立窑车间安全操作规程示范文本.docx

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立窑车间安全操作规程示范文本

立窑车间安全操作规程示范文本

InTheActualWorkProductionManagement,InOrderToEnsureTheSmoothProgressOfTheProcess,AndConsiderTheRelationshipBetweenEachLink,TheSpecificRequirementsOfEachLinkToAchieveRiskControlAndPlanning

某某管理中心

XX年XX月

立窑车间安全操作规程示范文本

使用指引：

此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。

　　目的

　　为防止水泥机立窑发生安全生产事故，保护公司财产和保障职工的人身安全，制定本规程。

　　适用范围

　　本规程适用于佳木斯市松江水泥有限公司立窑车间安全生产工作。

　　管理职责

　　3.1 生产厂长是公司安全生产第一责任人，安全环保科是公司安全生产管理的归口部门，立窑车间主任是本车间兼职安全员，在生产厂长的领导下对立窑安全生产工作具体负责；立窑车间各班班长是本班兼职安全员，负责本班的安全生产管理工作。

公司安全管理体系由厂部、车间、班组三级人员组成。

　　3.2 公司实行机安全生产大检查制度，厂部每周要检查一次，车间每天要检查一次，班组要经常检查，对检查出的事故隐患必须整改。

　　3.3 公司建立窑长统一指挥下的看火操作责任制，实行“三班保一窑”的煅烧管理措施和单窑考核产量、质量的办法，以利于稳定机立窑热工制度。

　　程序

　　4.1开窑操作

　　4.1.1填窑及烘窑

　　A.在填窑前必须对卸料篦子进行细致检查，严禁金属物等其它硬性异物遗留而造成卸料故障。

　　B.填窑前必须进行全系统机电设备负荷运转20-30分钟，确认运转正常，仪表、信号等可靠，才能进行填窑和开窑生产。

　　C.填窑一般可选用大块熟料、废砖等块状物料，但严禁用过火废砖，高强耐火砖等硬质材料填窑，填窑物料严防夹带金属物品。

　　D.填窑时应先从窑下检查门投料，用填窑物料将卸料篦齿压住，然后再从各窑门将填窑物均匀填入窑内四周，使窑内各部位填料密度一致。

　　E.凡新建，全部更换窑衬的机立窑，必须进行三次分段，填窑和烘窑，第一次填窑物料应填至全窑高度的1/3，启动下料篦齿将填窑物料对铁砖以上两个砖位，然后铺上木柴，用废机油、刨花等引火物点燃，待木柴燃旺后，再均匀撒煤（煤块40毫米），用小风、低温400度左右，烘烤窑衬8-12小时，第二次填物料至全窑高度的2/3，可按第一次烘窑的方法和要求进行烘窑，第三次填窑物料填至嗽叭口下300-400毫米填窑完毕，进行5-10分钟的卸料，再点火加煤，温度要逐渐升高，烘烤至耐火砖呈红色，烘烤约24小时，烘窑完毕，准备开窑点火。

　　4.1.2点火前的准备：

　　A.点火前应准备好引火柴，（禁止使用大块木柴和树桩）无烟煤（粒径<400毫米）及废油。

　　B.检查能维持连续生产的生料和燃料的储存量。

　　C.备齐煅烧操作工具：

如铁钎、大锤、火钩、锨铲和扫帚等并按规定放置。

　　4.1.3点火操作：

　　A.先将窑内物料卸出约一米厚，以松动物料，然后扒平窑内物料启动风机，吹走积灰，停止供风，在窑面上均匀铺好木柴等易燃物，并撒入废油，从二肋处和中间点燃三个以上引火点，待整个窑面木柴均匀着火并烧旺后，再分若干次均匀撒煤，煤层总厚度不大于300毫米，同时开小风助燃，点火时的鼓风操作应遵循微风助燃逐渐加大的原则，点火时，加料操作，应在窑内火层均匀完整形成，窑壁四周的耐火砖烘烤烧红后方可进行。

　　B.开始加料应采用加加停停的方法进行，遵循频撒蒲盖的原则，使窑内通风始终保持良好。

每次加料控制在200-300毫米，然后停止加料，提火约5-10分钟，严防把火压灭，开始加料可适量增添外加煤用量，直到底火形成温度正常。

　　C.点火时的卸料操作必须在保护底火稳定的前提下进行，当料面加到距嗽叭口300-500毫米时，底火形成良好，可用慢速卸料，使窑面下降300-500毫米，停止卸料调整底火，如窑壁无异常现象，才可进行连续加料操作。

若有炼结或架空现象，必须及时处理。

　　D.点火操作过程，必须按照加加停停，烧烧，卸卸的短时间循环原则进行，直到形成稳定底火后，才能转入正常煅烧。

　　4.2正常操作

　　4.2.1机立窑正常操作就是调整，平衡和稳定底火，以达到稳定机立窑热工制度的目的。

看火工必须坚持正常的煅烧操作，严禁间歇加、卸料的机立窑土烧的操作。

　　4.2.2正常煅烧状态下的窑面应呈浅锅底形，边部料面距离窑口100-200毫米，底火上层的位置在扩大口的中部，温料层厚度为300-500毫米，起火较快，边部不露火苗，烟气浓白升滕有力，二肋起火均匀，中呲火，中部烟气上升较快。

　　4.2.3看火工应根据企业的要求和工艺条件，采用暗火、浅暗火煅烧，严禁明火操作。

　　4.2.4看火操作时必须遵循的原则：

　　A.加料操作：

按压二肋、盖边部、提中间的方法。

煅烧正常时，应固定加料区域。

　　B.卸料操作：

必须坚持连续卸料，保持动态平衡。

　　C.煅烧操作方法：

一稳、二合理、三平衡、四勤。

　　一稳：

稳定底火，稳定底火的具体内容就是稳定底火层的位置，厚度，正常的温度和底火均匀完整性。

　　二合理：

合理用风，合理卸料，合理用风是在正常煅烧时保持稳定的全风操作和根据窑内底火平衡程度，通风阻力大小，适当加减风量，合理卸料是在正常煅烧时实现连续卸料并保持料面稳定在一定的高度。

　　三平衡：

加料卸料和用风量三者之间的平衡。

在保持窑内料面与窑口距离底火位置不变的条件下，使加料量与卸料量相平衡；在保持底火稳定的前提下，使卸料速度与底火上升速度相平衡；在保持湿料层不变的情况下，使加料速度与底火上升速度相平衡。

　　四勤：

勤观察热工仪表、勤观察加料量与卸料量的变化情况，勤与各有关岗位联系，勤处理异常窑情。

　　D.在正常操作时，不得无故敞开窑门，处理异常窑情后，必须立即关闭窑门。

　　4.3异常窑况的处理

　　4.3.1龇火

　　A.龇火处理的原则是采取堵风洞（风眼），增加龇火区域附近料层的通风阻力，使其窑面通风均匀。

　　B.若窑内某部位龇火不断或二肋龇火严重，无法用钩子捣实时，应适当减风，打碎龇火风洞周围的局部结块，适量压盖湿料球，重新培养龇火处的底火层。

　　4.3.2偏火处理

　　A.偏火处理的原则是；调整窑面上火快慢两处的底火层垂直方向上的上移、下移的两种不同速度，即加快上火快处底火层的下移速度和上火慢处底火层的上移速度，使之趋于一致，以求实现上火快、慢两处底火层水平位置的平衡。

　　B.窑内形成偏火时应首先判明是“固定偏火”还是“移动偏火”。

若属“固定偏火”，应从工艺设备上找出偏火的原因，采取相应的措施及时处理；若属“移动偏火”，应从操作上判明原因，进行处理。

　　a.轻度偏火的处理。

底火层轻度倾斜，但整个底火层未错开断裂，向下移动的速度基本一致时，可在上火快处多加料，在上火慢处少加料或不加料，并在上火慢处插钎引风的方法调整底火。

　　b.局部三肋火深偏火的处理

（1）上火快处减少加料量，减缓该处底火层的燃烧速度。

（2）不断撬掉上火块处形成的结块，打碎后，移至上火慢处，迫使火快处底火层减慢燃烧速度的同时加速向下移动。

　　用上述方法反复操作，直至底火层位差消除后转入正常操作。

　　c.局部底火粘结于深部窑壁的偏火处理。

（1）停止卸料，向上火快处集中加料，促火慢处三肋与二肋底火层位置向上移动。

（2）待窑面物料装满后，停止加料。

在不减风的情况下卸料，直至粘结窑壁大块全部暴露后停止卸料，将粘结窑壁大块全部打碎撬拨到火慢处。

　　（3）用上述方法处理后，在不卸料的情况下，火慢处根据底火层温度高低程度，少加或暂时不加料，让其散失一部分热量，防止窑壁重新粘边。

　　（4）加料过程中，不断将火快处新形成的大块撬拨到火慢处。

　　经上述处理，偏火仍未完全扭转时，卸料松动窑口，继续用压上火快逼风的方法提上火慢处底火。

　　（5）火慢底火层大部分上移到喇叭口时，用最慢速度进行卸料。

　　（6）卸料后，在火慢处用钢钎沿窑壁插入松动料层。

　　（7）将压上火快的副加料操作改为压上火快处两侧的加料操作，使火快处底火层沿窑中心方向分裂成左右两部分，提高上火快处底火层的向下移动速度，逐步缩小上火快与上火慢底火层的高低位差。

　　d.深部底火层结大块，但不粘结窑壁的偏火处理。

　　从整个窑面看，底火温度不偏低，上火慢处底火深部有大块，但不粘挂在窑壁上。

（1）采用间歇式卸料，稳住上火慢处底火层下移速度。

（2）不断将上火快处的结块撬出，拨移到火慢处，加快火快处底火层向下移动速度和改善火慢处通风。

　　（3）火慢处插纤引风，提高上火速度。

　　（4）采用两侧加料法，调整各部底火层向下移动速度，缩小底火层高低位差。

　　e.底火温度低，火慢处底火不烧结偏火的处理。

（1）根据底火温度偏低程度，适当调整配煤量。

（2）在火慢处不发生龇火的情况下，控制用风，并适当减少加料量和卸料量。

　　（3）采用两侧压料法加料，并在上火快处酌情加料。

　　4.3.3中间火深处理

　　A.窑温过高或煤粒过粗造成的中间火深，应严格控制外加煤用量及粒度。

　　B.一般性中间火深的调整方法是降低卸料速度、减少中部加料量，促使中间火上移。

　　C.中火过深的调整方法是适当减慢卸料速度或短时间停止卸料，改二肋加料为边部加料，加速中部通风。

必要时可用插钎方法，由窑中心区向二肋斜插钢钎引风。

　　4.3.4炼边、结圈处理

　　A.炼边较浅时，可减少加料量或停止加料，加快卸料速度使炼边物料全部暴露后，用钢钎打碎撬拨到窑中心，扒平料面，恢复正常加料；

　　B.粘结边较深时，应停止加料，卸料至窑壁粘结物全部暴露后，停止鼓风，用钢钎撬松清除干净，然后适当加料用小风调整底火。

　　C.当结圈处在喇叭口上半部，可减少加料量。

加快卸料速度，待结圈全部暴露后打碎结圈，恢复正常操作；当结圈大部分处在喇叭口下半部时，必须停止加料，加快卸料速度，加卸边提火，待结圈全部暴露后，停止卸料，停风后打碎结圈，将大块红火块撬至中部，开小风、加料，直至底火形成。

　　4.3.5 垮边、掉洞、抽心处理

　　A.煅烧过程中发生局部垮边，掉洞，应停止卸料，提起底火，再将未垮边处红料块撬拨到垮边，掉洞处，在红料块上加少许料球，继续煅烧。

　　B.窑内发生抽心时，边部一般有炼边、结瘤，应停止加料，继续卸料，直到窑壁粘结物全部暴露后停止送风，用长钢钎撬打其根部，然后在粘结块或结圈最薄处，打开一缺口，使窑圈粘料自动落下，处理干净后再重新培养底火。

　　C.发生严重垮边、掉洞时，应立即停止加料、卸料，用熟料或砖块填入洞内，并拨些红料块或适当加些外加煤，再布撒料球，加料时重点加在火快区域，火慢区采用暂时不加料或间断少加料，开始用风时，以小风养火，逐步加大风量。

待塌落区域新的底火层培养形成后，再按正常煅烧方法煅烧。

　　4.3.6架窑处理

　　A.架窑（也称卡窑）可分上部架窑和下部架窑两种。

　　a.上部架窑：

能正常量卸出熟料，但上部物料降落缓慢或完全不沉落。

此种架窑一般都在扩口部位。

　　b.下部架窑：

卸不出熟料或间接卸出少量碎料，导致上部物料不能降落。

此种架窑一般发生在卸料篦子上部。

　　B.发生上部架窑时，应立即停风停料、减慢卸料速度，选择窑内薄弱环节打破缺口，沿着缺口逐步打掉架窑的物料（严禁入窑内处理），拨平窑面，送风加料煅烧。

　　C.处理下部架窑必须关闭、栓紧窑门，采取安全防护措施停止加料，继续卸料，鼓全风，加速红火料柱冷却和拱架的大块熟料风化降落，一次不落可采用暂停风再开全风的方法反复几次，如仍不下落，则可在做好安全措施的条件下，打开窑下检修（视）门，用长钢钎打掉架窑物料。

　　4.4停窑操作

　　4.4.1如遇设备故障或停窑检修等情况需停窑1天以内，待停风后，在窑面加盖约300毫米厚的湿料球（水份在14～17%），同时停止加料与卸料。

　　4.4.2若停窑时间1天以上，7天以内，需作封窑处理。

停窑前应调整并稳定底火、停风后，将窑面料位卸落至距离窑口1米左右后停止卸料；清除窑壁粘结物；向窑内加盖600～800毫米厚的，适当增大了外加煤和水份的湿料球。

　　4.4.3更换扩口耐火砖应熄火停窑。

停止加料后，一边鼓风一边卸料，使窑面下降至喇叭口下口时停止卸料，继续鼓风吹窑直至底火安全熄灭。

　　4.4.4更换窑体全部耐火砖时，先将底火完全熄灭，待熟料卸出后，鼓风冷却窑壁，然后由上而下拆除耐火砖。

　　4.4.5凡是更换下来的废、旧耐火砖，都必须卸出窑外，不得遗留在窑内。

　　4.5附则

　　4.5.1在发生“窑喷”的瞬间，为防止炽热气体烧伤呼吸道，应屏气，背向机立窑，快速进入安全区，切勿横穿窑门。

　　4.5.2若发生“窑喷”烧伤事故，应采取正确有效的救护方法，进行抢救和治疗。

　　4.5.3凡发生“窑喷”事故，应立即报告并保护好现场，积极提供事故发生情况。

　　5.岗位安全操作规程

　　5.1看火工安全操作规程

　　5.1.1看火工上岗时，必须严格遵守操作规程和劳动纪律，严禁违章作业；不准脱岗、串岗、睡觉和酒后上岗。

不准无关人员在窑面滞留。

　　5.1.2看火工上岗时，必须认真穿戴规定的劳动保护用品：

穿棉织衣服、劳保皮鞋、戴防护口罩、手套和防护镜。

严禁穿化纤服装、短裤、背心、凉（拖）鞋；不准卷衣袖和裤脚。

　　5.1.3 看火工操作时，必须思想集中，认真做好记录，注意窑情变化，及时采取相应措施，避免和减少各种异常窑情的发生。

　　5.1.4 操作窑面上不允许放置其它物品，如出现喷窑或严重呲火时，躲避不受防碍。

　　5.1.4 严格按照操作规程正确使用大布袋除尘器，注意窑面通风，避免产生大量的一氧化碳中毒。

　　5.1.5 正常停窑进窑内工作，必须有一定的安全防护措施，车间主任必须在现场进行安全监护。

　　5.1.6 实行窑长负责制，在窑长的统一指挥下操作。

做到上班为下班、三班保一窑。

　　5.2 双轴搅拌机岗位安全操作规程

　　5.2.1设备启动后，对设备详细检查，看下料是否正常，下料管有无堵塞，水量调节是否适宜，设备运行是否正常，润滑良好。

　　5.2.2检查料仓有无培仓现象，并保持一定的料位和压力，确保稳料螺旋片料均匀，悬壁式螺旋秤计量准确。

　　5.2.3经常与成球工联系，确保供料、供水适宜。

　　5.2.4注意事项：

　　A.双轴搅拌机检修后，要把碎铁板，废罗丝等物捡干净，干硬料要清出机处，避免损坏设备或成球质量。

　　B.听到开车信号要迅速离开设备避免机器伤人。

　　C.冬季长时间不开机，要把管道内水放净，避免冻裂水管，开机时，要把结冻的湿块清理干净，再开机。

　　D.检修时先切断电源，并挂有“停车检修禁止合闸“的牌子。

　　E.联系信号：

停车-准备-开车

　　5.3 成球工岗位安全操作规程 

　　5.3.1操作要求：

　　A.开停车顺序：

　　a.启动成球输送皮带→启动成球盘→启动双轴搅拌机→启动计量绞刀（一般情况下不停车，超过1小时停机方可停车）→启动F1键→成球开始

　　b.与开车顺序相反，但在设备停车时应间隔停车，将设备内物料传空，防止造成堵塞。

　　B.微机校零程序

　　按“F3”，按“→”将“■”光标移至零点前，按“F6”20秒自动校零，待“零”消失则校零结束，按“Esc”键返回。

　　C.修改给定值程序

　　给定值为每分钟微机需下料的流量，为“公斤/分钟”，修改时应先按“F3”，再按“Enter”键，输入所设定的流量，再按“Enter”键确认，“Esc”键返回，流量修改结束。

　　D.联系信号

　　停车---准备---开车

　　5.3.2操作与维护:

　　A.设备启动后，应尽快调整好下料量与加水量的适宜度，保证成球质量。

　　B.根据一般的经验，做到“四看”、“一捏”、“一调”、“一清”才能保证成球质量。

　　a.“四看”：

一看来料量的大小；二看成球粉结粒情况；三看粉状区料子水量的增加变成黑色；四看卸出料球情况。

　　b.“一捏”：

是用手捏料球软硬程度。

　　c.“一调”：

是根据“四看”、“一捏”判断料球的大小、干湿、高低然后调整给水量。

　　d.“一清”：

是经常清理盘底“泥垫”当泥垫厚度超出5毫米时则影响料球的滚动，料球不圆滑，强度低，易结块。

　　C.因故障突然停机，应将成球盘内的物料清理干净。

　　D.对设备各润滑部位进行定时检查，保持油量适宜，在检查中发现供水成球质量及带跑偏应及时处理。

　　5.3.3注意事项：

　　A.开机时，必须通知双轴搅拌机岗位，使之迅速离开设备，方可依次顺序开车。

　　B.成球机在运行中，清理附着泥块，应顺向刮，杜绝逆向清理。

　　C.必须保证小铁仓内物料的库存压力，最好是满仓，以便微机能够调整流量，使其给定值与实际流量相符。

　　D.若发现输出值最大时（255），流量仍然不足，则应及时加大提料量或到现场检查料仓是否堵塞，及时处理。

　　E.各料仓下料量与微机流量无直接关系，只是代表供料的比例，不能把下料量作为给料量。

　　F.停车检修检查设备时，要切断电源，挂上“有人工作，禁止合闸”的牌子。

　　5.4 卸料岗位安全操作规程

　　5.4.1开车前的准备工作.

　　A.检查油箱液压油位高低情况.

　　B.检查油缸、滑道等磨损加油情况。

　　C.检查电动机、减速机和传动联轴节是否完好。

　　E.清除设备周围的杂物。

　　F.检查信号是否灵敏。

　　5.4.2操作与维护：

　　A.设备启动后，应对运转的设备进行全面检查，采用检、看、摸方法，检查设备是否正常，减速机、传动链条地否缺油，各轴承温度是否正常，油量是否充足，各地角罗丝是否坚固，检查料封信号是否正常。

　　B.操作中，根据窑上给定的信号及时增减卸料速度，确保料封管不漏风。

　　5.4.3本岗位常用油类：

　　A.立窑卸料蜗轮采用：

二硫化钼润滑脂或钙一钠基润滑脂。

　　B.蜗杆润滑采用50号机械油。

　　C.立窑中轴润滑采用钙一钠基润滑脂。

　　D.农用车专用机油。

　　E.链板机小轮轴承采用：

二硫化钼润滑脂。

　　F.减速齿箱采用20号机械油。

　　5.4.4注意运转中电动机电流的变化，不得超过规定范围。

　　5.4.5注意事项：

　　A.设备检修时要切断电源，挂上“有人工作，禁止合闸”的牌子。

　　B.发现卸出红料要及时与窑上联系，停止卸料避免拉深底火。

　　C.清理链板机漏料和检查设备时，要衣着整齐，袖口、领口要扎紧，注意熟料烫伤和设备角架挂住衣服。

　　D.开动设备时，要观察设备附近是否有人工作，确认无问题时，方可开车。

　　6.交接班制度

　　1、交班

（1）交班人在下班之前应将本岗位所属生产设备，工具进行一次仔细检查、并将所管卫生区域清扫干净。

（2）交班人应如实把本班操作情况、存在问题、提请下班注意事项及上级有关指示介绍清楚、并按规定填写交接班记录。

　　（3）如有设备发生故障，而本班又来不及处理时，交班人应先报班长同意后，方可向下班交待。

　　（4）交班人必须在本岗位交班，如时间已到而接班人未来时，交班人不准离开岗位或委托他人交班，必要时可向接班班长询问或交班。

　　2、接班

（1）接班人必须在接班前30分钟到达车间，参加班前会议，听班长布置生产工作和贯彻领导指示。

（2）接班人提前15分钟到生产岗位，对本岗位所属设备、工具、卫生等情况，参照交接班记录进行全面检查，经检查确认无问题后方可接班，如果接班后发现问题，则由接班人负责。

　　（3）接班在检查中发现问题时，应当面向交班人提出，经双方检查，共商解决办法，并将结论填写在交班记录本上，必要时撮双方班长共同处理。

　　（4）接班人未经领导批准，不得委托他人代替接班。

　　7.本规程由公司安环科归口管理，本规程由安环科制定、修改并负责解释。

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