中国模具行业研究报告.docx

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中国模具行业研究报告

中国模具模具行业研究报告

前言

我国加入WTO后，各行业大批境外企业的涌入，使作为支持工业的模具行业迎来新一轮的发展机遇，我国模具在未来几年里发展空间巨大。

外资对模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。

由于模具行业是一个技术、资金、劳动力都相对密集的产业，我国的平均劳动力成本仅是美国的1/40到1/30，随着我国经济的快速发展，我国技术人才的水平也逐步提高，而工业发达国家模具发展逐渐萎缩的趋势，也加速了这些国家把本国模具工业向工业和技术基础较好的国家（包括我国）转移。

目前仅珠江三角洲地区就有3000家左右日资企业，随着日资模具加工制造业本地化趋势的日益增强，我国的模具加工企业将迎来更大的发展机遇。

目前深圳周边及珠江三角洲地区已经成为我国模具工业最为发达、科技含量最高的区域。

据业内人士估计，今后几年，随着全球制造业重心加快向我国转移，这一地区可能在10年内发展成为世界模具生产中心。

此外，国内浙江东部的余姚、宁海、黄岩、温州等地区的模具工业发展也非常快，从业人员达到10万余人，模具年产值70亿元，随着我国制造业的发展，这些地区的模具工业将会有更大的发展。

据专家估计，发达国家将制造业纷纷转移到我国，使我国模具工业面临空前的发展机遇。

综合看来，预测在外资带动下，2003年我国模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年模具产值将达到460亿元，年均增长速度为12%左右，模具自给率将从目前的70%提高到80%左右，模具及模具标准件将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。

一、中国模具行业发展现状———————————————————————————3

二、我国模具产业面临形势分析—————————————————————————4

三、行业分析—————————————————————————————————6

四、我国模具产业面临的问题——————————————————————————8

五、模具工业发展方向————————————————————————————11

六、中国模具标准化工作概况—————————————————————————14

七、我国模具业的发展方式——————————————————————————17

八、模具行业发展的三喜四忧—————————————————————————18

九、模具行业发展的优势与制约因素分析————————————————————19

十、模具行业几大重要区域——————————————————————————21

十一、中国模具行业如何面对“十一五”发展————————————————————23

十二、模具行业在发展中要注意的四个问题———————————————————25

一中国模具行业发展现状

目前国内模具生产厂家工艺条件的参差不齐，严重影响了模具精度和质量。

比如精密热处理环节，模具材料的不同使得国产模具在外观质量和使用寿命上难以与国外产品匹敌。

国产模具多采用2Cr13和3Cr13，而国外则采用专用模具材料，其综合机械性能，耐磨、耐腐蚀性能及抛光亮度更为优越。

　　其次，标准化水平有待提升。

中国模具标准化工作起步晚，标准件的生产、销售、推广和应用工作相对落后，目前模具标准件的使用覆盖率约40%～45%，而国际上一般高于79%，中小模具则更在80%以上。

　　第三，模具人才需求远大于供给的窘境急需改观。

模具人才的培育本身是个长期过程，且要求多年经验的积累。

而受限于软硬件设施条件，一些高校培养出的专业学员实际技能不够；同时，规范化职业教学标准的缺失导致了社会上各类培训班的学员亦良莠不齐。

　　第四，需再接再厉，加快模具产品结构调整的步伐。

总的发展方向仍将是，实现大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业总体速度；继续扩增塑料模和压注模所占比例；扩充专业模具厂家的数量及能力。

　　第五，加大投入以强化创新能力。

骨干企业有必要配齐从模具粗加工、热处理到各种精加工、光整加工、质量控制与监测等的整套设备；一般企业也应拥有数控加工设备，实现模具制造的全自动加工，并通过推进产学研合作强化创新力。

　　第六，促进模具企业间联合重组应成为大势所趋。

这主要是考虑到当前模具企业中相当一部分为民营企业，客观上存在先进制模技术和设备难于导入的问题，这无疑加剧了在中低档市场的竞争。

　　第七，海外市场开拓有待深化。

以澳大利亚为例，该国对冲压模具的需求看涨，中国可利用自身在这方面的技术装备优势，进一步开拓国际市场。

二我国模具产业面临形势分析

   “十一五”期间，中国模具业市场份额将达1200亿元。

虽然目前模具产业具有广阔的市场空间，但是受外资垄断挤压产业利润空间以及内资企业自身存在种种问题的困扰，产业投资风险陡然上升。

   模具制造是制造业的根基，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通资产品种，六到八成的零件都要依靠模具成型。

2005年中国模具市场容量已达800亿元左右。

“十一五”期间，中国模具业市场份额将达1200亿元。

虽然目前的模具产业具有广阔市场空间，但受外资垄断挤压产业利润空间以及内资企业自身存在种种问题的困扰，产业投资风险陡然上升。

一、外资企业正加紧蚕食模具市场

   “十五”期间，我国模具企业得到快速增长，年均增速达20%。

2005年中国模具行业模具销售额610亿元，比上年增长25%，加上20多亿美元的进口份额，中国模具市场容量已达800亿元左右。

专家预测，“十一五”期间，中国模具市场份额将达1200亿元。

   近年来，国际模具制造巨头在中国投资设厂的新一轮扩张正如火如荼。

德国海拉吉林落户；日本丰田模具天津设厂；芬兰贝尔罗斯公司投资兴建的深圳模具制造厂不久前正式投产，专为电信、保健、电子、汽车等行业提供高档模具产品。

   外资大量独自进入，对提高我国自身的模具水平无任何帮助。

外资企业拥有先进的技术和资金实力，再利用中国的劳动力和便宜的原材料，竞争优势不言而明，其一直占领的高端模具市场中国企业更加无法进入，也就是说中资企业没有机会提升档次。

中资企业最怕的是自身实力尚未增强，外资企业已对中国模具市场完成垄断。

   目前，我国模具企业规模仅次于日本和美国，但大多集中在中低档领域，技术水平和附加值偏低。

据中国模具工业协会提供的数据，我国制造业急需的精密、复杂冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等，仍然大量依靠进口，模具产品的进出口逆差超过10多亿美元。

二、内资企业存在的诸多问题丞待解决

   据不完全统计，全国目前共有生产模具的厂点约2万多家，其中一半以上是自产自用的。

同时，绝大部分都是小型企业，近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多。

主要表现在：

1.行业创新能力薄弱

   模具行业是技术密集、资金密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，能掌握和运用新技术的人才异常短缺。

高级模具钳工及企业挂管理人才也非常紧缺。

由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视，因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少。

民营企业贷款困难也影响许多企业的技术改造，致使科技进步的步伐不大，进步不快。

2.行业整体效率低下

   虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。

由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套、设备与配附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好的解决。

装备水平低，带来我国模具企业钳工比例过高等问题。

3.专业化、标准化、商品化程度低、协作差

   模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响。

特别是对模具制造周期有很大影响。

4.模具材料及模具相关技术落后

   模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比有较大差距。

塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。

三、外部环境分析

   外资企业因为核心技术不愿外流，一般不选择合资。

外资企业进入一般有两种模式：

一是与其配套的企业（即客户）一起进入，其特点是专业为单一客户服务，模具品种同样单一；二是自己进入中国。

外资模具公司投资中国，其目的是利用中国廉价的劳动力和便宜的钢材，赚取更多利润。

   业内人士介绍，在国外企业中，模具车间是“秘方车间”，外人是不能随便靠近的。

在中国设厂，外资既有资金，又有自主技术，并不需要和中国企业合资。

他们只是为了降低人工成本。

而且，他们把设计依然放在国外，通过网络传到其他在中国的企业。

三行业分析：

模具行业进入“黄金发展阶段”

我国模具生产总量在世界已位列第三，开始从模具进口大国向模具出口国转变，进出口之比从1995年的1:

0.06升至去年的1:

0.688。

模具工业2000年以来以每年20％的速度在增长，“十一五”期间，产销两旺，产量、质量和水平进一步提高，特别是汽车制造业和IT制造业的发展，拉动了模具档次的提高，精良的模具制造装备为模具技术水平的提升提供了保障。

中国模具工业协会常务副理事长兼秘书长曹延安称，中国模具业正经历“黄金发展阶段”，今后一段时期仍将保持持续快速增长。

据了解，全国现有模具生产企业3万余家，从业人员约100万人，2007年销售额870亿元，出口14亿美元，出口最多的省、市是广东、浙江、江苏和上海。

近年来，模具行业产品结构调整加快，以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的技术含量较高模具的发展速度高于行业总体发展速度，占模具总量的35％左右。

2007年模具出口增幅达35.73％，逆差进一步下降，进出口模具结构趋于合理，国产模具替代进口模具已成气候。

从行业结构看，民营企业快速发展，国有企业活力增强，面向市场的专业模具厂家数量和能力提高较快，适应模具行业生产特点的模具集聚生产园区得到发展，中西部等模具工业欠发达地区有较大进步。

一些模具企业多工位级进模精度已达到2微米，寿命可达3亿冲次以上，个别企业的多工位级进模已可在2500次／分钟的高速冲床上使用，精度可达1微米。

已能生产43英寸大屏幕彩电、65英寸背投式电视塑壳模具、10公斤大容量洗衣机全套塑料件模具以及汽车保险杠、整体仪表板等大型塑料模具。

精密塑料模具已能生产照相机和手机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具以及精度达5微米的7800腔塑封模具等。

大型精密复杂压铸模已能生产自动扶梯整体踏板压铸模、汽车后桥齿轮箱压铸模以及汽车发动机壳体的铸造模具等。

汽车覆盖件模具已能生产中档新型轿车的全套外覆盖件模具。

子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出成型模、精铸或树脂快速成型拉延模等已达到相当高的水平。

但从总体上看，我国还只是模具生产大国而不是强国，产品与发达国家还有10年—15年差距，目前仍以中低档为主，中高档模具的自配率只占60％左右，很多高档精密、复杂模具仍依赖进口，近3年每年超过20亿美元。

模具商品化率只有60％左右，标准件使用覆盖率也只有50％左右。

科研经费投入严重不足，科研力量薄弱，没有形成有利于创新的公共技术支撑体系。

要缩小差距，必须加大研发，立足创新，提高行业经济运行质量。

当前，我国模具工业正进入重要发展时期。

制造业特别是汽车制造业的发展，促使国内模具市场不断扩大，国外用户到我国采购模具的数量不断增加，国际模具制造逐渐向我国转移的趋势十分明显。

中国模具工业协会预测今年国内外模具市场继续向好，我国模具行业年增长率仍将保持20％左右。

此外，中国模具工业协会认为，我国模具行业近年将在持续快速增长的同时，呈现以下特点：

产品继续向着更加大型、精密、复杂及经济快速的方向发展，技术含量将不断提高，制造周期不断缩短，模具生产将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化和自动化方向发展，企业将进一步提升各方面的综合实力和核心竞争力。

四我国模具产业面临的问题

“十一五”期间，中国模具业市场份额将达1200亿元。

虽然目前模具产业具有广阔的市场空间，但是受外资垄断挤压产业利润空间以及内资企业自身存在种种问题的困扰，产业投资风险陡然上升。

模具制造是制造业的根基，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通资产品种，六到八成的零件都要依靠模具成型。

2005年中国模具市场容量已达800亿元左右。

“十一五”期间，中国模具业市场份额将达1200亿元。

虽然目前的模具产业具有广阔市场空间，但受外资垄断挤压产业利润空间以及内资企业自身存在种种问题的困扰，产业投资风险陡然上升。

一、外资企业正加紧蚕食模具市场

“十五”期间，我国模具企业得到快速增长，年均增速达20%。

2005年中国模具行业模具销售额610亿元，比上年增长25%，加上20多亿美元的进口份额，中国模具市场容量已达800亿元左右。

专家预测，“十一五”期间，中国模具市场份额将达1200亿元。

近年来，国际模具制造巨头在中国投资设厂的新一轮扩张正如火如荼。

德国海拉吉林落户；日本丰田模具天津设厂；芬兰贝尔罗斯公司投资兴建的深圳模具制造厂不久前正式投产，专为电信、保健、电子、汽车等行业提供高档模具产品。

外资大量独自进入，对提高我国自身的模具水平无任何帮助。

外资企业拥有先进的技术和资金实力，再利用中国的劳动力和便宜的原材料，竞争优势不言而明，其一直占领的高端模具市场中国企业更加无法进入，也就是说中资企业没有机会提升档次。

中资企业最怕的是自身实力尚未增强，外资企业已对中国模具市场完成垄断。

目前，我国模具企业规模仅次于日本和美国，但大多集中在中低档领域，技术水平和附加值偏低。

据中国模具工业协会提供的数据，我国制造业急需的精密、复杂冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等，仍然大量依靠进口，模具产品的进出口逆差超过10多亿美元。

二、内资企业存在的诸多问题丞待解决

据不完全统计，全国目前共有生产模具的厂点约2万多家，其中一半以上是自产自用的。

同时，绝大部分都是小型企业，近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多。

主要表现在：

1.行业创新能力薄弱

模具行业是技术密集、资金密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，能掌握和运用新技术的人才异常短缺。

高级模具钳工及企业挂管理人才也非常紧缺。

由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视，因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少。

民营企业贷款困难也影响许多企业的技术改造，致使科技进步的步伐不大，进步不快。

2.行业整体效率低下

虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。

由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套、设备与配附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好的解决。

装备水平低，带来我国模具企业钳工比例过高等问题。

3.专业化、标准化、商品化程度低、协作差

模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响。

特别是对模具制造周期有很大影响。

4.模具材料及模具相关技术落后

模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比有较大差距。

塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。

三、外部环境分析

外资企业因为核心技术不愿外流，一般不选择合资。

外资企业进入一般有两种模式：

一是与其配套的企业（即客户）一起进入，其特点是专业为单一客户服务，模具品种同样单一；二是自己进入中国。

外资模具公司投资中国，其目的是利用中国廉价的劳动力和便宜的钢材，赚取更多利润。

业内人士介绍，在国外企业中，模具车间是“秘方车间”，外人是不能随便靠近的。

在中国设厂，外资既有资金，又有自主技术，并不需要和中国企业合资。

他们只是为了降低人工成本。

而且，他们把设计依然放在国外，通过网络传到其他在中国的企业

四、内部环境分析

1.国内自配率不足80%。

其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60%。

2.企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。

我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间（分厂），专业模具厂也大多数是“大而全”、“小而全”的组织形式。

国外模具企业大多是“小而专”、“小而精”；我国模具自产自配比例高到50%以上，而国外70%以上是商品模具。

国内模具总量中属大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有30%左右，国外在50%以上。

2006年我国模具进口总额为20.47亿美元，出口总额为10.41亿美元，进出口相抵后净进口为10.06亿美元，为净进口额最大的国家。

3.模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平长许多。

生产水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度；工艺水平低主要表现之设计、加工、工艺装备等方面。

4.开发能力弱，经济效益欠佳。

我国模具企业技术人员比例较低，水平也较低。

不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。

我国每个职工平均每年创造模具产值约合2万美元左右，而模具工业发达国家大多是20万美元。

由此而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利。

缺乏后劲。

5.模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。

国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，国内模具标准件使用覆盖率只有45%左右。

6.与国际先进水平比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。

技术落后易被发现，管理落后易被忽视。

国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式。

真正实现现代化企业管理的还不多。

五模具工业发展方向

当前，整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争激烈。

为了适应用户对模具制造的短交货期、高精度、低成本的迫切需求，模具将有如下发展趋势：

（1）模具日趋大型化。

这一方面是由于用模具制造的零件日渐大型化，另一方面也是由于高生产率要求而发展的一模多腔（现在有的已达到一个模几百腔）所致。

（2）模具的精度将越来越高。

10年前，精密模具的精度一般为5UM，现在已达2UM－3UM，不久1UM精度的模具即将上市。

随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1UM以内，这就要求发展超精加工工艺。

　　（3）多功能复合模具将进一步发展。

新型多功能复合模具是在多工位级进模基础上开发出来的，一副多功能模具除了冲压成形零件外，还担负着叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，这种多功能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小机、电器及仪表的铁芯组件等。

　　（4）随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。

由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，因此，热流道技术的应用在国外发展很快，已十分普遍。

许多塑料模具厂所生产的塑料模具已有一半以上采用了热流道技术，有的厂使用率甚至已达80%以上，效果十分明显。

　　（5）随着塑料成形工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。

塑料件的精度分为尺寸精度、几何形状精度和外观精度（即光译、色调等）。

为了确保精度要求，模具生产企业将继续研究发展高压注射成型工艺，以及注射压缩成型工艺。

在注射成型中，影响成型件精度的最大因素是成型收缩，高压注射成型可减小树脂收缩率，增加塑件尺寸的稳定性。

气体辅助注射成型技术已比较成熟，它能改善塑件的内在和外观质量，具有注射压力低、制品变形小、易于成型壁厚差异较大的制品等优点，而且可以节约原料及提高制件生产率，从而大幅度降低成本。

　　（6）模具标准件的应用将日渐广泛。

模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。

使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本，因此模具标准件的应用必将日渐广泛。

　　（7）快速经济模具的前景十分广阔。

现在是多品种小批量生产的时代，21世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达75%以上。

一方面是制品使用周期短，另一方面花样变化频繁，要求模具的生产周期愈短愈好，开发快速经济模具越来越引起人们的重视。

例如研制各种超塑性材料来制作模具，用环氧（E）、聚酯（P）或其中填充金属（M）、玻璃（G）等增强制制作简易模具，这些模具的主要特点是制造工艺简单，精度易控制，收缩率较小，价格便宜，寿命较高。

（8）随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。

　　（9）随着以塑代钢、以塑代木的进一步发展，塑料模的比例不断提高，同时，由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模的要求也将越来越高。

　　（10）模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所带来的市场走势。

当前，整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争激烈。

为了适应用户对模具制造的短交货期、高精度、低成本的迫切需求，模具将有如下发展趋势：

（1）模具日趋大型化。

这一方面是由于用模具制造的零件日渐大型化，另一方面也是由于高生产率要求而发展的一模多腔（现在有的已达到一个模几百腔）所致。

（2）模具的精度将越来越高。

10年前，精密模具的精度一般为5UM，现在已达2UM－3UM，不久1UM精度的模具即将上市。

随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1UM以内，这就要求发展超精加工工艺。

（3）多功能复合模具将进一步发展。

新型多功能复合模具是在多工位级进模基础上开发出来的，一副多功能模具除了冲压成形零件外，还担负着叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，这种多功能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小机、电器及仪表的铁芯组件等。

（4）随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。

由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，因此，热流道技术的应用在国外发展很快，已十分普遍。

许多塑料模具厂所生产的塑料模具已有一半以上采用了热流道技术，有的厂使用率甚至已达80%以上，效果十分明显。

（5）随着塑料成形工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。

塑料件的精度分为尺寸精度、几何形状精度和外观精度（即光译、色调等）。

为了确保精度要求，模具生产企业将继续研究发展高压注射成型工艺，以及注射压缩成型工艺。

在注射成型中，影响成型件精度的最大因素是成型收缩，高压注射成型可减小树脂收缩率，增加塑件尺寸的稳定性。

气体辅助注射成型技术已比较成熟，它能改善塑件的内在和外观质量，具有注射压力低、制品变形小、易于成型壁厚差异较大的制品等优点，而且可以节约原料及提高制件生产率，从而大幅度降低成本。

（6）模具标准件的应用将日渐广泛。

模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。

使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本，因此模具标准件的应用必将日渐广泛。

（7）快速经济模具的前景十分广阔。

现在是多品种小批量生产的时代，21世纪，这种生产