普通车床实训作业指导书.docx
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普通车床实训作业指导书
普通车床实训
作业指导书
编写:
曲景峰邳宏伟
制造工程学院实训基地
圆弧球体加工作业指导书
一、实习的性质和目的
普车实习是制造工程专业教学过程中的一个重要的实践性教学环节,是学习《金属工艺学》、《数控加工》等课程的必要科目,圆弧体的车削加工又是整个普车实习过程中最基本的一个实习项目,学会了圆弧体的车削加工,也就掌握了车床的基本操作技巧和要领。
二、实训要求
1.了解机床安全操作技术及设备的维护与保养。
2.熟练掌握大拖板手轮与中滑板手柄相互配合的使用方法。
3.大拖板手轮上的刻度盘与中滑板手柄上的刻度盘的使用。
三、实训地点
制造工程学院实训基地普车实训室
实训设备:
CA6136,CA6140普通车床
四、实训内容
实训内容:
特性面的加工
工件名称:
内外R型圆弧球体
五、工艺分析
1.这个圆弧体有两个内R型圆弧,即R6圆弧与R3圆弧,与一个Φ18㎜外
圆弧球体组成。
2.在加工这个圆弧球体的时候,首先要确定R3圆弧与Φ18㎜圆弧球体的
位置,即加工完R3圆弧与Φ18㎜圆弧球体之后,再加工R6圆弧,R6圆弧的中心要在20㎜长的中心上,两边4㎜厚的边宽要对称。
3.切削“三要素”是机械加工当中一个重要的概念,就是要把机床转速、
走刀量与背吃刀量三者之间的关系协调好,才能最大地发挥机床的功效。
4.量具、刀具、工具准备:
0~150㎜游标卡尺,R3圆弧成型车刀,平锉、
Φ6㎜圆锉、砂布等等。
六、加工步骤
1.定位,车刀必须对准工件的旋转中心,装夹Φ20㎜圆棒料,伸出长度
60㎜-65㎜。
2.将机床转速调整到450转/分~560转/分,进给箱的进给量调整到0.2
㎜~0.3㎜。
3.切削Φ20㎜外圆,背吃刀量1㎜,切削至Φ18㎜。
4.
以R3成型刀的左侧刀面与工
件的端面轻轻接触,中滑板向后退
出工件,大拖板的刻度盘调整到零
并锁紧,之后将车床向左移动22㎜,
中滑板再向前移动,向工件内切入
5㎜~6㎜,之后刀具退出工件,开
始切削Φ18㎜外圆弧球体。
5.切削Φ18㎜圆弧球体时,将
R3圆弧刀具移动到第1处,刀具接
触到Φ18㎜外圆,大拖板手轮向右
移动,同时中滑板手柄向前移动,切削工件时,大拖板向右移动的速度由快逐
渐变慢,中滑板向前移动的速度则由慢逐渐变快,在切削到45°角位置的时候大拖板与中滑板的移动速度达到一致。
过了这个45°角的位置,大拖板逐渐减慢,中滑板逐渐加快,直至切削到工件的端面,这一刀切削完毕,将中滑板退回到工件以外,大拖板移动到工件Φ18㎜外圆第2处,重复第一刀的切削步骤,如此重复多次Φ18㎜圆弧球体右半球大致车削成型。
6.切削Φ18㎜圆弧球体的左半球部分,切削步骤与右半球相同,只不过是
方向相反,同时逐步切削R3圆弧部分,在切削左半球的同时,还要逐步修整右半球,目测Φ18㎜圆弧球体形状的完整度,球体表面要圆顺无缺陷,使左右半球圆弧对称一至,注意R3的圆弧切削深度不要小于Φ6㎜,直至切削出一个完整的Φ18㎜圆弧球体。
7.切削R6圆弧部分时,要先把Φ18×20㎜的长度切出来,即把大拖板移
动到长度20㎜处,R3圆弧刀的右侧刀面与圆弧体工件的长度20㎜左端面对齐,用卡尺测量出20㎜长度,用R3圆弧刀切入工件5~6㎜,刀具退出,开始切削R6圆弧槽。
切削R6圆弧槽时,要先在R6圆弧槽的中间部分切出一条5~6㎜深的沟槽,然后再从左右两侧切削R6圆弧槽,由外向内,由两边向中间切削,逐步切削、修整R6圆弧,目测R6圆弧槽的R6形状,R6圆弧槽表面要圆顺无缺陷,直至切削到Φ8㎜直径处,在切削R6圆弧的同时,还要注意两边4㎜边宽的对称度,要均匀一致。
8.至此圆弧体加工完毕,开始最后的加工步骤,就是用锉刀、砂布对圆弧
体进行抛光处理,先用平锉刀对圆弧Φ18球体进行修光,锉掉Φ18球体表面粗糙的刀痕,再用圆锉刀修光R6、R3圆弧表面粗糙的刀痕。
在修光这些部位的时候,也要注意圆弧R的形状等一些情况。
使用锉刀修光圆弧时,必须是右手在前,左手在后的这种安全方式,同时注意锉刀不要与卡盘相碰,避免发生危险。
9.调整机床转速至800~900转/分。
用砂布对圆弧球体抛光时,首先要注
意的是安全问题。
手指头不能被砂布包裹住,那样会很危险的。
抛光R6、R3圆弧时,要把砂布卷成卷进行抛光,将Φ18球体、R6、R3圆弧抛光到符合图纸要求。
10.在Φ18×20㎜左侧已经切出的沟槽处,将圆弧体切下来,切割的时候要
把沟槽切宽一些,使用左右切削法,这样可以避免夹刀把刀具、工件损坏。
11.把切割下来的圆弧体工件,调头用薄铁皮包裹住Φ18㎜外圆,用卡盘卡
紧。
把切割圆弧体时留下来的尾巴切下去,平头的时候,要将刀台转动大致30°~40°角度的位置,并锁紧,从端面一点一点切下去,速度不要太快,重复切削,最后把整个端面切平。
停车把工件卸下,至此圆弧体工件加工工作完毕。
七、实训总结
学生实习完毕后要认真撰写实习总结和实习报告,具体内容如下:
1.总结学习的主要收获和心得体会。
2.写出本工种的实习主要内容。
3.实训中遇到的问题及提出的解决方案。
4.对普车实训如何做才能收到最好的效果,提出合理化建议,并予以交流。
完整的圆弧球体图纸如下图
锥体芯轴加工作业指导书
一、实习的性质和目的
普车实习是制造工程专业教学过程中的一个重要的实践性教学环节,是学习《金属工艺学》、《数控加工》等课程的必要科目。
锥体芯轴的车削加工又是整个普车实习过程中一种新的实习项目,学会了锥体芯轴的车削加工,也就掌握了车床的又一个新的操作技巧和要领。
在实际操作方面,零件的几何形状控制、工艺分析及测量技术也是掌握车工专业技能的一种体现。
二、实训要求
1.车削锥体时,刀架角度的调整。
2.掌握锥体角度的计算方法及公式的运用。
3.熟练掌握车削锥体的加工技术。
三、实训地点
制造工程学院实训中心普车实训区
实训设备:
CA6136,CA6140普通车床。
四、实训内容
实训内容:
轴类件的加工
工件名称:
锥体芯轴
五、工艺分析
1.从图上看锥体部分的小端直径有±0.1㎜的公差要求,锥体大端直径Φ18
0-0.05㎜,Φ160-0.05㎜台阶,需要使用千分尺测量,长度20±0.1㎜,在加工时特别需要注意
2.锥体角度的三种计算方法:
①第一种是大端直径(D)减去小端直径(d)之差,被两倍的长度(2L)相除D-d2L=18-122×30=0.1,查表得5.710593137≈5°42′38″。
②第二种是利用锥度比的方法计算,圆锥半角tanα2=C2=(15)/2=0.1,查
表得5.710593137≈5°42′38″。
③第三种是近似算法,锥体角度≤6°时误差小,计算方便D-dL×28.7°=18-1230=0.2×28.7°≈5.74≈5°44′24″。
3.从图纸上看工件是不能调头再加工的,要保证零件的同轴度,只能是一次
性加工完成,先加工锥体,再用切断刀加工Φ160-0.05㎜台阶,这也是台阶轴加工的一种方法。
4.工具、量具准备:
0~150游标卡尺,90°外圆车刀,45°外圆车刀,切断
刀,(17~19)号扳手,一字型螺丝刀。
5.车床转速调整范围450转~820转/分,走刀量0.06㎜~0.24㎜,背吃刀量
0.2㎜~2㎜。
6.刀具的装夹:
90°外圆车刀和45°外圆车刀的刀尖、切断刀的切削刃与工
件的回转中心必须对齐,否则很容易损坏刀尖的。
90°外圆车刀的刀尖不对工件中心的话,车削出来的锥体侧母线不是直线而是一条曲线。
六、加工步骤
1.定位,车刀必须对准工件的旋转中心,装卡一Φ20㎜圆棒料,装卡伸出
长度65~70㎜。
使用卡盘板子加套管夹紧。
2.粗车时的转速和走刀量。
调整机床转速450转~560转/分,进给箱的进
给量调整到0.12㎜~0.24㎜。
3.用45°车刀的刀尖,在工件的端面轻轻地接触,大滑板不动,中滑板退
回来,使用大滑板刻度盘向前进0.5㎜(一个小格),或使用小滑板刻度盘向前进0.5㎜(10个小格)车平工件端面。
当车刀车削到距中心有5㎜~6㎜粗细时,停止自动走刀,改为手动慢慢切削到工件的中心,这样做是防止打刀尖。
4.换用90°外圆车刀,主切削刃在工件的端面轻轻接触,大滑板不动,中
滑板退回离开工件,调整大滑板刻度盘到零,注意排除刻度盘的间隙,将90°车刀移动到工件的外圆上,刀尖轻轻地接触工件的外表面,中滑板不动,大滑板向后移动离开工件,调整中滑板刻度盘的刻度到零,这一过程就叫做对刀,刻度盘调零是便于记忆,车削Φ180-0.05㎜外圆,留0.3㎜~0.5㎜精加工余量,长度车到59㎜。
5.精车Φ180-0.05㎜外圆时,先用千分尺测量Φ18㎜外圆,确定精加工余量,
开车,刀尖在工件的外表面轻轻接触,大滑板向后移动离开工件表面。
①按显示的加工余量进刀,车削Φ180-0.05㎜外圆,车削3㎜~㎜4长度,中滑板不动,大滑板向后移动离开工件表面,停车,使用千分尺测量Φ180-0.05㎜车削出来的部分,根据千分尺显示的读数,确定是否需要再次进刀。
②如果所测得的尺寸符合图纸要求,直接开车走刀车削到尺寸,长度59㎜。
③如果所测得的尺寸大于图纸要求,则在此基础上再进相应的尺寸刻度值。
④如果所测得的尺寸小于图纸要求,则将中滑板手柄退回半圈,重新进刀,刻度值要小于先前的尺寸刻度值,重复①步骤所说内容,直到符合图纸要求。
6.用(17~19)㎜扳手松开紧固刀架的螺母,转动刀架角度到5°42′即5°
又四分之三刻度处,角度扳大不扳小,角度扳动的是否合适,要根据以后车削锥体时,随时测量小端直径尺寸与锥体长度来确定。
锁紧螺母,使用一字螺丝刀调整小滑板斜铁松紧适度。
7.车削锥体部分。
用大滑板将刀具移动到工件的端面处,使用中滑板与小
滑板对刀,大滑板不动。
90°车刀在工件的外圆边缘处轻轻接触,中滑板不动,小滑板向后退回。
从图上看锥体的大小端直径相差6㎜,我们分三刀车削锥体,最后留0.3㎜~0.5㎜精加工余量,为了减小测量误差,测量小端直径尺寸时,卡尺的卡脚尽量靠近工件的端面,卡脚与工件的接触面尽量要小。
车削椎体时,转动小滑板的手柄要用两只手交替转动,速度要均匀,中间不得停顿,直到第一刀车削完,小滑板退回,测量小端直径尺寸与锥体长度,适当调整小滑板的角度,再车削第二刀、第三刀。
8.精车锥体外表面。
调整机床转速820转~900转/分,根据卡尺所测得的
尺寸,让车刀的刀尖轻轻接触椎体表面,小滑板退回,根据卡尺读数,中滑板向前进相应的刻度值,车削进2㎜~3㎜,中滑板不动,小滑板退回,停车,测量小端直径尺寸,是否符合图纸要求,否则重复5步骤①~④步内容。
两只手交替转动小滑板的手柄,速度要均匀,中间不得停顿,以免影响锥体的表面粗糙度,测量锥体的长度及小端直径尺寸,直到符合图纸尺寸要求。
9.将刀架扳正锁紧,小滑板恢复到正常位置。
10.调整机床转速450转~560转/分,进给箱的进给量调整到0.12㎜。
以切刀
的右刀尖为准,在距离工件端面34㎜处(用卡尺测量)用切断刀切出4×1㎜空刀槽,注意34㎜的公差不要超过±0.1㎜,然后再用切断刀用排刀法切削Φ160-0.05㎜外圆,留0.5㎜精加工余量,长度切到54㎜总长。
用切断刀自动走刀切削Φ160-0.05㎜外圆,使用千分尺测量Φ160-0.05㎜外圆,根据千分尺读数,中滑板向前进给相应的刻度值,车削进3㎜~4㎜,中滑板不动,大滑板退回,注意切刀不要碰到工件,再用千分尺测量,看是否符合图纸要求,否则重复5步骤①~④步内容。
11.其他各处用45°车刀倒角(去毛刺),用切断刀在总长54±0.1㎜处切削
出Φ14㎜直径,±0.1㎜公差尺寸使用小滑板手柄控制,只有保证了长度34㎜、54±0.1㎜的公差,才能保证20±0.1㎜的公差。
再用切断刀以切削圆弧的方法切削C1倒角。
12.在总长54±0.1㎜处切断,锥体芯轴至此加工完毕。
七、实训总结
学生实习完毕后要认真撰写学习总结和实习报告,具体内容如下:
1..总结学习的主要收获和心得体会。
2.写出本工种的实习主要内容。
3.实训中遇到的问题及提出的解决方案。
4.对普车实训如何做才能收到最好效果,提出合理化建议,并予以交流。
完整的锥体芯轴图纸如下图
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