邻若干桥墩上,已拆除的墩身模板在地面进行打磨、涂油后,直接吊装下一墩身进行施工。
墩身模板安装顺序如下:
安装外模一端圆端段连接螺栓吊装一侧直线段模板连接螺栓圆端模板直线段模板穿对拉螺栓调整模板垂直度校核模板安装内模。
内模安装顺序同外模。
由于墩身施工自然环境相同,在进行空心墩流水法施工时,应重点解决施工空心墩不同部位时模板的配套以及施工机械和人员的现场调配工作,使每节段模板在各墩身之间形成不问断循环向前使用的流水效应。
其允许偏差及施工示意图、工艺流程图见下图。
表4-1墩台身模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
2
表面平整度
5
3
相邻模板错台
2
4
空心墩壁厚
±3
5
同一梁端两垫石高差
2
6
墩台支承垫石顶面高程
0,-2
7
预埋件和预留孔位置
3
图4-5翻模施工示意图
图4-6翻模施工工艺流程图
4.3主要施工方法
4.3.1钢筋连接作业工艺
依据墩身的设计资料,墩身钢筋主要采用双层钢筋,钢筋施工快慢直接影响墩身的施工速度。
而影响钢筋施工速度的关键是钢筋接头的连接时间。
传统的连接方式无非两种形式,一、钢筋提前预弯,形成单面搭接焊工艺;二、采用双面搭接焊。
不管采用哪一种均是采用现场连接,需要投入一定的人力、物力和花费大量的时间。
现场焊接尤其是立焊工艺质量很难达到施工技术要求,同时为了避免长时间施工安全发生的几率。
为此结合目前高墩施工,桥梁墩身钢筋拟采用钢筋直螺纹套筒连接技术。
4.3.1.1该技术和工法的特点
钢筋等强度直螺纹套筒连接技术是钢筋等强度直螺纹连接技术的一种新形式,此技术已在建筑工程中应用广泛。
1)接头强度达到行业标准JGJ107-2003中接头性能要求。
2)螺纹牙型好、精度高,连接质量稳定可靠。
3)应用范围广:
适用于直径14~50mm的钢筋在任意方向连接。
4)施工速度快:
螺纹加工提前制作,现场装配作业。
5)施工安全可靠。
6)节约能源。
4.3.1.2工艺原理
首先使用墩粗机将钢筋端头墩粗,然后将钢筋待连接部分滚压成螺纹,利用连接套筒进行连接,使钢筋丝头与连接套筒连接为一体,从而实现了等强度连接的目的。
钢筋加工工艺流程:
钢筋端面平头:
1)平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直,宣采用砂轮切割机或其他专用切断设备,严禁气割。
2)钢筋端头墩粗:
使用钢筋镦粗机将钢筋端头先行镦粗,保证镦粗段钢筋预留长度
3)剥肋滚压螺纹:
使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。
4)丝头质量检验:
操作者对加工的丝头进行的质量检验。
5)带帽保护:
用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护,防止螺纹被磕碰或被污物污染。
6)丝头质量抽检:
对自检合格的丝头进行的抽样检验。
7)存放待用:
按规格型号及类型进行分类码放。
钢筋连接工艺流程:
1)钢筋就位:
将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。
2)接头拧紧:
使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。
3)作标记:
对已经拧紧的接头作标记,与未拧紧的接头区分开。
4)施工检验:
对施工完的接头进行的质量检验。
5)绑扎其它钢筋。
4.3.1.3套筒材料及工艺标准
1)套筒材料及尺寸
套筒采用45号优质碳素结构钢、合金结构钢,供货单位提供质量保证书。
套筒尺寸应保证接头的屈服承载力和抗拉极限承载力不小于相应的钢筋标准屈服承载力和抗拉极限承载力的1.1倍。
2)工艺标准
《钢筋机械连接通用技术规程》
《钢筋连接技术手册》
4.3.1.4机具设备
1)ZFD-40型镦粗机:
设备结构简单,工作稳定可靠,该设备以特有的单缸自动夹紧原理设计,操作简单、便于维护、镦粗时间短、效率高。
2)钢筋剥肋滚压直螺纹机:
钢筋剥肋滚压直螺纹机用于加工钢筋丝头,生产的JCBL-40型钢筋直螺纹剥肋滚丝机,该机构思新颖,性能优良,成型螺纹精度高,滚轮寿命长。
该设备集钢筋剥肋及螺纹滚压于一身,一次装卡即可完成两道工序,它主要由台钳、剥肋机构、滚丝头、减速机、冷却系统、电器系统、机座等组成。
3)自控限位:
对钢筋的夹持位置进行自控限位,型号划分与钢筋规格相同。
4)螺纹环规:
用于检验钢筋丝头的专用量具。
5)力矩扳手及普通扳手:
性能:
100~350N.m。
6)辅助机具:
砂轮切割机。
用于钢筋端面平头。
4.3.1.5劳动组织
1)加工丝头每台设备3人,1人操作设备,2人搬运钢筋。
2)连接钢筋每组3人。
4.3.1.6安全
1)参加丝头加工及连接施工的人员必须进行技术培训。
此项培训主要厂家现场进行指导。
2)进行高处作业或带电作业的操作人员,应遵守国家颁布的有关规范标准。
4.3.1.7墩身钢筋安装
墩身钢筋按照每节墩身浇筑高度下料,为4m。
钢筋安装时沿墩身周围间隔2m安装竖向主筋作为定位筋,定位筋安装完成后安装5根环形水平箍筋,形成稳定的钢筋骨架。
然后在已浇筑完成混凝土顶面搭设脚手架按照设计图纸加密竖向主筋及箍筋,完成墩身钢筋安装。
表4-2钢筋安装允许偏差
序号
名称
允许偏差(mm)
1
受力钢筋排距
±5
2
同一排中钢筋受力间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
4.3.2混凝土施工
桥墩混凝土工程量比较大而且墩身比较高,为了便于混凝土质量控制,头道河大桥混凝土由混凝土拌合站统一供应,混凝土运输车运输到达现场,高墩墩身混凝土浇筑采用塔吊配合混凝土汽车泵泵送入模。
4.3.2.1混凝土的拌和
在对所有进场的水泥、砂、碎石、外加剂、掺合料进行试验检测,符合设计及规范要求的原材料才能用于墩身混凝土的拌和。
水泥、粉煤灰分别采用专用粒料罐进行储存,自动计量,每盘混凝土搅拌时间不少于2min,混凝土的坍落度根据配合比控制。
4.3.2.2混凝土的运输
混凝土运输采用混凝土运输车进行。
运输到现场后的混凝土必须进行坍落度的试验项目检测,各项指标符合要求方能由于墩身灌注,确保墩身灌注质量。
混凝土生产和运输时间主要在混凝土浇注速度的基础上进行,避免混凝土在罐车时间过长,应协调好拌和站搅拌混凝土和现场浇注混凝土的速度关系。
4.3.2.3混凝土的垂直运输
墩身砼浇采用塔吊和汽车泵两套方案。
采用塔吊运输时,根据塔吊型号,选用合适的料斗,尽可能发挥塔吊工作能力,加快浇筑速度,本工程采用QTZ125型塔吊,根据不同的浇筑部位,每次起吊混凝土方量为1~1.5m3。
墩身高度较低时,采用汽车泵浇筑。
使用塔吊起吊混凝土时应采取措施防止混凝土漏浆,具体办法是在混凝土吊斗底部的阀门钢板上固定厚度3cm的橡胶垫,阀门关上时橡胶垫堵住缝隙。
4.3.2.4混凝土灌筑
砼配合选取的原则是:
坍落度不易过大,早期强度相对较高,在浇筑速度允许的前提下尽量缩短混凝土初凝及终凝时间,以加快墩身施工速度。
根据现场情况,初凝时间控制在3~4小时,终凝时间控制在5~6小时为宜。
混凝土坍落度控制在140~180cm左右,采用输送泵垂直运输时,以满足泵送条件为宜。
本工程配合比主要由中心试验室完成,施工单位依据现场混凝土工作性能,对混凝土各项指标进行控制。
砼坍落度要满足设计及施工要求,浇注过程中一定要注意布料均衡的问题,分层浇筑,每层浇注厚度控制在30cm,按顺(逆)时针的方向顺序浇注,因本工程每次浇筑混凝土高度为4.5m(4m),因此分10层浇筑为宜,浇注速度按30m3/h。
振动棒插入深度要求进入下层混凝土中10~15cm。
振捣时振捣棒距离模板边缘不小于10cm,不得碰撞模板或钢筋。
振捣时每一插振点时间控制在20~30s,以混凝土表面不再下降、泛出水泥浆、不再出汽泡为准,混凝土施工时,不得有漏振、少振或过振现象发生。
上层砼的灌注必须在下层砼初凝前进行,否则应采取措施加快浇筑进度,浇注速度宜控制在0.6~0.8m/小时。
同时浇筑时注意日照对模板的影响,先从模板阴面的一面开始浇注分层均匀交圈进行。
浇注过程中保证第一层砼的坍落度不宜过大,防止由模板周圈泌浆、泌水污染已经施工完毕的墩身,混凝土浇注前模板周圈的缝隙使用玻璃胶封堵严密。
混凝土的振捣采取定人、定岗、定责的方法,不漏振,不过振确保混凝土捣鼓密实。
4.3.2.5混凝土顶面标高的控制
因墩身混凝土分节浇注,控制好每节混凝土顶面高度可以保证相邻两段墩身接缝良好,从而保证混凝土的外观质量。
当混凝土浇注到顶层时,使混凝土面稍高于模板顶,以便凿毛时方便清洗处理;浇注完毕后派专人用木抹子将模板四周附近的混凝土抹平,保证混凝土面与模板顶面平齐,以保证上下两节段为一条平齐的接缝。
4.3.2.6混凝土顶面凿毛
为了保证上下两节段混凝土的良好的结合,待混凝土强度达到2.5Mpa后进行人工凿毛,凿毛标准为,首先必须将混凝土表面的浮浆凿掉,凿毛面积不低于75%,露出石子,凿深1cm~2cm,凿完后用风枪先吹掉混凝土残渣,再用高压水冲洗干净,保证凿毛的混凝土面清洁。
表4-3结构外形尺寸允许偏差
序号
名称
允许偏差(mm)
1
轴线位置
10
2
表面平整度
8
3
高程
±10
4
垂直度
h/1000
5
预留孔洞位置
15
6
预埋件中心位置
5
4.3.3空心墩底部实体段施工
所有空心墩底部设计为实体段,实体段长度为2.0m,底部实体段施工采用正常的翻模施工工艺支立模板整体浇注混凝土的施工方法。
实体段高度小于3m的一次浇筑成型,不足3m的可根据现场单独安排一次浇筑。
施工方法同大体积混凝土施工。
4.3.3.1实体段大体积混凝土的降温措施
1)控制拌合温度
混凝土的拌合温度:
或称之为出机温度,混凝土的拌合温度主要是原材料供给的,根据拌合前混凝土原材料的总热量与拌合后混凝土流出混凝土相等的原则,即可求出混凝土拌合温度。
根据能量守恒原理,控制拌合温度主要为控制混凝土各项原材料入机前的温度。
2)浇注时环境温度
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