高速公路大桥现浇箱梁施工方案汇总.docx

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高速公路大桥现浇箱梁施工方案汇总

主线跨宁常高速公路大桥

现浇箱梁施工技术方案

采用地面硬化处理，架设满堂钢管支架施工，箱梁砼由拌和楼统一拌制，砼运输车运输，现浇箱梁分二次浇筑法。

具体施工方法：

（一）地基处理

1、首先挖除地表不适宜填筑的腐植土，淤泥，泥浆等，压路机碾压，局部有弹簧现象采用碎石嵌挤等方法处理，沿路线方向每侧各开挖的排水沟，填筑1~2层灰土，每层20cm，横断面两侧各宽出梁体50cm，人工整平，振动压路机碾压，以保证地基础的整体受力，消除地基的不均匀沉降。

2、地基处理后，再浇筑一层厚10cm的C20砼，以防止钢管支架时地面的过大剪切作用，使集中应力分散至土地基后为较均匀的分布力，增强了安全性、可靠性，同时也有效防止了雨水对石灰土地基的渗透。

在砼基础达到一定强度后，即可根据支架大样由布置图上的尺寸在其上弹出纵横线，以便于支架的搭设。

（二）支架搭设及验算

1、按设计要求，箱梁施工采用满堂布设，碗扣式支架搭设。

根据厂家提供数据：

间距60cm时，单根杆可承载40kN；间距90cm时，单根杆可承载35kN。

结合以往施工经验，以及箱梁的设计尺寸，模板及支架施工方案选定采用满布式碗扣支架。

立杆纵向间距90cm、横向间距60cm、90cm，拉杆间距120cm。

碗扣支架立杆底部配地托调节，顶部加顶托。

顶托上横向架设12#槽钢，上再均布10cm×10cm方木，间距20cm，方木上铺竹胶板（厚15mm）作为底模。

翼板和侧模采用10cm×10cm方木联成框架作为支撑，框架间距lm，铺5cm厚木板，再铺竹胶板作为侧模和翼板的底模。

箱梁箱室空间较大，混凝土浇筑后内模较容易拆除，采用15mm厚竹胶板配一定的方木作为内模，混凝土浇筑后从预留孔洞中拆除。

考虑到横梁、边腹板处自重较大，立杆间距局部加密为60cm×60cm。

考虑到支架的整体稳定性，在纵向每2.5m设通长剪刀撑1道，横向每跨布置剪刀撑2道。

为便于高度调节，每根立杆顶部配可调顶托，可调范围30cm。

按照施工区处理后的地面高程与梁底高程之差，采用LG—300、LG—180、LG—150、LG—120、LG—90等规格的杆件进行组合安装。

箱梁横向支架布置如上图，顺桥向在跨中段部距均取90cm，端横梁及中横梁处均加密为60cm间距。

2、各材料采用参数

（1）、10cm×10cm方木

h=10cmb=10cmIx=bh3/12=833cm4Wx=bh2/6=167cm3

E=9×104kg/cm2[σ]=100kg/cm2

（2）、12#槽钢

h=12cmb=5cmIx=bh3/12=720cm4Wx=bh2/6=120cm3

E=2×105kg/cm2[σ]=215kg/cm2

3、端横梁、中横梁段验算

该段梁均为实体砼，支架间距为60cm，取最不利荷载处，梁体中心最高处1.6m作为计算模型。

（1）、10cm×10cm方木，间距0.2m，跨径l=0.6m（12#槽钢间距，也即钢管纵向间距），砼重取2.6t/m3。

q=1.6×0.2×2.6=0.832T/m

强度：

Mmax=ql2/8=0.832×0.62/8=0.0374T.m

σmax=1.25Mmax/Wx=1.25×0.0374×105/167=28kg/cm2<[σ]=100kg/cm2

刚度：

[fc]=L/400=0.6/400=0.15cm

f=5ql4/384EI=0.0187cm<[fc]

（2）、12#槽钢，间距0.6m，跨径l=0.6m

q=1.6×0.6×2.6=2.496T/m

强度：

Mmax=ql2/8=2.496×0.62/8=0.1685T.m

σmax=1.25Mmax/Wx=1.25×0.168×105/120=112.3kg/cm2<[σ]=215kg/cm2

刚度：

[fc]=L/400=0.6/400=0.15cm

f=5ql4/384EI=0.0293cm<[fc]

（3）、钢管：

计算一根钢管的受压力

N=G=1.6×0.6×0.6×2.6=1.50t<[fc]=4t

4、跨中段验算

该段梁为均布箱体，在接近横梁部分顶板、底板及腹板均渐变加厚，支架步距为90cm，取最不利荷载板厚初始渐变处，梁体中心最高1.6m作为计算模型。

（1）、10cm×10cm方木，间距0.2m，跨径l=0.9m（12#槽钢间距，也即钢管纵向间距），砼重取2.6t/m3。

q=1.6×0.2×2.6=0.832T/m

强度：

Mmax=ql2/8=0.832×0.92/8=0.0842T.m

σmax=1.25Mmax/Wx=1.25×0.0842×105/167=63.1kg/cm2<[σ]=100kg/cm2

刚度：

[fc]=L/400=0.9/400=0.225cm

f=5ql4/384EI=0.0948cm<[fc]

（2）、12#槽钢，间距0.9m，跨径l=0.9m

q=1.6×0.9×2.6=3.744T/m

强度：

Mmax=ql2/8=3.744×0.92/8=0.3791T.m

σmax=1.25Mmax/Wx=1.25×0.3791×105/120=173.3kg/cm2<[σ]=215kg/cm2

刚度：

[fc]=L/400=0.9/400=0.225cm

f=5ql4/384EI=0.0222cm<[fc]

（3）、钢管：

本箱梁即使按最不利处实体截面计算亦满足要求，计算一根钢管的受压力。

N=G=1.6×0.9×0.9×2.6=3.37t<[fc]=3.5t

（三）模板验算：

1、底模板设计与验算

（1）、荷载计算：

模板自重：

a=0.095kN／m2；钢筋混凝土自重：

b=25.74kN／m2；施工荷载：

c＝2.5kN／m2（集中荷载P=2.5kN）；振捣荷载：

d=2.0kN／m2。

（2）、强度验算：

当施工荷载均布时L=0.2m，q1=[1.2（a+b）+1.4（c+d）]×1.0=37.30kN／m；Mmax=q1L2/10=0.13kN.m；当施工荷载集中于跨中时：

q2=[1.2（a+b）+1.4d]×1.0=33.80KN/m，集中设计荷载P＝1.4×2.5=3.5KN，Mmax=q2L2/10+PL/6=0.252kN.m。

可见施工荷载集中于跨中时，弯距最大。

σ=Mmax/Wx=0.252/（1×0.0152/6）=6.72MPa<[σ0]=95MPa

强度满足设计要求

（3）、刚度验算

按1m宽度计算，则q3=1.2×（a+b）=31.00KN，E=7800MPa，I=0.281×10-6m4，ω=q3L4/（128EI）=0.11mm<[ω0]=（L/400）=5mm刚度满足要求

2、侧模板设计与验算：

侧模板采用4cm厚木版内钉1.5cm厚竹胶板

（1）、水平荷载计算

①ν=2.5m/h，初凝时间t=4.0h，

a=0.22γtβ1β2v1/2=0.22×26×4×1.2×1.15×2.51/2=49.92KPa

②振捣荷载：

b=4.0KN/m2

③倾倒荷载：

c=2.0KN/m2

（2）强度验算：

q=[1.2a+1.4（b+c）]×1.0=68.30KN/m，L=1.0m，

Mmax=qL2/10=6.83KN.m，

σ=Mmax/Wx=6.83/（1.0×0.0552/6）=13.5MPa<[σ0]=95MPa

强度满足要求。

（3）刚度验算

q=1.2×a×1.0=59.90KN；E=7800MPa；I=1.0×0.0553/12=1.39×10-5m4；ω=qL4/（128EI）=4.31mm<[ω0]=（L/400）=5mm

刚度满足要求

（三）支架堆载预压

为了检查支架的承载能力，减小和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量，在支设模板前对支撑体系进行预压。

预压材料为水袋，预压重量不小于箱梁的恒载重量，跨中部分平均2.2t/m2，横梁部分平均5.2t/m2，分段加载，预压时间不少于7天，预压时每5米一个断面，每个断面3个点，每天早、晚各观测1次，根据观测结果绘制出沉降曲线，连续三天累计沉降观测不大于3mm。

支架沉降稳定后即撤除预压，并在卸除预压荷载时测出弹性变形值，绘出弹性变形曲线作为能否分两次浇筑和调整底模板标高的依据。

预压后，通过可调承托精确调整底模板标高．其标高设定时设置预拱度。

预拱度设置考虑梁自重所产生的挠度、支架受载后产生的弹性变形和非弹性变形、支架基础的沉降、张拉以后的反拱等因素，根据裸梁的挠度和预应力的上拱位及支架的弹性变形值所算出的预拱值，一般为折线和抛物线之和，各点的预拱值不一定符合二次抛物线规律，但梁的两端为零。

（四）模板安装

支架堆载预压卸载后，先支设箱梁腹板外侧模、翼板底模；底板砼浇筑完成后，再支设箱室内芯模。

模板的安装利用吊车进行；模板采用优质竹胶板，模板表面平整，支设前涂抹脱模剂；安装时内模与外模的相对位置准确，确保箱梁截面尺寸满足设计要求；内外模板连接采用对拉螺栓连接固定，断面尺寸标准，所有接缝处采用双面胶带或泡沫止浆条，以防漏浆，从而影响箱梁的外观质量。

所有模板立好后，再进行一次调整，使其线型直顺，与图纸设计相同。

模板安装后，及时清除表面垃圾。

经现场监理检验合格后进行下一道工序施工。

（五）钢筋加工及安装

1、钢筋符合设计要求并具有出厂质量证明书。

进场钢筋按不同种、等级牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，并挂牌明示。

为避免锈蚀和污染，钢筋场地硬化，底部垫高架空并加遮盖。

钢筋进行原材料和焊接试验，合格后方使用。

2、钢筋尺寸严格按设计图纸进行施工，焊接采用单面焊长度不小于10D，双面焊长度不小于5D，焊缝厚度h不小于0.3D，焊缝宽度b不小于0.7D，及时清理焊渣。

3、根据设计图纸绑扎钢筋，绑扎成焊接的钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过《规范》所允许的偏差。

箱梁保护层采用砼垫块，垫块设置采用梅花型布置，垫块与钢筋绑扎牢固。

保护层及钢筋间距满足规范要求，预应力钢波纹管预埋位置准确。

普通钢筋与预应力钢束相干扰，适当移动普通钢筋的位置。

（六）钢绞线及管道

1、预应力混凝土用钢绞线，符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的要求，其力学性能及表面质量的允许偏差符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录G-2之规定。

2、钢绞线进场时分批验收，委托有资质的单位进行抽验并出具验收合格报告。

从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验；如每批少于3盘，则逐盘取样进行上述试验。

试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

每批钢绞线的重量不大于60吨。

3、钢绞线进场后需长时间存放时，入库堆放，并覆盖，在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害的锈蚀。

4、钢绞线的切断采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。

其下料长度通过计算确定，计算时考虑结构的孔道长度，锚夹具厚度，千斤顶长度，冷拉伸长值，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长度等因素。

5、预应力管道采用金属波纹管。

波纹管进场后，按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量；并对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等按批进行检验并出具合格报告。

（七）预留孔道及钢绞线安装

1、预应力筋预留孔道的尺寸与位置准确，孔道平顺，端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。

2、波纹管根据设计坐标布设定位筋，且与箱梁钢筋焊接牢固。

钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，定位钢筋在直线段间距不大于0.8米，曲线段间隔不大于0.4米。

锚下必须设置厂家配套定型的螺旋筋。

3、波纹管接头处的连接管采用大一个直径级别的波纹管，其长度为被连接波纹管内径的5~7倍。

连接时接头处不能产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。

4、在浇筑混凝土之前将钢绞线穿入波纹管，穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置准确，孔道内通畅，清除无水和其他杂物。

钢绞线安装在波纹管中后，波纹管开口端部密封以防止湿气进入、水泥浆漏入。

5、在任何情况下，当在安装有钢绞线的构件附近进行电焊时，对全部钢绞线和金属件均进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

6、在混凝土浇筑前，必须将波纹管上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并检查钢绞线确保能在管道内自由滑动。

7、钢筋绑扎时同时进行预埋件施工，预埋件预埋时由一个人负责预埋，另一个人复核检查，预埋要求：

不漏埋、位置准确、定位牢固。

将所有的预埋件统计，并绘制成表格形式，确保预埋件的数量正确。

安装各种预埋件时，位置准确、数量正确、固定可靠不变形。

保证支座预埋钢板的位置、高度正确；防撞护栏的锚固钢筋预先埋设；预留通气孔位置正确。

安装锚垫板时，使锚固面与钢束相垂直。

锚垫板用螺栓固定在封头模板上，压浆孔内用海棉将其塞满，波纹管与锚具之间用海棉将缝隙塞满，以防漏浆，浇注过程中多次拉动钢绞线，防止漏浆凝固。

（八）砼浇筑与振捣施工：

1、在钢筋模板工程验收合格后，砼搅拌采用拌和楼统一拌制，采用砼运输车运输，砼泵车施工。

2、箱梁浇筑从跨中向墩顶方向浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3m左右范围内梁段及横隔梁，纵向同一施工区段箱梁一次浇筑成功；因安装顶板内模、顶板钢筋，同时也考虑到天气的变化情况。

箱梁竖向分次浇筑，第一次浇筑至箱梁翼缘板下10cm，第二次浇筑剩余部分。

下层浇筑完毕后，砼表面必须凿毛、清洗，严格按施工缝处理后进行上层施工。

砼施工时从连续梁的一端开始向另一端逐孔推进，以减少以后每孔底板、腹板与顶板浇注的时间差。

砼施工过程中，注意预埋防撞护栏钢筋、路缘石的锚固钢筋、泄水孔以及通气孔等各种预埋件位置正确。

现场施工人员分二班作业连续浇筑。

3、因箱梁钢筋较密，腹板与横梁以及其交接处，钢筋较为密集。

砼高度控制在每层30cm左右，用插入式振动棒进行振捣，底板、顶板用平板式振捣器复振，腹板用插入式振动棒进行复振、杜绝漏振。

砼浇筑时，插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～l0cm的距离，插入下层5～l0cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋。

对每一振动部位，必须振动到该砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆为止。

结构砼浇筑完成后，对裸露砼进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍。

4、砼养护及质量检验：

砼浇筑完毕后，立即养护。

养护时间不少于7天，用塑料薄膜或土工布覆盖，每天洒水确保湿润。

按要求做好试块，一方面进行砼强度评定，另一方面确定拆模及拆支架的时间。

有关质量要求及评定标准见《招标文件》与JTG180/1-2004《公路工程质量评定标准》。

（九）预应力筋张拉

1、开工前对设计文件提供的钢绞线理论伸长量进行计算校核，并将校核结果上报复核。

2、预应力张拉人员持证上岗。

3、混凝土强度和弹性模量达到设计值的90％以上土且梁体至少养护7天以上时，进行张拉施工。

预应力张拉时按照先纵向，再横向的顺序进行；在同一断面上左右对称张拉，先中层钢束、再下层钢束、最后上层钢束；同类型束先中腹板后边腹板张拉。

预应力钢绞线锚固后端部截断到混凝土表面，并涂上一层防腐剂。

①张拉准备工作

a、张拉前做好预应力钢铰线、夹片、锚具等的试验工作；

b、张拉前做好预应力设备包括千斤顶、压力表等的标定工作，每台千斤顶和压力表视为一个单元且同时标定，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。

②张拉钢绞线

按如下程序张拉钢绞线：

00.2σk张拉控制应力σk持荷2分钟（锚固）

a、当气温低于10。

C时，钢铰线延伸量计算考虑从张拉时到砼初凝时钢绞线强度的增加因素，当气温低于0。

C时，不施加预应力；

b、钢绞线标准张拉强度fPK＝1860MPa，弹性模量Ep=1.95*×105Mpas，松弛率3.5%（70%初始应力1000h）；

c、张拉时采用张拉力和伸长量双控，两端对称张拉，锚下张拉控制应力为：

σcom=0.75fPK＝1395MPa；

d、初应力是把松驰的预应力钢束拉紧，此时将千斤顶准确定位，充分固定，使预应力钢束处于孔道中心，避免工作锚偏位到锚垫板凹形圆圈以外、压浆时易漏浆。

钢束拉紧后在钢束两端精确地标以记号，预应力钢束的延伸量或回缩量从该记号起量。

张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出，预应力钢束的实际伸长值△L由两部分组成，一部分是初应力至张拉控制应力之间，实测的钢束伸长量△L1，另一部分是初应力时钢束的推算伸长量△L2（可采用相邻级的伸长度）即△L=△L1+△L2。

e、钢绞线张拉完毕后，测定钢绞线回缩与锚具变形量，变形量不得大于6mm，若大于6mm，重新张拉或更换锚具后重新张拉；管道摩阻系数μ=0.25，张拉力需将管道的摩阻损失考虑在内；

f、钢绞线的断丝、滑丝，不得超过以下规定，若超过，应进行更换；

控制数

每根钢绞线的断丝、滑丝（根）

1

每个截面断丝、滑丝

1％

g、张拉完毕后，测得的伸长量与理论伸长量之差控制在6％以内，若偏差太大，应上报监理组、业主及设计代表进行四方会审，确定方案。

（十）管道压浆

1、钢绞线张拉后，进行管道压浆，管道压浆前先用压力水清除管道内杂物，并用压缩机吹干，压浆要求密实。

2、管道压浆采用同标号水泥浆进行，水灰比采用0.4-0.45，掺入适量膨胀剂，水泥稠度控制在14S－18S。

3、压浆采用活塞式压浆泵，最大压力控制在1.0Mpa左右，压浆应达到孔道另一端饱和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

4、为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，保证不小于0.5Mpa的一个稳定期，该稳定期不小于2min。

5、压浆过程中及压浆后48d内，结构砼的温度不得低于5。

C，否则采取保温措施。

当气温高于35。

C时，安排在夜间进行压浆，并从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理和纠正。

6、压浆时，每一工作班应留取不小于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

（十一）模板及支架拆除

为防止砼裂缝和边棱破损，并满足局部强度要求，砼强度达到25Mpa后拆除侧模，砼强度达到设计的90%后拆除顶模板。

预应力箱梁张拉压浆之后才拆除支架，卸架时先卸悬壁部分，再从跨中向两边对称卸架，支架卸除分两次进行，第一次先从跨中对称向两端松一次架，然后再从跨中对称向两端卸除，以防过大冲击。

落架完成后凿毛、洗净箱梁表面，然后再浇筑桥面调平砼层，依次进行桥面系工程施工。

重点工程施工措施

1、施工前对设计图纸认真阅读、复核，发现有不一致之处，及时通知设计单位，以免造成不必要的损失。

采用通用图部分严格按照通用图说明中的施工要点施工。

2、现浇箱梁场地平整并硬化处理，地基承载力满足要求，排水畅通。

3、在钢筋加工棚内按钢筋图下料制作，现场绑扎、焊接、安装，焊缝无气孔、夹碴、咬边；严防焊条受潮变质，严禁雨中焊接；钢筋骨架覆盖防雨防生锈，保证安装高程和保护层厚度；采用吊车吊运安装钢筋骨架。

4、模板采用优质竹胶板，加工成形后，几何尺寸校正符合要求。

5、预制箱梁的所有预埋件位置准确、数量正确、固定可靠不变形；锚垫板位置与钢束垂直；波绞管预埋管道密封，浇筑时内穿钢绞线，浇筑过程中多次拉动，防止漏浆堵管。

6、砼浇筑时控制浇筑厚度在30cm，振捣时插入下层5cm～10cm，快插慢拔，振捣间距20～30cm，振捣时间一般在10～30秒，不过振、不欠振，同时防止振捣棒碰伤钢筋和模板；砼浇筑过程中随时检查预埋件，防止预埋件位置偏移及损坏。

7、箱梁浇筑从跨中向墩顶方向浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3m左右范围内梁段及横隔梁，纵向同一施工区段箱梁一次浇筑成功；因安装顶板内模、顶板钢筋，同时也考虑到天气的变化情况。

箱梁竖向分次浇筑，第一次浇筑至箱梁翼缘板下10cm，第二次浇筑剩余部分。

下层浇筑完毕后，砼表面必须凿毛、清洗，严格按施工缝处理后进行上层施工。

8、砼初凝时，对表面进行整平、拉毛处理；砼达到设计强度90%后拆除模板，拆摸时严防损伤砼表面；拆模后采用塑料薄膜或土工布覆盖并洒水保湿养护，养护时间不少于7天，并按规定做好砼试块并养护。

9、预应力张拉施工前，张拉设备标定合格，锚具、夹片符合设计要求，严格按设计规范进行操作，采用应力控制和伸长量“双控”，伸长量之差在±6%以内，所有张拉记录均用专用表格记录，数量详实、准确、真实、清晰。

10、预应力筋张拉后，孔道尽早压浆；控制水灰比、拌制时间，稠度控制在14～18s之间；使用活塞式压浆泵；压浆时，对曲线孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排水和泌水，孔道压浆顺序由下而上进行，压浆达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

按规定制件试块并养护。

11、对需锚封的锚具，压浆后将其周围冲洗干净并对梁端砼凿毛处理，设置钢筋网并浇筑砼，严格控制封锚后梁体长度。

孔道压浆强度达到设计要求后方移运及吊装。

12、临时支座采用硫磺砂浆或砂筒制作。

临时支座顶面与永久支座顶面保持齐平，以保证永久支座与砼接触但不受力。

永久支座顶面直接与接头砼底部钢板浇在一起。

安全生产措施

1、建立安全管理组织机构，设置专职和兼职安全员，制定安全管理规章制度和保证体系，确保安全生产的正常进行。

2、加强安全生产思想教育、技术教育，提高施工人员的安全意识和主观意识，树立“人人要安全，人人懂安全”的全员参与作风。

3、实行工序施工安全许可证制度，各分项工程施工技术交底同时进行安全技术交底，且由现场专职安全员签认。

4、施工安全管理实行“危险源点”控制法，各危险源点的安全控制均落实到具体负责人，实行重点监控。

5、实施定期和不定期安全检查。

检查的目的是为了发现隐患并消除隐患，安全检查分定期和不定期两种类型进行，检查结束应写出相应的检查报告，指出隐患并提出整改措施。

6、预应力张拉工艺注意安全，张拉过程中和压浆前钢绞线末端禁止站人，做好安全防护措施。

7、箱梁施工吊装工作由专职人员操作，司机持证上岗，由专职指挥持证指挥，熟悉操作工艺。

8、吊装工作在气候良好的条件下和白天进行，严格遵守“十不吊”等有关规定。

9、吊装工作前检查传动部分润滑油量，钢丝绳装换情况及各种限位和保险装置等，不符合及时调整。

起重机工作前检查距尾部回转范围50CM内无障碍物。

10、砼运输车辆在运输途中严格遵守交通规则，做到安全运输，在便道上行驶，根据情况减速行驶。

文明施工及环境保护

1、在施工现场设置醒目标志、标语，挂牌施工；做好安全生产、文明施工的宣传工作。

2、现场管理做到工完场清，材料堆放、设备停置整齐，电力线路、电器元件规范布置、安装。

3、易产生噪声污染的各种临时设施布置时尽量远离居民区或采取降低噪音的措施。

4、施工完毕后，对场地进行清理，将可能造成环境污染的物质运至合适的地方。

5、材料运输防止抛洒滴漏，施工道路做好维护工作，尽量避免扬尘污染。

6、在施工期间做好废料废水的处理，对于施工废水、生活污水的排放，散装散卸材料的运输等，采取适当措施以避免对周围环境造成不利影响。

后张法预应力箱梁施工工序质检表

工序施工工序

主要进场设备

设备名称

型号

数量

技术状况

进场日期

备注

钢筋切割机

400

2台

良好

2009.5.30

电焊机

500

10台

良好

2009.5.30

钢筋弯曲机

2台

良好

2009.5.30

钢筋调直机