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混凝土工培训

混凝土工培训2017

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混凝土工培训2０1７．8.15　

培训内容

1、混凝土的基本知识　

2、混凝土施工质量控制重点

3、混凝土质量缺陷分析与预防措施

第一章混凝土的基本知识

一、混凝土的组成

1、混凝土由胶凝材料、细、粗骨料、水、外加剂按适当比例配制混合，通过搅拌、捣实成塑性拌合物经凝结硬化成具有一定强度和其它性能的人造石材。

二、混凝土的技术性能一般是以混凝土拌和物是否具有良好的“和易性”来判别。

1、拌和物包括4个性能:

流动性、粘聚性、保水性、泌水性

混凝土流动性影响主要因素：

混凝土单方用水量

混凝土粘聚性影响主要因素：

混凝土含砂率

混凝土保水性、泌水性影响主要因素：

水泥品种、用量、细度

混凝土离析影响主要因素:

粗骨料及细骨料级配

搅拌时间是影响混凝土混凝土质量和搅拌机生产率的一个主要因素

２、和易性的测定方法

通常以坍落度为指标测定拌合物的流动性

用一高３0０mm，下口内径20０mm，上口内径100mm的圆台形无底铁桶称为坍落度筒进行测定。

拌和物分三层填入铁筒内，每填一层用铁棒插捣25次，顶面多余料刮平。

筒小心提　起移到一旁,量出筒高与坍落后混凝土拌和物最高点之间的高度差。

捣棒侧击观察混凝土粘聚性,逐渐下沉,粘聚性良好,倒塌、部分崩溃或出现离析,粘聚性不好。

第二章 混凝土施工质量控制重点

混凝土的施工质量问题不是单一因素产生的，而是很多因素共同作用的结果。

对混凝土施工质量问题的有效控制,不能单纯的从某个因素出发,应该综合考虑所有的因素。

从原材料筛选、施工方法和施工工艺的控制,到建立有效的质量管　理体系,都要严格按照施工规范和质量验收标准执行，对每　一道工序要进行严格检查；施工人员要进行岗位培训,增加熟练程度，这样混凝土施工质量问题可减少。

“二十四”字预防措施:

抓材料精设计　控位置防离析　细振捣　重养护慢上人缓拆模

１、抓材料（原材料）

对原材料进场严格把关，进行现场检查、检验,对每批进场水泥都要检查其产品包装、出厂日期与出厂合格证是否一致,并按规定抽样送实　验室检验，检验通过后方可使用。

水泥存放与使　用,应严格按水泥储存要求。

原材料尽量选择同一品牌、规格、型号、产地的水泥、砂、石等原材料，避免因品质差异导致工程质量差异和颜色变化。

有害物质不能超标。

2、精设计（配合比）

在保证混凝土设计强度的前提下,控制混凝土配合比设计。

合理水泥品种及用量,控制水灰比、改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等。

严禁施工现场随意加水搅拌，增加坍落度。

３、控位置

模板、钢筋位置准确，混凝土保护层垫块布置应科学合理。

　４、防离析

搅拌：

混凝土的拌和要均匀,常以拌和时间控制,通常为1~2分钟,掺有外加剂时应适当延长。

运输:

尽量缩短混凝土停放时间,减少坍落度损失。

时防止离析与出现泌水，现场必要时采取重新搅拌；运输能力与速度服从浇筑速度与初凝时间的需要;泵送混凝土时需符合规定要求。

浇筑:

混凝土不能自高处自由抛落,防止混凝　土离析与部分骨料集中;混凝土自高处倾落的自由高度（称自由下落高度）不应超过2米。

　5、细振捣

振捣是保证混凝土匀质性的关键环节,注意混凝土浇捣顺序和质量。

（1）混凝土分层浇筑

为了使混凝土能够振捣密实,浇筑时应分层浇灌、振捣,并在下层混凝土初凝之前，将上层混凝土浇灌并振捣完毕。

（2）避免出现漏振、欠振、过振现象　

整个振捣应做到　上、下、左、右没有遗漏　的地方，对模板拐角和钢筋密集处，要特别注意。

混凝土分层浇筑时,　应将振动棒上下来回抽50~１00ｍｍ；同时，还应将振动棒深入下层混凝土中50ｍｍ左右，使上下层混凝土接合成一整体。

振捣上层混凝土要在下层混凝土初凝前进行。

掌握好每个插点的振捣时间。

时间过短不能充分捣实（欠振）；　

时间过长会引起混凝土离析,分层（过振）

最佳振捣时间:

一般约在２0~30s之间,但最短不能少于1０s。

每一插点的振捣延续时间，一般以混凝土面呈水平，混凝土拌合物不显著下沉，表面泛浆和不出现气泡为准。

插入式振捣器操作时，应做到“快插慢拔”

快插是为了防止表面混凝土先振实而下面混凝土发生分层，离析现象。

慢拔是为了使混凝土能填满振捣棒抽出时　造成的空洞。

振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1／2,　并应避免碰撞钢筋、模板，芯管、　预埋件等。

６、重养护

混凝土浇筑后，必须根据水泥品种,气候条件和工期要求加强养护措施。

混凝土浇筑后,及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护,防风防干和保温防冻等措施保持适当的环境温度和湿度,不得一时湿润,一时干燥。

7、慢上人　

严格控制新浇混凝土上人和堆载时间,避免人为因素致使产生的结构缺陷和裂缝。

8、缓拆模

控制拆模时间,当强度达到一定要求时,方可拆除模板。

拆模时应尽量不要用力过猛过急,严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬,以避免混凝土表面或模板受到损坏。

三、钢筋工程中的问题

施工中对钢筋的直径、级别、根数、形状、搭接接头锚固和保护层都必须达到设计规定和满足规范要求,是保证质量的先决条件。

1、必须彻底清除施工中偷减钢筋用量的错误做法。

如果施工现场某种型号的钢筋供应不到位时，需对钢筋进行等强度代换或等截面代换，不得随意减少钢筋用量以小代大，避免造成质量事故而直接　影响经济损失。

２、施工管理不善，不按图施工（１）凡在钢筋工程施工前，先检查钢筋的出厂合格证和二次复检报告,不合格的钢筋一律不准使用,核对构件中钢筋的直径，根数、位置、保护层垫块高　度是否与设计图纸相符。

　（２）个别人员不懂结构,盲目施工，造成事故，将受力主筋放置错误。

　弯起钢筋方向错误。

3、钢筋的锚固长度不足，按规范要求光圆钢筋均应在末端做弯钩，纵向钢筋的锚固长度要严格执行规范标准。

但由于个别施工单位配料不准,钢筋的锚固长度都短于规定，又不采取专门的锚固措施，造成梁和支座处断裂和坍落事故。

4、钢筋接头不符合规定。

钢筋的接头有焊接接头和绑扎接头，且搭接长度都应满足规范要求，受力钢筋的接头应相互错开。

有的工地钢筋接头位置不按规定施工,把钢筋接头都放在了同一截面上，还有的钢筋接头是端头弯钩,没有焊也没有绑扎的错误做法，这样的做法就极易造成质量事故。

同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。

５、钢筋的配筋率过低,达不到规定的最小配筋率要求,板中受力筋的间距过大,不按要求设置构造钢筋,也是施工中常见的问题。

6、钢筋锈蚀、老化，规范中规定钢筋表面应洁净、污物和铁锈等应在施工前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

有的工地使用锈蚀严重的钢筋，而不除锈这是不符合规定的，钢筋　不仅要除锈，还要经测试重新核定断面和强度后方可使用。

7、钢筋保护层砂浆垫块达到一定强度后，用铅丝将垫块绑在钢筋上用来控制保护层厚度。

一定要绑牢。

８、在绑扎梁板钢筋时，应防止水电等安装工程的管线将钢筋的位置抬高或降低。

钢筋绑扎完毕后，重点检查以下几个方面:

根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别要注意检查负筋的位置；检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定;检查混凝土的保护层是否符合要求；检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象;钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状铁锈;钢筋位置的允许偏差应符合规范的规定。

９、在浇筑混凝土前，应对绑扎好的钢筋进行自检,在自检合格的基础上，做好隐蔽验收记录,报监理工程师检验,合格后方可进行下道工序的施工。

第三章混凝土质量缺陷分析与防治措施

由于所用原材料质量的波动、计量的误差，搅拌不充分而易使新拌砼出现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良的特征；又由于施工过程中模板和钢筋制作的偏差,以及浇注、振捣、成型、养护等施工操作的不当,都可以引起现浇结构的外观质量缺陷。

现分析如下:

现象一：

露筋（混凝土内部钢筋局部裸露在结构表面）

1、产生原因:

（１）浇筑混凝土时。

钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

（２）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆。

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；振动棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移,造成露筋。

（5）模板未浇水湿润，吸水粘接或拆模

2、防止措施：

（1）浇筑混凝土时，保证钢筋位置和保护层厚度正确并加强检查；

（２）钢筋密集时，选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；　

（3）浇筑高度超过２m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离　

（4）模板充分湿润并认真堵好缝隙;

（5）混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用捣棒进行振捣；

（６）操作时,避免踩踏钢筋;正确确定拆模时间，防止过早拆模,破坏棱角。

现象二:

蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿）

１、产生原因:

（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。

（2）混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。

（3）下料不当或下料过高未设串　筒使石子集中,造成石子砂浆离　

（４）混凝土未分层下料,振捣不实，或漏振，或振捣时间不够欠

（5）模板拼缝不严，漏浆。

（6）钢筋较密，使用的石子粒径　过大或坍落度过小。

2、防止措施　

（1）配料的过程中严格的按照混凝土配料单进行配料，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合;

（2）混凝土下料高度超过2m设串筒或溜槽;浇筑时分层下料,分层振捣，防止漏振。

（3）模板拼缝必须严密；浇筑中，随时检查模板支撑情况防止漏浆。

　现象三:

麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点）　

１、产生原因:

（1）模板表面不光洁、粗糙,拆模时混凝土表面被粘坏。

（２）模板湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。

（3）模板拼缝不严导致漏浆。

（4）模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏浆或失效,混凝土表面与模板粘接造成麻面。

（5）振捣时不实，欠振捣致使气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

2、防止措施

（１）模板表面必须光洁、无粘着物；

（2）混凝土的模板安装拼缝必须严密，浇筑混凝土前,模板浇水充分湿润;

（３）选用长效的模板隔离剂，涂刷均匀不得漏浆;　

（4）混凝土分层均匀捣实至排除气泡为止。

从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下:

Ａ级,混凝土表面有轻微麻面,浇注层间存在少量间断空隙,敲击时粗骨料不下落，此时相当于强度比率为80％;

Ｂ级,混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙,但内部没有大的空隙，粗骨料之间相互结合较牢,敲击时没有连续下落的现象，此时相当于强度比率为60％~80%;

　C级,混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结很少,敲击时卵石连续下落存在空洞,有少量钢筋直接与大气接触,此时相当于强度比率在30%以下。

现象四：

孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露）

1、产生原因:

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处,混凝土下料被搁住，混凝　土捣空,未振捣就继续浇筑上层混凝

（２）混凝土离析,砂浆严重分离,石子成堆,严重跑浆又未进行振捣。

（３）混凝土一次下料过多过厚、下料过高，致使振捣器振捣不到位,形成　松散孔洞。

（4）混凝土内掉入杂物（木块、泥块等），混凝土被卡住。

（5）混凝土受冻。

２、防止措施：

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石混凝土浇筑，在模板内灌满,认真分层振捣密实或配人工捣实。

（2）预留孔洞，两侧同时下料,侧面开振捣孔等，严防漏振。

（3）及时清理模板内的杂物。

现象五:

缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）

１、产生原因：

（1）施工缝处杂物未清理干净；　

（2）砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块;

（3）混凝土浇筑高度过大,未设串筒、溜槽、造成混凝土离

（4）交接处未浇接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣;

（5）现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未处理。

２、防止措施:

（1）认真清理杂物并冲洗干净;

（2）浇筑高度超过2m,用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;

（3）接缝处浇筑前先浇50-1０0ｍm厚的水泥砂浆,并加强接缝处混凝土的振捣密实。

现象六:

缺棱掉角（结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则,棱角有缺陷）

1、产生原因：

（1）模板未充分浇水湿润或湿润不够;混凝土浇注后养护不好,造成脱水,强度低；模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时棱角被粘掉。

（2）施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。

（3）拆模时,边角受外力或重物撞击，或保护不好,棱角被碰掉。

（4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不匀。

2、防止措施:

（1）模板在浇筑混凝土前充分湿润,混凝土浇筑后认真浇水养护;　

（2）拆除侧模非承重模板时,混凝土应具有１．2MPa以上强度；　

（3）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；　

（4）吊运模板，防止撞击棱角；运输时，将成品阳角保护好,以免碰损。

现象七：

表面不平整（混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一，表面不平）

1、产生原因：

（1）由于模板的刚度和强度不够;

（2）混凝土浇筑时没有按照分层下料，浇筑强度过大，模板加固不牢固,模板的安装和支撑不好，松动、泡水，　致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

（3）混凝土浇注后，表面仅用铁锨拍平，未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。

（４）混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平活哦印痕。

２、防止措施:

（１）严格按照施工要求操作，浇筑混凝土后，根据水平控制线拉线用抹子找平、压实，终凝后浇水养护;　

（2）模板有足够的刚度、强度和稳定性,支在坚实的基础上,有足够的支撑面积，并防进水，以保证不发生下沉;

（3）在浇筑混凝土时,加强检查;混凝土强度达到1.2Ｎ/ｍｍ以上,方可在已浇注的混凝土上方可上人进行下道工序。

现象八：

强度不够（混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级）

１、产生原因:

（1）水泥过期或受潮，砂、石级配不好，空隙大,含泥量大，杂物多；外加剂填量不准确。

（2）混凝土配合比不当，计量不准确;施工时随意加水，使水灰比增大。

（3）混凝土搅拌、现场浇筑、振捣和养护等方面的因素控制不好而造成混凝土的强度不够。

（4）冬期施工,拆模过早或早期受冻。

（５）混凝土试块制作、养护、试验因素等。

２、防止措施：

（１）水泥有出场合格证、检测、复试报告;

（2）严格控制混凝土配合比;　

（３）混凝土搅拌、浇筑、振捣及养护过程中采用合理的措施控制混凝土的质量。

（４）防止混凝土早期受冻；

（５）加强对混凝土试块的养护和管理。

现象九：

疏松前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象,而单独存在的疏松现象，砼外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。

1、原因分析

（1）混凝土漏振。

（2）水泥强度很低而又计量不准,或混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺量达到65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。

（３）严寒天气,新浇混凝土未做保温措施，造成混　凝土早期冻害，出现松散，强度极低。

（４）实际工作中，有的工地在泵送混凝土时，不预拌润泵砂浆,现场工人图省事,直接向泵机料斗内铲两斗车砂子和一包水泥，加水后未充分搅拌就开启泵机。

有的工地在浇注面上未将润泵砂浆分散铲开而堆积在一处,拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。

2、防止措施

（１）严格操作规程，加强振捣,避免漏振。

（2）使用优质水泥,严格砂石等原材料进场验收，经常检查计量设备，严格控制水灰比，商品混凝土站防止　将矿物掺合料注入水泥储罐内。

（3）防止严寒天气混凝土早期冻害,加强保温保湿养护。

（４）严格润泵砂浆配合比,润泵砂浆应用模板接住。

现象十:

裂缝混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝,影响结构性能和使用功能。

可以说，实际中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，关键是如何控制有害裂缝的出现。

混凝土裂缝产生的原因很多,有变形引起的裂缝：

如温度变化、收缩、膨胀、不均匀沉陷等原因引起的裂缝；有外载作用引起的裂缝；有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。

在实际工程中要区别对待，根据实际情况解决问题，对于施工过程中采用一定的防治措施，可以避免或减少裂缝的产生。

1、混凝土工程中常见裂缝原因分析

（1）塑性收缩裂缝:

指混凝土在凝结之前,表面因失水较快而产生的表面收缩裂缝。

塑性收缩裂缝一般在干热或大风天　气出现,裂缝上宽下窄,纵横交错,一般短而弯曲。

（２）干缩裂缝：

多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右。

水泥浆中水分的蒸发会产　生干缩,且这种收缩是不可逆的。

干缩裂缝的产生主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果.主要和混凝土的水灰比、水泥的成分、水泥的用量、集料的性质和用量、外加剂的用量等有关。

（3）温度裂缝:

大体积混凝土更易发生此类裂缝。

水泥水化热引起的混凝土内部和混凝土表面的温差过大,在混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力,此时,混凝土龄期短，抗拉强度很低。

当温差产生的表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度，则会在混凝土的表面产生裂缝。

这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。

（4）自收缩裂缝:

水泥发生化学反应后,体积有　一定量的减小，处理不好（如未留置适当的施工缝、后浇带等）会产生如龟背样的细小弯曲的裂缝。

自身收缩中发生于混凝土拌合后的初龄期,因为在这以后，由于体内的自干燥作用，相对湿度降低,水化就基本上终止了。

（5）应力裂缝:

由于设计上应力过于集中或钢（温度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土产生裂缝。

裂缝深而宽，可出现贯通性。

（6）载荷裂缝：

混凝土未产生足够强度即拆除　底模,或新浇注楼面承受过大的集中载荷，如钢　管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、　震动、扰动等破坏而产生的裂缝。

裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。

（7）沉缩裂缝:

地基（模板）下沉或垂直距离较大的部位与水平结构之间因为混凝土沉降而产生的裂缝。

（8）冷缝裂缝：

大面积混凝土分区分片浇注　（未设施工缝）时,接茬部位老混凝土已凝结硬　化,出现冷缝,极易产生裂缝现象十：

裂缝现象十:

裂缝。

２、预防措施

（１）早期塑性收缩裂缝:

表面砼特别是大面积砼加　强二次抹面或多次抹面，特别是初凝后终凝前的抹面,能有效消除早期塑性收缩裂缝。

并注意混凝土的早期养护。

（2）干缩裂缝：

根据规范要求，加强混凝土早期养　护,一般采取人工浇水自然养生,浇水时间７～１4天，浇水频率以砼表面保持湿润状态为准。

如能采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法养护，则可基本　消除干缩裂缝。

（3）湿度裂缝:

大体积混凝土降低内部湿升，采用混合材料掺量大的水泥或在砼配合比设计时外掺一定比例的Ｓ9５级矿粉和级粉煤灰,炎热天气采用加冰工艺,预埋冷却水管,寒冷天气延长拆模时间，拆模后在大体积砼　外表采取保温措施，控制内外温差不超过２5。

（4）自收缩裂缝:

正确选择水泥品种和矿物掺合料的品种与掺加量，按设计要求留置施工缝、后浇带，道路砼终凝后及时切缝。

（5）载荷裂缝:

梁板底模拆除时间必须严格按照同条件试块强度要求，适当控制施工进度,待新　浇混凝土强度达到１．5Mｐa以上方可上人进行施工作业,新浇楼面上钢筋、钢管、模板等分散堆放。

（6）沉缩裂缝:

基础沉降须按设计要求设置沉降缝,模板确保刚度、牢固支撑，不允许下垂和沉降,整体浇注时先浇竖向结构构件，待1.０~１．5小混凝土充分沉实后再浇水平构件，并在混凝土终凝前二次振捣。

（7）冷缝裂缝:

合理安排混凝土浇注顺序,掌握混凝土浇注速度和凝结时间,炎热季节增大缓凝剂的掺量，当混凝土设备或运输出现问题时,及时　设置施工缝。

现象十一：

连接部位缺陷　

竖向构件和水平构件的连接部位,容易出现外观质量缺陷。

竖向构件主要有墙、柱，水平构件主们的连接部位出现质量缺陷危害最大的是前述的夹渣、缝隙，除此之外，常见的还有“烂根”、“烂脖子”、“缩颈”等。

原因分析

（１）“烂根”一般指墙、柱与本层楼面板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状,楼层层高较大时更容易出现此种情况。

产生原因是，垃圾杂物聚集在柱跟或墙底,混凝土下料被卡住，柱墙较高振动器振捣不到,模板漏浆严重，浇筑前没有浇灌足够5０mm厚水泥砂浆等。

（2）“烂脖子”、一般指墙、柱与上层梁板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状。

产生原因是,节点部位钢筋较密混凝土被卡住，漏振,浇注顺序错误,柱头堆积垃圾杂物等。

（３）“缩颈”有两种情况,一种是柱头或柱跟模板严重偏位凹进,使得柱子与梁板连接处截面变小;另一种是柱头或柱跟预留钢筋偏位，钢筋保护层过大，混凝土承压面积减小。

产生原因是，模板安装不牢固,模板刚度差，在预留钢筋上部未绑扎稳固环箍或钢筋

（４）绑扎不牢,保护层垫块漏放或破碎掉落等。

2、预防措施

（1）“烂跟”：

在柱跟或剪力墙的模板跟部设置清理门，在浇注混凝土前将底面杂物完全清理干净。

在连接部位先浇注５0mm厚的同配合比砂浆,再浇上部混凝土。

每　次浇注混凝土高度不超过50０ｍm厚，仔细振捣密实后再继续浇注上一层,防止模板底部和侧面漏浆。

（２）“烂脖子”:

如果柱子是先期单独浇注,则在浇注梁板时先浇柱头同配合比砂浆50mｍ厚，如果墙柱梁　板同时浇注,先浇竖向结构，待充分沉实后再浇水平构件,连接部位加强二次振捣,消除沉降裂缝。

防止模板漏浆。

（３）“缩颈”：

安装梁模板前,先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求后才允许接驳梁模板。

柱头箍筋按规定要求加密并绑扎牢固，在混凝土浇注时发现柱纵筋偏位及时调整,钢筋保护层垫块安置数量和位置正确。