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CFG桩施工工艺
CFG桩施工
CFG桩为桩体中掺加适量石屑、粉煤灰和水泥加水拌和,制成一种粘结强度较高的桩体,与桩间土和褥垫层一起构成CFG桩复合地基。
桩,桩间土与基础之间必须设置一定厚度的褥垫层,即褥垫层是高粘结强度桩复合地基的一部分。
CFG桩属高粘结强度桩,与素硷桩的区别仅在于桩体材料的构成不同,在其受力和变形特性方面无什么区别。
复合地基性状和设计计算,对其它高粘结强度桩复合地基都适用。
CFG桩可适用于条形基础、独立基础,也可用于筏基和箱形基础。
就土性而言,CFG桩可用于填土、饱和及非饱和粘性土,既可用于挤密效果好的土,又可用于挤密效果差的土。
CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称,由碎石、石屑(砂)、粉煤灰掺适量水泥加水拌合,用长螺旋钻管内泵压CFG桩施工制成的一种具有一定粘结强度的桩。
利用CFG桩的粘结性、全长范围内受力、桩周摩阻力、端承力和桩间土的垂直和水平承载能力形成复合刚性地基共同受力。
有沉降小,稳定快的特点。
CFG桩可用于加固填土、饱和及非饱和粘性土、松散的砂土、粉土等;对塑性指数高的饱和软粘土使用应慎重。
CFG桩施工技术方法的对比分析
目前,CFG桩复合地基技术在国内许多省市应用,就工程类型而言,有工业与民用建筑,也有高耸构筑物;有多层建筑,也有高层建筑。
大量工程实践证明,CFG桩复合地基设计,就承载力而言不会有太大问题,
可能出现的问题是CFG桩的施工。
了解CFG桩施工技术的发展,不同工艺的特点,可使设计人员对CFG桩施工工艺有一个较全面地认识,便于在方案选择、设计参数的确定以及施工措施上考虑得更加全面。
CFG桩的施工,应根据现场条件选用下列施工工艺:
1.1长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工工艺
1.1.1长螺旋钻孔、管内泵压混合料CFG桩施工工艺是由长螺旋钻机、混凝土泵和强制式混凝土搅拌机组成的施工体系,其中,长螺旋钻机是该工艺设备的核心部分;该工艺是国家“九五”攻关项目,经大量的工程实践,施工设备和施工工艺已趋于完善。
1.1.2长螺旋钻孔、管内泵压混合料CFG桩施工工艺,适用于粘性土、粉土、砂土,以及对噪声和泥浆污染要求严格的场地。
施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验,施工时按配合比配制混合料;混合料坍落度宜为160~200mm,施工在钻至设计深度后,应准确掌握提拔钻杆时间,混合料泵送量应与拔管速度相匹配,遇到饱和砂土或粉土层,不得停泵待料。
1.1.3长螺旋钻孔、管内泵压混合料CFG桩施工中常见的问题及解决方法:
1.1.3.1堵管。
它直接影响CFG桩的施工效率,增加工人劳动强度,造成材料浪费。
特别是故障排除不畅时,使已搅拌的混合料失水或结硬,增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。
应根据不同的原因及时排除故障,采取合理的措施减少堵管次数。
一般情况下有下面几种原因:
混合料配合比不合理;混合料搅拌质量有缺陷;设备原因;冬季施工措施不当;施工操作不当等。
1.1.3.2 窜孔。
在饱和粉土、粉细砂层中施工常遇到这个问题,钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;土体受剪切扰动能量的积累,使土体发生液化。
工程实践证明,被加固的土层中虽有松散粉土、粉细砂,但没有地下水,施工中没发现有窜孔现象;被加固的土层中有松散粉土、粉细砂,有地下水,但桩距很大,每根桩成桩时间很短,也很少发生窜孔;只有在桩距较小,桩的长度大,成桩时间长,成桩时一次移机施打周围桩数量过多时才发生窜孔。
施工中根据不同情况采取相应的措施。
1.1.3.3钻头阀门打不开。
当钻头构造缺陷、桩端落在透水性好、水头高的砂土或卵石层中时,会出现此问题;可采用改进阀门的结构型式或调整桩长令桩端穿过砂土,进入粘性土层的措施来避免这一情况发生。
1.1.3.4桩体上部存气。
主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致;为杜绝桩体存气,必须保证排气阀正常工作;施工过程中,要经常检查排气阀是否发生堵塞。
若发生堵塞必须及时采取措施加以清洗。
1.1.3.5先提钻后泵料。
这样操作会出现下列问题:
有可能使钻头上的土掉进桩孔,当桩端为饱和的砂卵石层时,提拔30cm易使水迅速填充该空间,泵送混合料后,混合料不足以使水立即全部排走,桩端处的混合料可能存在浆液与骨料分开现象。
两种情况均会影响CFG桩的桩端承载力的发挥。
1.2 振动沉管灌注CFG桩施工工艺
振动沉管CFG桩施工工艺属于非排土成桩工艺,主要适用于粉土、粘性土及素填土地基及松散砂土等地质条件,尤其适用于松散的粉土、粉细砂的加固;它既有施工操作简便、施工费用较低、对桩间土的挤密效应显著等优点;采用振动沉管CFG桩施工工艺的CFG桩复合地基可以提高地基承载力、减少地基变形以及消除地基液化。
振动沉管CFG桩施工的坍落度宜为30~50mm,成桩后桩顶浮浆厚度不宜超过200mm;施工拔管速度应按匀速控制,拔管速度应控制在1.2~1.5m/min左右,如遇淤泥或淤泥质土,拔管速度应适当放慢。
振动沉管CFG桩施工中常见的问题有:
1.2.1施工扰动土的强度降低.振动沉管CFG桩施工工艺与土的性质有密切的关系,根据土的挤密性,可将地基土分为三类:
一类为挤密性好的土,如松散填土、粉土和砂土等;其二为可挤密土,如塑性指数不大的松散的粉质粘土和非饱和粘性土;三为不可挤密土,如塑性指数高的饱和软粘土和淤泥质土。
土的密实度对土的挤密性影响很大,密实的砂土或粉土会振松,松散的砂土或粉土可振密。
也就是说振动沉管成桩工艺,对密实度较高的土,振动使土的结构强度、密度减小,承载力降低。
1.2.2缩颈和断桩。
在饱和软土中成桩,桩机的振动力较小,当采用连打作业时,新打桩对已打桩的作用主要表现为挤压,使得已打桩挤压成不规则形状,严重时会产生缩颈和断桩;在上部有较硬的土层或中间夹有较硬土层的土中成桩,桩机的振动力大,对已打桩的影响主要是振动破坏,采用隔桩跳打工艺,若已打桩结硬强度又不太高,在中间补打新桩时,已打桩有时被振裂。
1.2.3桩体强度不均匀。
当提升沉管线速度太快时,为控制平均速度,一般采用提升一段距离,停下留振一段时间,非留振时,速度太快可能导致缩颈断桩。
拔管太慢或留振时间过长,都会使得桩的端部桩体水泥含量较少,桩顶浮浆过多,且混合料也容易产生离析,造成强度不均匀。
1.2.4桩料与土的混合。
采用活瓣桩靴成桩时,可能出现的问题是桩靴开口的宽度不够,混合料下落不充分,造成桩端与土接触不密实或桩端一段桩径过小;若采用反插办法,由于桩管垂直度很难保证,反插容易使土与桩体材料混合,导致桩身掺土等缺陷。
所以,振动沉管CFG桩施工时,要控制拔管速率,选择合理的桩距、施打顺序及混合料的坍落度,设置合理保护桩长等。
除以上两种施工工艺外,还有长螺旋钻孔灌注成桩施工工艺,适用于地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密实以上的砂土;泥浆护壁钻孔灌注成桩,适用于粘性土、砂土、人工填土、砾(碎)石土及风化岩层分布的地基。
2郑州市区常用的GFG桩施工技术方法对比分析
2.1 根据郑州地区的地质条件,CFG桩施工多采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料CFG桩施工工艺,对西南部黄土地质单元来说,由于地下水位埋深较深,只要严格按照施工程序,一般都会达到设计要求;且施工过程中不会出现问题;施工充盈系数一般取1.05即可满足要求;经济效益很好,施工质量容易保证。
2.2 对东北部泛滥平原地质单元,由于土的含水量较大,地下水位埋深较浅,且主要为松散饱和粉土、粉细砂,采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺,由于钻进过程叶片剪切作用,极易使饱和粉土、粉细砂发生液化,引发“窜孔”;甚至对周边环境造成扰动影响;因此,在本地区施工时,要注意与周围建筑物的净间距;提钻前应先泵送,预防阀门打不开;充盈系数一般取1.4左右;桩长也相应加长一些。
为保证施工质量,需通过低应变检测和静载试验,进一步确定桩身完整性和承载力。
CFG桩复合地基施工工艺及质量控制研究
作者:
刘斌 时间:
2009-6-313:
24:
59 来源:
城市建设4月第26期 访问量:
534
摘要:
CFG桩复合地基是由CFG桩、桩间土和褥垫层组成的新型复合地基形式,作为一种高粘结强度桩复合地基,具有适用性广、承载力提高幅度大、施工简便、工期短、造价低廉等技术优点,目前已在全国各地推广应用。
本文对其施工进行了探讨。
关键词:
CFG桩;复合地基;施工
1CFG桩复合地基施工方法及适用范围
水泥粉煤灰碎石桩的施工,应根据设计要求和现场地基土的性质、地下水位、场地周边是否有居民、有无对振动反应敏感的设备等多种因素选择施工工艺。
一般有以下施工工艺可供选择。
(l)振动沉管灌注成桩工艺
若地基土是松散的饱和粉细砂、粉土,以消除液化和提高地基承载力为目的,此时应选择振动沉管打桩机施工;振动沉管灌注成桩属挤上成桩工艺,对桩间土具有挤(振)密效应。
但振动沉管灌注成桩工艺难以穿透厚的硬土层、砂层和卵石层等。
在饱和粘性土中成桩,会造成地表隆起,挤断已打桩,且振动和噪声污染严重,在城市居民区施工受到限制。
在夹有硬的粘性土时,可采用长螺旋钻机引孔,再用振动沉管打桩机制桩。
(2)长螺旋钻孔灌注成桩工艺
长螺旋钻孔灌注成桩适用于地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密实以上的砂上,属非挤土成桩工艺,该工艺具有穿透能力强,无振动、低噪音、无泥浆污染等特点,但要求桩长范围内无地下水,以保证成孔时不塌孔。
(3)长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩工艺
长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩工艺,是国内近几年来使用比较广泛的一种新工艺,属非挤土成桩工艺,具有穿透能力强、低噪音、无振动、无泥浆污染、施工效率高及质量容易控制等特点。
长螺旋钻孔灌注成桩和长螺旋钻成孔、管内泵压混合料成桩工艺,在城市居民区施工,对周围居民和环境的不良影响较小。
(4)泥浆护壁钻孔灌注成桩工艺
适用于分布有砂层的地质条件,以及对振动噪音要求严格的场地。
该方法钻孔速度较快,但是泥浆对场地的污染严重,影响后续孔的施工,且往往孔底沉渣较大也会影明成桩质量。
2CFG桩复合地基的施工要求
①施工时应按设计配合比配制混合料,在搅拌机中加水搅拌,加水量由混合料坍落度控制,长螺旋钻孔,管内泵压混合料成桩施工的坍落度为160-200mm,振动沉管灌注成桩的坍落度宜为30-50mm,振动沉管灌注成桩后桩顶浮浆厚度不宜超出200mm。
②长螺旋钻孔,管内泵压混合料成桩施工在钻至设计深度后,应准确掌握提拔钻杆的时间,混合料泵送量应与拔管速度相配合,以保证管内有一定高度的配合料,遇到饱和砂土或饱和粉土层,不得停泵待料,沉管灌注成桩施工拔管速度应按均匀线速度控制,拔管线速度应控制在1.2-l.5m/min左右,如遇淤泥或淤泥质土,速度应尽可能放慢。
③桩顶标高应超出设计桩顶标高不少于0.5m。
④成桩过程中抽样作混合料试块,每台机械1d应做一组(3块)试块,(边长为150mm的立方体),标准养护为28d,测定其立方体抗压强度。
⑤沉管灌注成桩在施工过程中应观测新施工桩对已施工桩的影响,当发现桩断裂并脱开时,必须对工程桩逐桩静压,静压时间一般为3min,静压荷载为保证使断桩接起来为准。
⑥复合地基的基坑可采用人工或机械、人工联合开挖。
机械、人工联合开挖时。
预留人工开挖厚度应由现场试开挖确定,以保证机械开挖造成桩的断裂部位不低于基础底面标高。
且桩间土不受扰动。
⑦褥垫层铺设宜采用静力压实法,当基础底面下桩间上的含水量较小时,也可采用动力压实法,褥垫夯实后的厚度与虚铺厚度的比值不得大于0.9。
⑧复合地基检测必须在桩体强度满足试验荷载条件时进行,一般宜在施工结束14-28d后进行。
⑨复合地基承载力宜用单桩复合地基载荷试验确定,实验数量不应少于3个试验点,抽取总桩数的10%,进行低应变动力检测桩身结构完整性。
⑩施工中桩长允许偏差为100mm,桩径允许偏差为20mm,垂直度允许偏差为1%:
对满堂布桩基础,桩位允许偏差为0.5倍桩径;对条形基础,垂直于轴线方向的桩位允许偏差为0.25倍桩径;顺轴线方向的桩位允许偏差为0.3倍桩径;对单排布桩桩位允许偏差不得大于60mm。
2CFG桩复合地基的施工质量控制
2.1CFG桩复合地基常见的质量通病分析
(1)成孔过程中常出现的问题
①斜孔:
主要是由于钻机不稳或钻杆垂直度不够。
②孔底虚土:
由于孔底为砂土层或砂层,其粘结性差,成孔后不能随钻杆的抬升带到孔外。
(2)下料过程中常出现的问题
①堵管:
成因一:
碎石粒径偏大,或水泥因存放时间过久或受潮而结块。
成因二:
弯管处选用了小直径的异径接头。
成因三:
由于施工不当使地下水涌入砂石回灌。
成因四:
冬季施工时材料受潮结冰,经拌和后仍不能将冰块消除。
②打不开活瓣,不下料或下料不畅:
这种情况常发生在软土施工中,由于土的粘结性和流塑性使活瓣不能打开。
(3)成桩过程中常见问题
①缩颈
成因一:
在饱和软土中成桩时,由于己打桩尚未成型,新打桩对已打桩进行挤压导致己打桩变形,造成缩颈。
成因二:
灌注混合料时拔管太快或振捣不到位,在桩身某个位置出现桩径突然变细的现象。
②断桩
成因一:
在上部有较硬的土层或中间有硬土层中采用隔行跳打工艺成桩盯出于桩距过近已打桩强度不太高而被振裂。
成因二:
如果通过检测发现断桩的部位多位于桩顶0.5m-1.5m以内则可判定断桩是由于开挖基坑时方法不当导致浅层断桩。
③水葫芦桩:
主要是由于配合比不合理或搅拌不均匀在下料时输送管中的混合料发生离析比重小的水和粉煤灰被其他粒料挤至桩体四周使得桩体的某个部位偏向四周的区域没有骨料而是充满了水和粉煤灰随着时间推移粉煤灰沉积于空桩下部。
④窜桩:
常是由一于桩距太近且地基土层中含有较厚的砂夹层所致。
⑤桩头部分的混合料与泥土夹杂:
主要是由于混合料坍落度大、钻孔完成时提钻速度太快,使钻头泥土与CFG桩混合料同时落入孔内。
⑥蜂窝状桩柱:
出现这种现象是由于混合料和易性不好或振捣不到位所致。
⑦桩体强度不均匀:
主要是灌注混合料时拔管太慢或振捣时间过长,使得桩端部桩体水泥含量太少,桩顶浮浆较多,而且混合料也容易产生离析,造成桩身强度不均。
⑧短桩
成因一:
根据打桩记录桩长达到设计要求,但桩头不出土。
这是由于技术人员测量标高错误,或由于隔行打第二遍桩时原地面标高发生了变化而没有重新测量标高所致。
成因二:
打桩时因停泵时间过早,停泵时混合料自身压力不够,致使桩头缩颈或桩头未达到设计标高。
2.2CFG桩复合地基施工质量的控制措施
(1)深入了解地质情况选用合理的成桩工艺,严格按施工要求施工
在施工过程中,成桩的施工工艺对CFG桩复合地基的质量至关重要,不合理的施工工艺将造成重大的质量问题,甚至导致质量事故,而要选择确定合理的施工工艺必须深入了解地质情况。
同时,CFG桩复合地基区别于桩基的主要特点就是:
充分考虑利用桩间土的承载力,所以施工中应减少扰动土而引起土的强度降低。
CFG桩成桩工艺中,选用哪一类成桩机和什么型号,与土的性质具有密切关系,要视工程的具体情况而定。
所以,在施工准备阶段,应根据地质情况合理地选用施工机械。
这是确保CFG桩复合地基施工质量的有效途径。
选择好施工工艺后,要严格按要求施工,把握各个施工要点,各个施工环节,因此在施工准备阶段在确定的施工方案时,设计好相应的技术和质量保证措施,做到心中有数。
(2)采用正确的打桩顺序
①在饱和软土中成桩,桩机的振动力较小,当采用连打作业时,由于饱和软土的特性,新打桩将挤压己打桩,使已打桩被挤扁形成椭圆状或不规则形状,严重的产生缩颈和断桩。
此时,应采用隔桩跳打施工方案。
②在饱和的松散粉土中施工,由于松散粉土振密效果好,先打桩施工完后,土体密度会有显著增加。
而且,打的桩越多,土的密度越大。
在补打新桩时,一是加大了沉管难度,二是非常容易造成已打桩断桩。
此时,隔桩跳打方法不宜采用。
③当满堂布桩时,不宜从四周转向内推进施工,宜从中心向外推进施工,或从一边向另一边推进施工。
但仅凭打桩顺序的改变并不能完全避免新打桩的振动对己结硬的己打桩产生影响。
此时,应采用螺旋钻引孔的方案,避免新打桩的振动造成已打桩的断桩。
(3)严格控制拔管速率
控制混合料泵送量与拔管速度相匹配,不得停泵待料。
拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩,而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀,桩顶浮浆过多,桩身强度不足和形成混合料离析现象,导致桩身强度不足。
故施工时,应严格控制拔管速率。
正常的拔管速率应控制在1.2-1.5m/min,一般桩顶浮浆可控制在10cm左右。
(4)控制好混合料的坍落度
大量工程实践表明,坍落度的大小对CFG桩施工质量影响最为显著。
混合料坍指度过大,会形成桩顶浮浆过多,形成硅的离析和泌水,桩体强度也会降低;而且会导致混凝土流动性降低,频繁堵管。
坍落度控制在3-5cm时,和易性好,成桩质量容易控制。
(5)设置保护桩长
每根桩在加料时,要比设计桩长多加0.5m桩长的混合料。
用插入式振捣棒对桩顶混合料加振3-5s,提高桩顶混合料密实度。
上部用土封顶,增大混合料表面的高度,己沁增加了自重压力,可提高混合料抵抗周围土挤压的能力。
在上部基础施工时再将保护桩长剔除掉,确保成桩与设计标高一致。
同时褥垫层铺设应保证桩顶以下30-50mm;即桩体嵌入褥垫层30-50mm。
褥垫层铺设宜采用静力压实法,当基础底面下桩间土的含水量较小时,也可采用动力夯实法,夯填度(夯实后的褥垫层厚度与虚铺厚度的比值)不得大于1%。
施工垂直度偏差不应大于1%,对满堂布桩基础,桩位偏差不应大于0.4信桩径,对条形基础,桩位偏差不应大寸0.25倍桩径,对单排布桩桩位偏差不应人于60mm。
(6)加强施工过程中的监测和反馈
在施土过程中,应加强监测,及时发现问题,以便针对性地采取有效措施。
重点应做好施工场地和已打桩桩顶标高观测,经纬仪跟踪进行桩轴线的控制,及时抽查浇筑质量,对承压水压力较高的场地应钻探深井降低水压力,褥垫层施工前桩间浮土必须清除干净等几方面的监测工作。
参考文献
[1]《建筑地基处理技术规范》,JGJ79-2002,北京,2002
[2]龚晓南,《复合地基》,杭州,浙江大学出版社,1992
[3]牛志荣,李宏,《复合地基处理及其工程实例》,中国建材工业出版社,2000
CFG桩即水泥粉煤灰碎石桩,是在碎石桩基础上加进一些石屑、粉煤灰和少量水泥,加水拌和制成的一种具有一定粘结强度的桩。
其施工工艺与普通沉管碎石桩基本相同。
1.工程材料
1.1粉煤灰粉煤灰是燃煤发电厂排出的一种工业废料。
它是磨至一定细度的粉煤灰在煤粉炉中燃烧(1100~1500。
C)后,由收尖器惧的细灰(简称干灰)。
其主要化学成分有SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO和MgO等,其中粉煤灰的活性决定于各种粒度Al2O3和SiO2、的含量,CaO对粉煤灰的活性也极为有利。
粉煤灰的粒度组成是影响粉煤灰质量的主要指标,一般粉煤灰越细,球形颗粒越多,因而水化及接触界面增加,容易发挥粉煤灰的活性。
1.2碎石碎石为不溶于地下水或不受侵蚀影响的硬骨料,一般采用砾石、碎石等,其粒径为20~50mm,密度为2.7t•m3,松散密度为1.39t•m3,含水率0.96%,含泥量不得大于5%。
1.3石屑掺入一定数量的石屑是填充碎石的孔隙,使其级配良好。
石屑宜选用与同一种碎石原料进行加工,掺入的数量应由试验确定,不能随意添加。
其各项参数如下:
粒径2.5~10mm,密度2.7t•m3,松散密度1.47t•m3,含水率1.05%,含泥量不得大于5%。
1.4水泥一般采用425号普通硅酸盐水泥,质量优良,新鲜无结块。
2.机具设备
2.1主要机具振动打桩机是振动沉管法施工的主要机具。
目前国产型号有DZ60KS/DZ30/DZ20/DZ60/DZ120等,对于地质情况较复杂的地基,功率大的打桩机比功率小的效果好,在一般的砂粘性土地基DZ90能满足孔径小于80cmCFG桩的施工。
2.2配套设备
2.2.1吊机的起吊能力应不小于10t,可用起落架代替吊机。
2.2.2电气控制设备是施工机械的心脏,控制电流操作台要有250A以上容量的电流表3块,500V电压表3块。
2.2.3加料可用架子车或小翻斗车完成,按一次不超过0.5立方计算需要运输工具的数量。
3.施工准备施工前,应作好以下准备工作:
3.1认真核对施工现场地质情况,防止施工时沉管振动破坏;
3.2按设计要地求布置桩位,绘出布桩平面图,标出打桩顺序和注明桩位编号,具体施工注意事项应详加说明;
3.3对现场及邻近的地下管线、地上建筑物等应事前进行清理;
3.4搞好现场测量工作,水准控制点及平面控制点应按测规要求引至现场,以控制桩的调程及位置;
3.5完成施工现场“三通一平”工作,保证沉管机械进场。
4.施工方法CFG桩施工前,一般须进行试验,以便确定成桩有关技术参数,待参数确定后再行组织施工。
其施工工艺如右图所示。
4.1沉管
⑴桩机就位须水平、稳固、调整沉管与地面垂直,确保垂直度偏差不大于1%;
⑵若采用预制钢筋混凝土桩尖,需埋入地表以下300mm左右;
⑶启动电动机,开始沉管过程中注意调整桩机的稳定,严禁倾斜和错位;
⑷沉管过程中须作好记录。
激振电流每沉1m记录一次,对土层变化处应特别说明,直到沉管至设计标高。
4.2投料
⑴在沉管过程中可用料斗进行空中投料。
待沉管至设计标高后须尽快投料,直到管内混合料面与钢管料口平齐;
⑵如上料量不多,须在拔管过程中进行孔中投料,以保证成桩桩顶标高满足设计要求;
⑶混合料配比应严格按设计文件规定执行,碎石和石屑含杂质不大于5%;
⑷按设计配比配制混合料,投入搅拌机加水拌和,加水量由混合料坍落度控制,一般坍落度为30~50mm,成桩后桩顶浮浆厚度一般不不超过200mm;
⑸混合料的搅拌须均匀,搅拌时间不得小于1min.
4.3拔管
⑴当混合料加至钢管投料口平齐后,开动电动机,沉管原地留振10s,然后边振动边拔管;
⑵拔管速度按均匀线速控制,一般控制在1.2~1.5m/min左右,如遇淤泥或淤泥质土,拔管速率可适当放慢;
⑶当桩管拔出地面,确认桩符合设计要求后用粒状材料或湿粘土封顶,然后移机继续下一根桩施工。
4.4施工顺序连续施打可能造成的缺陷是桩径被挤扁或缩颈,但很少发生桩完全断开;跳打一般很少发生已打桩桩径被挤小或缩颈现象,但土质较硬时,在已打桩中间补打新桩时,已打桩可能被振断或振裂。
在软土中,桩距较大可采用隔桩跳打;在饱和的松散粉土中施打,如桩距较小,不宜采用隔桩跳打的方案;满堂布桩,无论桩距大小,均不宜从四周向内推进施工。
施打新桩时与已打桩间隔时间不应小于7天。
4.5混合料坍落度为避免桩顶浮浆过多,混合料坍落度一般为3~5cm.
4.6保护桩长所谓保护桩长是指成桩时预先设定加长的一段桩长,基础施工时将其剔掉。
保护桩长越长,桩的施工质量越容易控制,但浪费的料也就越多。
设计桩顶标高离地表距离不大于1.5m时,保护桩长可取50~70cm,上部用粒状材料封顶直到地表。
4.7桩头处理CFG桩施工完毕待桩体达到一定强度(一般为7天左右),方可进行基槽开挖。
在基槽开挖中,如果设计桩顶标高距地面不深(一般不大于1.5m),宜考虑采用人工开挖,不仅可防止对桩体和桩间土产生不良影响,而且经济可行;如果基槽开挖较较深,开挖面积大,采用人工开挖不经济,可考虑采用机械和人工联合开挖,但人工开挖留置厚度一般不宜小于700mm.
4.8褥垫铺设为了调整CFG桩和桩间土的共同作用,宜在基础下铺设一定厚度的褥垫层
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