炼钢厂技术操作规程全最新范本模板.docx

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炼钢厂技术操作规程全最新范本模板

操作规程

转炉冶炼基本工艺操作规程

1开新炉

1.1开新炉在保证烧结炉衬的同时,炼成合格钢水。

1.2当铁水Si+P不足1.2%,装铁水前向炉内加FeSi配至1。

2%。

1.3渣料：

石灰第一批20—30kg/t，开吹后一次加入，第二批50-60kg/t，开吹后五分钟开始小批加入,拉碳前三分钟加完。

萤石一批料加2—3kg，二批料酌情加入，但总量≯4kg/t。

1.4第一次拉碳时间≥25分钟，出钢≥1720℃。

1.5使用氧压0.7MPa，基本枪位1000mm.

1.6开炉前10炉，必须连续冶炼,不得保温。

2正常炉操作

2。

1装入制度

2.1.1每班接班第一炉测量液面一次,以作为合适装入量及吹炼枪位的依据。

2.1.2以出钢量计,当班装入量波动不得大于±1吨.

2.1.3分阶段定量装入，铁水＋废钢（或铁块）量见下表。

按炉龄分段装入量表

炉龄

1

2—100

101-200

≥201

装入量（t）

36

34

36

38

2.1。

4回炉钢水不得大于装入量的1/2。

2。

2冷却制度

以废钢和生铁块为冷却剂。

炼钢用各种冷却剂和非冷却剂冷却效果与影响终点温度参考表（以废钢冷却效果为1）见下表。

冷却剂和非冷却剂的冷却效果参考表

冷却剂

废钢

石灰

铁皮

铁块

白云石

冷却效果

1

1

3

0.5

1。

5

每炉加100kg影响终点温度（℃）

4-5

4-5

12—15

2—2。

5

6-7。

5

2.3供氧制度

2.3。

1采用分期定压、恒压变枪位操作.氧压低于0。

4MPa不得吹炼.

各阶段氧压参考表

炉龄

1

2-50

〉50

氧压（MPa）

0。

7

0.9—1.0

1.0—1.1

2.3。

2枪位控制

基本枪位900—1100mm,波动枪位800—1200mm。

枪位调整要做到勤动少动。

正常情况应控制≯200mm/次。

以基本枪位为主要吹炼枪位，为迅速成渣，在开始吹炼时或炉渣返干时允许适当提高枪位.严禁过高枪位操作。

冶炼末期要采取低枪位操作,时间最少不少于60秒。

2。

3.3采用三孔喷头吹炼，喷头参数φ27×3—11，氧枪漏水时应及时换枪。

2。

4造渣制度

要求吹炼全程化渣

2.4。

1除后吹炉次外，均采用留渣操作工艺。

即出完钢后,先向炉内加入石灰、白云石混合物,稠化炉渣，后吹炉次必须倒净炉渣，不得先加石灰，后倒渣。

2.4.2铁水Si＞0。

8%时应采用双渣操作.炼钢用废钢、生铁要求和石灰、白云石、萤石、氧化铁皮技术要求另见原材料标准。

2.4.3散状料加入量

2.4。

3.1石灰加入量=【〖2。

2（Si+P）%R〗/CaO%有效】×1000kg/t铁

终渣碱度R：

普通钢2。

8-3。

5，优质钢3。

5—4.0，

R＝CaO/（SiO2+P2O5），CaO%有效＝石灰CaO%－R×石灰SiO2％

2。

4.3。

2萤石加入量≯2kg/t钢，补炉后第一炉≯3kg/t钢.硬线钢≯4kg/t钢。

2。

4。

3.3视铁水温度和化渣需要适量使用铁皮和白云石.

2.4。

3。

4终渣MgO：

7-11%.

2。

4.3。

5终渣FeO含量≤18%。

5。

4。

4渣料加入方式：

头批渣料在开吹时加入,为总量的1/2—1/3，以后每次少量加入，提倡多批少量，应在拉碳前3分钟加完,在非正常炉次，需在末期加入冷却剂或造渣剂调整时，应经过补吹或点吹方可作为终点。

2。

5终点控制及出钢

要求合理控制过程温度，化好过程渣，提高终点命中率，使钢水的成分、温度同时达到终点.

2。

5。

1终点温度：

吹炼终点必须测温。

终点温度控制表

钢种

第一包

连浇炉次

普碳钢

1700℃-1720℃

1660℃-1690℃

低合金钢

1720℃—1740℃

1680℃—1710℃

2.5。

2终点成分：

普碳钢、低合金钢

C＞0。

08％，S＞0。

040%，P＞0.025%（普碳钢），P＞0。

020％（低合金钢）

2.5.3严重后吹炉次，出钢前炉内需加铁块预脱氧.

2。

5.4转炉实行挡渣出钢，挡渣球比重3.2-3。

5克/厘米3，出钢1/2-2/3时，投入炉内出钢口附近;钢包钢水必须加保温剂保温。

2.5。

5实行红包出钢,出钢前检查钢包，不使用带渣盖钢包，以防托浮合金料。

2.5.6钢包内钢水在含碳量偏低时,允许普碳钢及低合金钢加碳化硅（低品位）增碳，加入量应＜1.5kg/t钢。

2.5。

7禁止出钢过程下渣，出钢时间＜1。

5分钟时须修补或更换出钢口。

2.5。

8冶炼其它品种钢时，执行《分钢种规程》。

以上或其它钢种如有新规程时，执行新规程.

2。

6脱氧合金化

2。

6。

1合金加入量（kg/炉）

＝〖（成品成分中限－钢中残余成分）/（合金元素含量×吸收率）〗×1000×钢水量

普碳镇静钢吸收率:

FeMn85-95％；FeSi70—80％.

2。

6.2硅铝铁的加入量：

普碳镇静钢0.4—0。

8kg/t，根据钢水氧化性酌情调整。

2。

6.3合金料加入时间及顺序

出钢1/4后开始加合金料，顺序为FeMn→FeSi→FeAlSi（由弱到强），出钢至3/4时合金料加完，严禁预先加入包底。

2。

6.4冶炼普碳钢时，CaSi加入量0。

5—1.0kg/t钢。

2.6.5冶炼其它品种钢时，按《分钢种规程》执行。

2.7钢包精炼制度

2.7.1普碳钢必须取样观察脱氧情况,包内允许加合金微调成分：

普碳钢≤2kg/t钢，低合金钢≤4kg/t钢，应尽量采用喂丝微调成分。

2.7.2炉炉测包温，吹氩后包温控制见下表

钢种

第一包

连浇炉次

普碳钢

1640℃-1660℃

1610℃-1640℃

低合金钢

1640℃-1660℃

1610℃—1640℃

包温高时，包内可加同钢种废钢或同钢种浇余微调至控制范围。

2.7.3镇静钢必须吹氩处理。

顶吹氩压力0。

17—0。

22MPa；吹氩枪插入深度：

枪头距包底200—250mm；吹氩时间:

普碳钢镇静钢≥1.5分钟，低合金钢≥2分钟，底吹氩按底吹氩规程执行。

2。

7.4若需微调成分和温度，先进行微调处理，而后吹氩处理，吹氩时间应延长30秒，吹氩处理后,不得进行成分、温度微调。

2.7。

5其它品种钢按《分钢种规程》执行，如由新规程执行新规程.

2。

8补炉

2.8。

1炉容量达33吨时开始补炉（可根侵蚀情况提前或退后）,根据侵蚀情况决定补炉具体时间、次数和补炉位置。

2.8.2采取铁水、浇余助烧结.烧结时间：

补大面60分钟，补小面及贴喷补70分钟，补炉底70分钟。

2.8。

3老炉阶段根据炉衬侵蚀情况及时补炉。

2.9煤气回收操作

2.9。

1新炉前10炉、贴补炉第1炉、停吹3小时第1炉及浇余≥10吨不回收煤气.

2。

9.2正常炉次开吹3分钟降罩,第4分钟开始回收，回收时间7分钟。

2。

9.3氧压＜0.75MPa，降罩开始及回收时间延长1分钟,及时调整喉口开度，保证煤气质量。

氧压＜0。

6MPa不得回收.

2.9.4铁水[Si]＞0.80%或［S］＞0.070%时，降罩与回收时间延长1分钟。

2.9.5回收时保证炉口微正压。

转炉炉衬砖修砌要点

1.保护砖修砌

1.1保护砖必须竖砌、靠实挤严，砖后要灌泥浆。

1。

2熔池修砌两圈镁碳保护砖.

1。

3熔池以上余下部位修砌小镁砖.

2.炉衬修砌

2。

1高档砖由第四层起砌至炉内上卡板，合计38层，出钢口部位砌宽20块，高13层高档砖。

2.2出钢口部位的高档砖必须层层打胶泥。

2。

3杈豁必须打胶泥，在大面部位杈豁，搂砖不许＞40mm（即背后只能加一块40板的厚度）。

3.接底泥料卤水加入量适当，接好销钉、销板后，落炉底车，在炉底下东南、东北二点垫销子板,再顶炉底车，将销子板打实。

4.销子打实后，炉内炉底接缝应砌好保护砖。

5.摇炉后要重新打实各销子板（打第二遍），然后将销子板与销钉点焊牢固。

炼钢厂连铸基本工艺技术规程

1。

中间包的修砌与准备

1。

1中间包修砌

1.1.1中间包包衬由永久层、填充层、工作层组成。

1。

1。

2中间包永久层为浇注料浇注成型，脱胎后要根据浇注料要求进行烘烤.

1.1。

3装水口座砖:

装座砖时中间包放置于水口对中台架上，中间包内外的残钢残渣，将别是方眼和包底水口处的粘钢必须清理干净，座砖要放平、放正，保证水口位置偏差小于5mm，同时保证水口砖下端面突出包底大于10mm，然后四周用专用泥料夯实.

1。

1.4修砌工作层（绝热板）

⑴砌绝热板时，先砌底板,后砌壁板。

底板从水口座砖处开始修砌，以保证绝热板水口孔与座砖对中。

壁板从冲击区开始修砌，三期连铸还要注意将挡墙夹紧。

⑵装板时先在板子接缝处均匀抹好胶泥,装好后板缝＜2mm.用胶泥抹好所有接缝并用φ12mm～φ16mm圆钢支撑,或用卡子卡牢,不得有扭曲,然后用专用填砂将绝热板与永久层间填实。

最后将中间包内清扫干净。

1.2中间包准备

1。

2。

1安装上水口砖

1。

2。

1.1安装上水口砖前，将中间包内及座砖孔内垃圾清除干净。

1.2。

1。

2安装上水口砖时,座砖孔与上水口砖周围应均匀带泥，旋转放入，做到平、正、紧,且突出包底大于10mm，然后清除多余泥浆。

1.2。

2盖中间包包盖

1.2。

2。

1清除包盖上的残渣、残钢，包盖严重变形者要更换。

1。

2.2。

2吊放中间包盖要平稳，严禁撞击塞杆。

1.2。

2。

3包盖必须盖正，位置偏差≯20mm。

1.2。

3中间包烘烤。

1。

2。

3。

1中间包车升至烘烤位置，将上下烧嘴分别与中间包盖孔及水口对准。

1.2。

3。

2先点水口烘烤器（小烧嘴），听通知点燃大烧嘴,大烧嘴烘烤时间30~60min.

1。

2.3.3中间包烘烤完毕停火到开浇时间≯5min。

1。

2。

3。

4烘烤所用转炉煤气CO≥45％。

小于45%时，要适当延长烘烤时间。

2。

开浇准备

2。

1认真检查所属设备，正常后方准送引锭,同时检查风、水、电、氧、乙炔、液压等动力源符合工艺要求,各项必备工具和辅料准备就绪。

2.1。

1开通结晶器冷却水,确认符合下列技术条件：

水量90~110m3/h,水压0.4~0.6MPa，进水温度≤40℃.

2.1.2开通结晶器冷却水，各水咀正常喷水，无缺、堵现象，水条对中,发现问题及时处理。

2.1。

3结晶器内腔表面光洁，无划痕及损伤,不得有渗漏现象.

2。

1。

4凡连续两次发生裂纹漏钢或连续两炉铸坯有裂纹、菱变缺陷的结晶器必须更换。

2。

1。

5结晶器振动应平稳无摆动,振幅和频率符合工艺要求。

对振动参数有特殊要求的钢种执行分钢种操作规程。

2。

1.6冷却水的水位应处于正常状态，事故水塔要保证发生停电停水事故时结晶器供水压力≮0。

2MPa,且不间断供水15min以上。

2。

2送引锭

2。

2。

1引锭头应清洁干燥,不得潮湿或粘有废钢。

2.2。

2送引锭前，二操工要认真检查所属机械、电气及液压设备正常，拉矫辊升降自如，剪机工作正常。

然后，同一操工取得联系，将铸机状态选择开放拨至“送引锭”位置。

2。

2.3送引锭时，先提升拉矫辊至最大开口度，并把拉矫液压缸压力切换到送引锭状态。

2.2.4将引锭杆用升降装置送至拉矫机后，防下拉矫辊,启动拉矫机。

引锭头进入二冷室后，出浇钢工安装引锭钩头，以0.6m/min的速度点动进入结晶器内200mm后，再向下拉至距下口80mm位置，然后，再向上送至距离结晶器下口200mm。

2。

2.5送引锭时，操作人员应随时注意引锭杆的运动有无阻碍，要随时准备停止引锭杆行走,保证设备安全。

2.2.6浇钢工用石棉绳塞好引锭头与结晶器壁之间的缝隙，并在引锭头四周撒上适量的铁屑（铁屑厚度以15~20mm为宜），最后放入适量冷钢。

2。

2。

7引锭头塞好后盖好结晶器上口,以防异物落入。

拉矫机、振动电机断电，开浇前浇钢工应检查引锭是否下滑，如果引锭下滑，需重新送引锭.

3.连铸对钢水的基本要求

3.1钢水成分符合相关标准及作业文件要求，脱氧正常，流动性良好。

连浇炉次必须为同钢种，浇钢过程中严禁向钢包内和中间包内追加合金料调成分。

3.2连铸钢水到平台温度要求执行分钢种操作规程。

4.中间包浇注

4。

1钢包吊上座架（或回转台并转到浇钢位置）后无异常，中间包停止烘烤并迅速开到浇钢位置，将中间包水口与结晶器对中。

4。

2中包液面上升到80mm时开始起步,正常情况下，中间包开浇到起步的时间（出苗时间）及起步拉速参考下表：

铸坯断面（m2）

165×280

165×225

150×150

起步时间（S）

30

45

30

起步拉速（m/min）

0。

5

0。

6

0.8

遇钢水温度过高或过低时,应适当延长或缩短起步时间。

4。

3起步的同时开始加和保护渣,保护渣应均匀覆盖液面，勤加少加，以液面不亮为准,渣条长大时及时捞出。

起步正常后，将中包降下，控制水口浸入深度为50～80mm.

4。

4中间包开浇前由机长通知一操工，一操通知配水人员，各方面确认后方可开浇.

4.5中间包采用带长水口开浇（钢水温度偏低时，可先开浇后上长水口）。

要保证长水口垂直且对中，长水口在使用前应放在中间包盖下预热不少于半小时。

4.6中间包液面达到200mm左右，加入中包覆盖剂。

4.7中间包液面达到400mm后，进行测温并开浇。

正常温度或偏下限温度应大流开浇,钢水温度较高时，大包可直接用中小流开浇，不得断流。

4.8当引锭头拉到脱引锭位置时，将脱头辊压下，引锭头与铸坯脱离，然后立即将拉矫辊压力调整到正常拉坯压力。

4。

9正常浇注过程中，钢包开浇5min时测量一次中间包钢水温度,以后间隔10～15min测量一次,一操工做好时间与温度记录。

浇注过程中钢包或中间包不得调温。

4.10浇注过程中结晶器液面控制在距上口50mm以下，禁止液面超高。

4。

11一般情况下，一个中间包只允许浇注同一钢种，不同钢种连浇必须更换中间包.如有特殊试验钢，同一中间包需浇注不同钢种时，须有公司技术主管部门出具的质量计划。

4。

12更换中间包时需将结晶器内残余保护渣捞净，并迅速插入吊攀.中间包停浇至大包开浇的时间间隔不得超过10min。

4.13操作过程中应尽量稳定拉速，拉速控制执行分钢种操作要点。

5。

主控室操作

5.1从第一包钢水上连铸平台至浇钢结束，应准确做好原始记录，发生事故应将时间、原因、现象、后果等情况如实填写，字迹应工整，不得有涂改。

5。

2每次钢包开浇，立即将炉号通知三操工。

6。

配水操作

6.1开浇前检查所属设备，仪表、各进出水阀门工作是否正常,检查各水、气管路有无漏水、漏气现象，并作相应处理。

6。

2检查结晶器、二冷段冷却水量、压力、温度是否正常，检查二冷水条、喷嘴、过滤器等，若发现脱落堵塞等，必须及时处理。

6.3结晶器进水总管压力0。

4~0.6MPa。

6。

4钢包开浇前10min必须打开结晶器冷却水，确认供水符合技术要求后，方可开浇.

6。

5开浇后,随钢坯移动逐段打开冷却水，配水由计算机自动进行。

配水量的控制应保证铸坯在二冷段均匀降温，使矫直温度控制在900～1000℃

6.6使用自动配水时，若连续出现坯温异常，必须查明原因，并切换为手动调节二冷水量。

6。

7浇注中遇突然停车或更换中间包时，要及时关闭二冷水及拉矫机喷淋水，待起步后再逐段开启。

6。

8浇注结束后延时15min关结晶器冷却水,铸坯通过后,适时关闭各流各段二冷区冷却水。

6。

9生产时设备冷却水应不喷到铸坯表面。

不得随意停设备冷却水，并且保证冷却水压力不小于0.4MPa。

停浇后，红坯离线15min后,每天更换一次各分支过滤网。

6.10每周必须清理或更换一次总管过滤网，每天更换一次各分支过滤网.

7.拉矫剪切操作

7.1送引锭前，检查所属机械、液压、电气、仪表等设备是否正常。

7.2检查定尺装置，保证定尺精度.

7.3引锭头光滑无凸出、耳刺，钩槽边部最薄部位不小于15mm，检查引锭节各销钉无凸出,引锭杆不得有严重下弯。

7.4开浇后,当引锭头拉到脱引锭位置时，将压辊压下，使引锭头与铸坯脱离，此时将拉矫机切换到正常拉坯压力。

7。

5铸坯表面温度低于750℃时，不得使用液压剪切机剪切.

7。

6正常拉坯过程中连铸机拉矫辊压力要求2.0～2.7MPa，泵出口压力3.0~3。

5MPa。

在送引锭或拉“换中间包衔接坯”时，拉矫机各辊压力可按上值提高0。

8MPa控制，在红坯进入拉矫机后应立即恢复到正常压力。

7。

7液压站操作工在交接班以后每隔2小时检查一次拉矫辊压力并做好记录。

7.8火焰切割机正常工作参数如下：

（单位MPa）

高压风

冷却水

氧气

丙烷气

0.45~0。

6

0.4~0。

6

1。

2～1.4

0.08～0.12

切割枪点火、熄火操作详见设备操作规程.

7。

9开浇后剪头坯不小于500mm，尾坯不小于1m，至缩孔切净为止。

7.10浇注结束，当尾坯离开拉矫机后，停机并将拉矫机上辊抬起，拉矫机操作结束。

8.冷床控制操作

8.1开浇前，检查所属机械、电气、仪表等设备应正常。

8。

2生产过程中操作工应密切注意钢坯运行情况，发现问题及时通知有关人员进行处理。

8。

3当主控室通知换炉号以后，上、下炉铸坯应严格分开，并按规定点好混坯。

钢包吹氩工艺操作要点

1.出钢后，吹氩前，钢水在钢包内要静置镇静≮1—2分钟，使钢包充分吸热.

2.吹氩时间：

2—3分钟（不少于2分钟,使钢水充分搅拌均匀）。

3.吹氩压力：

要保证钢包内钢水液面有波动，但不翻腾，不得裸露钢水液面,（防止钢水二次氧化）。

4.若吹氩时加废钢调温，应将吹氩时间延长1—2分钟；若吹氩后加废钢调温,应再补吹氩不少于3分钟，（以使废钢充分熔化和均温）。

5.吹氩后,迅速覆盖碳化稻壳或钢包覆盖剂保温。

6。

调温废钢尺寸：

（Φ20-Φ30）×500或165×225×（≯100），约28kg/块。

调温废钢应洁净、干燥、无油污、无孔洞，不得有密闭的中空容器或可爆炸物.废钢应有专人准备，并堆放于指定位置，便于调温使用。

7。

一般不允许在连铸平台向大包内吊入废钢调温,严格禁止向大包吊入尾坯调温。

S08钢冶炼操作要点（试行）

1。

化学成分控制

化学成分控制目标：

C

Mn

S

P

Si

≤0。

08％

0。

20～0。

35％

≤0.035％

≤0.035％

0。

10～0.20％

2。

终点控制及配料方案

2.1终点碳≤0。

06%，控制目标：

0.04~0.06%.

2。

2当终点碳≥0。

05％时，不允许加碳化硅；用硅锰合金配锰,加入量按5kg/t钢左右控制;当Si不足时,用Si—Fe找齐,加入量按1.5kg/t钢左右控制。

2.3用脱氧剂和Si-Al-Ba-Ca做好脱氧。

3.事宜执行普碳钢工艺技术规程。

HRB400技术操作规程

1。

化学成份（％）

C

Mn

S≤

P≤

Si

V

0。

17~0。

25

1.2～1.6

0.045

0.045

0。

2～0.8

0.04～0。

12

2。

转炉冶炼

2.1转炉前十炉,补炉后第一炉不得冶炼该钢种。

2。

2终点控制

2。

2.1终点成分控制

C≥0。

06％;S≤0。

025%;P≤0。

020％。

2。

2。

2终点温度控制

第一包：

1690~1740℃;连铸炉次：

1650～1700℃

2。

3脱氧及合金化

2.3。

1脱氧剂加入量≥1.0㎏/t钢.

2.3。

2用MnSi合金配锰,用FeSi和SiC配硅,碳不足时用碳剂补齐.

2.3.3钒铁加入参考量：

0。

7~0。

8㎏/t钢.

2。

4连铸平台温度控制

第一包：

1650～1680℃；连浇炉次：

1610～1630℃

3.连铸

3.1浇铸165×225㎜方坯,合格铸坯头部涂白色.

3。

2采用低合金保护渣,拉速控制参照低合金钢。

3.3配水同低合金钢.

4.未尽事宜执行基本工艺技术规程.

硅钢（10Si2Mn）操作要点（暂行）

1。

化学成分

C

Mn

S

P

Si

V

≤0.10

0.25-0.50

≤0。

045

≤0.045

1。

00—1。

50

0.02-0.05

2.转炉冶炼

2。

1新炉前10炉、补炉后第一炉不得冶炼该钢种。

2.2终点成分控制

C≤0.08％；S≤0。

030％；P≤0。

020%。

2。

3终点温度控制

第一包：

1680～1700℃;连浇炉次：

1640～1660℃.

2。

4用MnSi合金按中限0。

375%配锰，参考量:

7kg/t钢.

2.5Si不足部分用低铝硅铁按1。

3％补足,参考量：

22kg/t钢。

2.6出钢后吹氩时间≥2.5min。

2.7挡渣出钢.

3.连铸

3.1老包及小修包不得使用，尽可能红包出钢。

3.2包温控制

第一包：

1630-1650℃;连浇炉次：

1590—1610℃。

3。

3采用Q235保护渣保护浇铸。

3.4结晶器水量135~145吨/小时.

3。

5二冷水量按普碳钢的70％控制。

3.6浇铸正常后，拉速控制在1。

1—1。

5m/min。

3。

7中包采用Φ16水口。

4.钢号及标记

4.1钢号（华瑞内部钢号）：

10Si2Mn。

4。

2标记：

端部涂Φ40黄、白点（各一）。

5.其它未尽事宜按Q195规程执行。

浇钢操作基本工艺规程

1钢包包衬的浇注成型工艺操作

1.1钢包包衬的修砌与浇注成型

1。

1。

1包底永久层的砌筑：

将包壳内的钢、渣及其它杂物清除干净后，用打结料打结包底，并以法兰为准找平（50mm厚），然后砌一层二等高铝标准砖.

1.1.2砌包底砖用泥料：

采用1＃泥料。

1.1.3包壁永久层的砌筑:

沿包壁砌一圈A9粘土砖。

1.1.4砌包壁砖用泥料:

镁砂+（9-11％）卤水，和成粘稠状.

1.1。

5打包底前将座砖摆正.

1.1。

6工作层的浇注成型：

采用铝-镁浇注料浇注成型,先浇注包底，而后浇注包壁。

1）包底用料3。

5吨（厚350mm），分两次打结。

2）号在包壁永久层上贴硅酸铝纤维毡（8mm厚）；浇注胎具安放在与钢包同心位置；当头批料浇至300mm高时，启动振动器，至浇到帽口后继续振动5分钟。

3）调和工作层浇注打结料时，一定要按配料的比例投料，使用搅拌机混料，每2。

6吨混合料为一批，搅拌时间≥5分钟，包衬铝镁料配比如下表：

名称

高铝骨料

高铝细粉

镁粉

水玻璃

水

比例%

60

28

12

5—7

10-15

※水玻璃模数>2.4

1.1.7脱胎与养护

1）浇注好的钢包内衬，在自然干燥12小时后，包衬材料有一定强度方可脱出胎具。

脱胎时，要将模具吊正，切忌斜拉猛吊.脱模后要对损坏的地方进行修补。

2）脱胎后的钢包静置24小时后方可进行烘烤。

烘烤要求如下：

前期低温烘烤（<400℃）8小时,中期中温烘烤（400-800℃）8小时，后期高温烘烤（>800℃）24小时。

2.浇钢前准备

2.1钢包准备

2.1.1钢包使用前应认真检查包衬侵蚀情况和滑动机构有无损坏，侵蚀严重或有损坏时要停止使用或修复后再投入使用。

2。

1。

2使用粘钢钢包应