抗滑桩专项施工方案1.docx
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抗滑桩专项施工方案1.docx
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抗滑桩专项施工方案1
1编制依据与原则
1.1编制依据
⑴国家法律、法规和中国铁路总公司规章制度
⑵本项目采用的标准、规范、规程
⑶新建玉溪至磨憨铁路扬武隧道施工设计图纸。
⑷其他相关资料
①现场实地勘察、调查所取得的基础资料。
②设计、施工所涉及的规范、规程、标准以及有关行业法规和法令等。
③中国铁路总公司及云南滇南铁路有限责任公司(指挥部)有关铁路施工规定、规则、细则。
1.2编制原则
(1)按照施工图的要求,结合施工环境、特点、工程量及合同总工期要求进行编制;
(2)指导思想:
施工技术先进、施工方案可行、施工方法稳妥可靠、重信誉守合同、施工组织科学、优质高效安全、不留后患;
(3)贯彻技术与经济统一,积极应用“四新”,不断提高施工技术水平和施工机械化,以提高施工进度和工程质量;
(4)坚持实事求是的原则,正确选择施工方案,合理安排施工顺序,加快建设速度,做好人力、物力的综合平衡,均衡生产;
(5)以确保施工安全、质量、工期、环境保护要求为目标;
(6)重视安全工作,建立以地质工作为先导、以量测为依据的信息化动态施工管理体系;
(7)在确保质量的基础上,缩短工期,节约材料,降低成本,高效完工;
(8)严格执行设计文件、技术规范和标准的要求,实行全面质量管理。
2工程基本情况
扬武隧道位于云南省玉溪市新平县扬武镇境内,隧道全长14835m,隧道起于大开门河双线大桥,以隧道穿越鲁奎山、写莫村、扬武西,止于扬武中桥,地形左高右低,山间沟壑纵横,地面高程1150〜1782m,相对高差约632m,隧道最大埋深约578m。
隧道进口位于大开门河右岸,地形陡峻,交通条件差。
洞身横向冲沟发育,地表植被发育,多为杂木,隧道出口地形起伏较小,交通条件好。
出口:
原设计于明暗分界断面开挖轮廊外侧0.5m设置1#、2#预加固桩,桩中心里程为D1K61+113.5,预加固桩桩长均为25.5m,桩截面尺寸均为2.0m×3.0m。
于洞口右侧挡墙内设置3#预加固桩,桩中心里程为D1K61+120.875,预加固桩桩长为20m,桩截面尺寸为2.25m×1.75m。
预加固桩采用C40钢筋混凝土进行现场浇筑。
由于前期施工中1#桩采用旋挖钻成孔,成孔后由于地质原因导致塌孔,同时仰坡出现垮塌,由于1#桩距仰坡垮塌处过近,进行挖孔桩施工存在巨大安全隐患,经过与设计单位沟通后,同意将原已开挖桩基进行填埋,1#桩中心里程移至D1K61+117.5,重新开挖。
2#桩由于与导向墙交叉施工影响,桩中心向左移30cm开挖。
3#桩位置不变。
3施工目标计划
3.1质量目标
桩基工程质量符合设计、规范及桩基工程专用标准体系要求,验收合格率达100%,争取Ⅰ类桩达到100%。
3.2施工进度计划
为保证桩基施工安全,当两桩之间净距小于(2×桩径)时必须采取隔桩开挖,净距大于(2×桩径)时可两桩同时开挖。
根据桩基截面尺寸,开挖采用人工开挖,桩基配37名施工、管理人员,根据施工经验单桩日进尺1.5m/天。
分部计划同时进行扬武隧道出口1#、2#预加固桩的开挖施工,待1#桩混凝土浇筑完成后再进行3#预加固桩的开挖施工。
桩基护壁及时跟进,开挖完成后及时进行钢筋笼吊装和混凝土浇筑。
工期安排如表3.2-1预加固桩施工工期安排
表3.2-1预加固桩施工工期安排
序号
工点名称
桩号
桩长m
进度指标
开始时间
结束时间
工期
备注
1
扬武隧道出口
1#
25.5
1.5m/d
2016/6/27
2016/7/16
19d
2
2#
25.5
1.5m/d
2016/6/24
2016/7/13
19d
3
3#
20
1.5m/d
2016/7/17
2016/8/2
16d
3.3材料计划
1)本工程所需材料按照有关文件执行,实行招标采购,做到“货比三家”,就近采购,保证质量及售后服务。
周转材料主要从附近工地调转,不足部分就近添置。
钢材、水泥、燃油在价格低的情况下,尽可能储备一些。
2)材料进行采购前,物资部先提交材料采购计划,内容包括:
材料种类、名称、规格、计划供需商、供货时间数量和价格等,并附合格供货商的情况和样品;供货商必须持有中国工商行政管理局颁发的营业执照和中国有关行业管理部门颁发的生产许可证,具有完善的计量、检测和试验设施,具有一定的生产规模和生产能力,以保证材料的及时供需。
运至工地的材料必须有出厂证书和按规范所采取的材料标准和试验规程所做的试验报告。
出厂证明书、试验报告和定货单副本报监理工程师审查,若无上述文件,或文件内容与实物不符,拒绝进入施工现场。
作好物资的管理、使用,确保工程材料的及时到位,满足施工要求的基本条件。
主要材料计划见“表3.3-1主要材料计划表”
表3.3-1主要材料计划表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
锁口护壁混凝土
C20
m³
189.36
自拌混凝土
2
桩身混凝土
C40
m³
384.75
商品混凝土
3
护壁模板
10mm厚
㎡
100
定型钢模
4
声测管
Φ40*3.0
m
296
5
钢材
HPB300
t
2.7
6
钢材
HRB400
t
29.471
3.4设备计划
针对不同的工序施工,按专业化组织流水作业,以性能好、效率高、机况良好的大型设备装配本标段工程的主要作业机械,实现各机械化作业的有机配合,大型设备调转做好进出场,用机械化程度的提高来实现本标段施工的稳产、高产。
主要施工机械设备计划见“施工机械设备计划表表3.4-1”
表3.4-1施工机械计划表
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
钢筋弯曲机
台
1
2
钢筋切断机
台
1
3
交流电焊机
台
4
4
钢筋调直机
台
1
5
提升机
台
2
6
挖掘机
台
1
7
风镐
把
4
8
空压机
台
1
9
30装载机
台
1
10
250KW发电机
台
1
11
污水泵
台
2
12
全站仪
套
1
13
水准仪
台
1
14
试验设备
套
1
15
办公设备
套
1
3.5应急救援物资
桩孔内应按照要求配备有毒有害气体检测仪和应急救援物资(如空气呼吸器和防毒面具等),检测仪和应急救援物资应安排专人保管,定期对设备及物资的有效性进行检查,施工中加强有毒有害气体的监测,严格控制开挖进尺,加强桩基中心及护壁变形监测,应急救援物资配置计划如表3.5-1所示。
表3.5-1应急救援物资计划表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
防毒面具
只
10
2
氧气袋
个
10
3
发电机
台
1
4
对讲机
台
4
5
抽水泵
台
2
6
有害气体检测仪
台
1
7
担架
副
2
8
铁锹
把
4
9
羊镐
把
4
10
撬棍
把
4
11
应急灯
个
10
12
灭火器
个
4
13
槽钢
I10
吨
2
内支撑用
14
水泥
42.5
吨
3
15
圆木
根
30
16
方木
根
30
17
脚手管
米
100
18
安全警示带
卷
5
19
装载机
柳工50
台
1
20
挖机
CAT329D
台
1
4劳动力计划
主要劳动力计划见“劳动力计划表表4.1-1”
表4.1-1劳动力计划表
序号
人员种类
人数
备注
1
现场负责人
1
全面指挥现场施工工作
2
技术负责人
1
负责施工技术管理工作
3
质检工程师
1
负责现场质检工作
4
测量人员
3
负责现场施工放样、量测工作
5
安全员
2
负责现场安全工作
6
试验员
2
负责现场取样等工作
7
材料员
1
负责现场材料等工作
8
施工员
2
负责现场施工工作
9
开挖工
12
负责人工挖孔施工
10
钢筋工
6
负责钢筋笼加工
11
混凝土工
6
负责混凝土施工
5施工准备
5.1现场准备
(1)平整场地,清除地面危石、浮土,坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护,铲除松软的土层并夯实。
(2)用全站仪测量出各桩基中心精确位置,埋设中心桩;根据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测放出桩心和高程基准点。
在桩周围埋设5根定位木桩用以确定桩心位置,以桩心为中心撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线,每一根桩在施工前要设置带十字线的小木桩,在施工时不得任意移动,在施工中作为校核桩孔垂直度和桩中心是否偏离的依据,垂直度偏差控制在1%之内。
(3)护壁采用C20钢筋混凝土护壁,护壁砼内尺寸为桩基的尺寸,加上护壁厚度进行桩基开挖。
(4)井口四周要有围栏防护,并悬挂明显标志,锁口砼高出地面55cm,防止土、石滚入孔内伤人;挖孔暂停人不在井下作业时,孔口要加盖并上锁;孔口四周挖好排水沟,及时排除地表水,搭好孔口遮挡雨棚,安装提升设备,修好出碴道路。
(5)井内作业必须戴安全帽、在孔内搭设掩体;掩体用2cm厚钢板作顶盖,出土碴用的吊桶、吊钩、钢丝绳、提升机等,经常检查更换。
5.2技术准备
(1)组建以技术负责人为核心的技术管理体系,下设施工技术、质量、材料、资料、计划等分支部门。
(2)审查施工图纸,提出合理化建议,取得建设单位和设计单位同意,以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的,并提出合理性的审图意见。
(3)作好桩基分部施工方案,作好人工挖孔桩安全技术交底。
(4)建立完善的信息、资料档案制度。
(5)编制钢筋、水泥、木材、钢模板等材料计划,相应编制材料试验计划,指导材料定货、供应和技术把关。
(6)按资源计划安排机械设备,周转工具进场,并完备相应手续。
(7)建立完善的质量保证体系。
(8)做好对班组人员的技术,安全交底工作。
开工前,必须强调劳动纪律,向工人班组进行技术交底,学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序,保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。
6施工工艺技术
扬武隧道出口设置有抗滑桩,桩截面形状矩形。
桩孔采用人工挖孔,安全防护极为重要,为重点控制工程。
6.1施工顺序
为防止挖孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短,容易造成塌孔或桩身质量受损,采用隔桩施工时应在相邻桩混凝土浇筑24h后进行。
6.2施工流程
图6.2-1工艺流程图
6.3桩基开挖
(1)、桩基全部采用人工从上而下逐段挖孔,挖孔直径应是设计尺寸+护壁厚度+加大(5cm),桩孔土层采用镐、锹、风镐进行开挖,弃渣通过卷扬提升渣桶方式运出,卷扬机牢靠固定在提升支架上。
为保证桩基施工安全,开挖深度根据地质情况而定,一般一次开挖深度控制在50-100cm,易坍地层开挖深度根据实际地质情况现场确定。
(2)、弃渣提升到井口外后采用人工斗车将运输到集中堆放处,然后用装载机及自卸汽车运出施工现场弃除。
(3)、为保证工作人员上下安全,挖桩人员采用软梯上下孔内,严禁乘坐卷扬机吊桶。
6.4护壁及锁口设置
(1)、护壁及锁口混凝土采用拌合站集中拌和,根据试验室提供的经监理审批的配合比进行拌制。
护壁及锁口混凝土采用C25钢筋混凝土,同时护壁内增设双层Φ14竖向钢筋及双层Φ12箍筋。
(2)、为保证孔内施工人员安全、防止地面杂物和水流入孔内,护壁锁口高出地面55cm,为防止孔口坍塌,保证吊装人员安全,锁口平台周围5米范围内使用10cm厚混凝土进行硬化。
锁口设置详见:
图6-1锁口设置示意图
图6-1锁口设置示意图
6.5护壁模板设置
为确保模板牢固,护壁模板采用1.5cm厚木模板(木模板背部采用10cm×10cm方木背肋,每块模板高为50~100cm,模板立模后内空支撑采用15cm×15cm方木支撑。
每次模板拼装利用卷扬机从孔口吊入孔内。
护壁采用内齿式护壁,护壁下口尺寸比上口尺寸大5cm。
6.6护壁钢筋制作及安装
(1)、孔桩开挖前根据设计尺寸制作好护壁箍筋,护壁竖向钢筋根据每次开挖循环深度加长35倍直径,且不小于50cm,下循环护壁竖向钢筋与上一循环竖贯钢筋进行挷扎,保证竖向钢筋贯通至桩底。
(2)、护壁箍筋及竖向钢筋在孔外一次加工成型,通过卷扬机分批吊入孔内人工挷扎成型。
(3)、箍筋钢筋适当合拢,吊装至孔底后在进行安装。
6.7护壁混凝土浇筑
(1)、护壁混凝土浇筑前,先安装护壁钢模板,支撑牢靠,验收合格后,混凝土通过卷扬吊运至浇筑部位的搭设平台,人工入仓振捣密实,严格按照设计图、规范进行上下节间搭接。
(2)、护壁混凝土每开挖50cm~100cm浇筑一次,遇渗水地段时,在施作护壁时,在护壁上预留Φ5PVC管泄水孔。
遇较松散砂砾、塌孔等地质不良地层,护壁厚脱空部位使用混凝土一起浇筑。
(3)、每节护壁做好以后,将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口,然后用十字线对吊,吊线向井底投设,检查护壁的垂直平整度,随之进行修整。
(4)、护壁砼浇筑12h后进行,拆除护壁模板。
发现护壁有蜂窝、渗漏现象时,应及时补强,以防坍塌。
为确保安全,开挖时利用15×15cm方木临时支护在护壁上。
(5)、桩基成孔后由项目质检员组织复测桩孔尺寸、孔位,自检合格后申请报验成孔隐蔽检查验收,报送监理工程师签认后方能灌注砼。
6.8孔口脚手架钢管搭设及孔口防护
(1)、桩基开挖平台及孔口采用4.5m长Φ48(壁厚3.5mm)脚手架钢管搭设,尺寸为4.5×4.5×4.5m,在出渣方向距锁扣边20cm设置两排根立杆(间距1.2米);另三侧距锁扣边20cm设一根立杆;沿锁扣边距地面50cm设置一道扫地杆;距扫地杆2米、3米处各设一道横杆;每侧设置剪刀撑3道,顶棚采用彩条布搭设,
(2)、为保证孔内施工人员安全、防止地面杂物和小石块掉入孔内伤人,除出渣侧外其余三侧采用2m高彩钢瓦进行封闭防护,彩钢瓦一侧背5X5cm方木,间距30cm,用8#铁丝挷在钢管上。
详见:
图3-2井口脚手架搭设方示意图:
图6-2井口脚手架搭设示意图
6.9、桩基不良地质施工工艺
短进尺,强支护开挖
当桩基遇到软弱夹煤层时根据实际情况每节护壁的高度减少到0.3m~0.5m,开挖时沿桩孔壁铺贴一层棉絮用以阻止流物,然后打入钢筋压紧棉絮,沿四周打入Φ22螺纹钢筋,间距15×15cm与护壁钢筋连城一体,入土深度不小于1.5m。
护壁的厚度调整为40cm,护壁钢筋调整为箍筋Φ14,竖向Φ16,间距20cm。
开挖后支模板立即浇筑护壁混凝土,并在混凝土中掺入早强剂,同时加强桩孔孔内排水,确保新浇护壁不被水泡。
浇筑好护壁后桩孔底部用麻袋装黏土封底,待第二天抽完水后揭开麻袋继续开挖下一节桩孔,开挖穿过不良地质段后仍按正常施工方法施工。
详见:
短进尺、强支护示意图
图6-3短进尺、强支护示意图
6.10、护模施工方案
当桩基开挖到夹煤层、较松散砂砾层为保证不塌孔及施工人员安全,采取护筒支撑开挖方式施作。
(1)、护模制作
利用四块5mm钢板连接成护筒,每节高度1.0m,背面用9#角钢焊接间距按0.5×0.5m设置,护模内侧设置20×20cm方木横撑,每30cm设置一道,确保护模形状。
护模顶部设置吊耳两处,用Φ28钢筋制作,长16cm。
(2)、护筒安装
在短进尺,强支护的方法无法穿过夹煤较松散层时,利用5mm钢板拼接成钢护模支护开挖,护模每节1.0m,安装时利用提渣用的绞车吊入孔中,然后人工在孔内拼接成型,定位准确后,加强排水,边开挖边下沉进行施工,同时在护模底部四周塞入棉絮,防止煤层流失过多造成塌孔。
进尺0.3m~0.5m左右,第2节护模和第1节护模螺丝相连,依次循环,直至开挖通过夹煤松散层。
6.11、桩基整体移位及护壁变形检查方法
为防止成孔后桩位发生整体移位及个别段落护壁变形将采取如下方式进行检测。
(1)、桩基在开孔前通过测量放样定位中心点及四角点,同时根据定位好的中心点及四角点引点,确定好引点到中心点及四角点的距离、角度并做明确标记。
每天施工人员下孔开挖前由现场技术员、施工员及作业人员同时对桩基整体移位及护壁变形情况进行检查。
(2)、桩基整体移位检查方法为:
每天三方人员通过标记好的引点位置反引桩基中心点及四角点,通过每天确定好的桩基中心点及四角点向孔内吊垂线尺量孔口和孔底交叉线间的距离确定移位情况。
如果移位量达到5cm以上时将停止施工连续监理、设计院及业主现场检看采取相应处理措施。
(3)、桩基护壁个别段落移位及变形检查方法为:
每天三方人员通过标记好的引点位置反引桩基中心点及四角点,通过每天确定好的桩基中心点及四角点向孔内吊垂线,从孔口向孔底每隔3m量一次四边护壁到中线距离,如果护壁任何一边发生变形或开裂将采用10#槽钢在孔内进行支撑。
支撑方式详见:
护壁支撑钢架示意图。
图6-4护壁支撑钢架示意图
6.12终孔检查
挖孔到达设计深度后,清除孔壁及孔底浮土、松散层;孔底必须平整,符合设计尺寸,保证桩身混凝土与孔壁及孔底密贴,受力均匀。
开挖过程中经常检查了解地质情况,与设计资料不符的,或孔底以下有不良地质情况的(如溶洞、薄层泥岩、淤泥夹层等),应及时报监理工程师提出变更设计。
表6.10-1挖孔桩成孔质量标准表
项目
允许偏差
检测方法和频率
孔的中心位置(mm)
小于50
全站仪或经纬仪:
每桩检查
孔径(mm)
不小于设计桩径
探孔器:
每桩测量
倾斜度(mm)
小于0.5%且不大于200
垂线法:
每桩检查
孔深(m)
不小于设计规定
测绳量:
每桩测量
6.13钢筋笼的制作与安装
钢筋质量必须符合GB1499-1998和GB13013-1991的规定。
(1)、钢筋进场后按每批次(同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家的每60T为一批次)进行拉伸、冷弯和可焊性实验,检测合格后方可使用。
(2)、钢筋在加工房按设计尺寸加工好后,将半成品并运至桩孔孔口位置现场安装绑扎。
箍筋尺寸按设计尺寸进行加工。
主筋采用直螺纹套筒连接。
(3)、安装采用汽车吊吊装,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用二点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
(4)、钢筋笼吊装分两节依次进行,当第一节钢筋笼下放到还有1m左右时留于孔外,利用4根I16工字钢成井字形从该内箍下穿过横于锁口上,将第一根钢筋笼锁住不再下降,吊车将第二节钢筋笼利用上述方法吊至第一节钢筋笼上方定位好,同时采用套筒连接,箍筋及主筋绑扎完成后,利用吊车整体起吊钢筋笼,作业人员取出4根工字钢,吊车慢慢将整个钢筋笼下放到位安装完毕,并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
项次
项目
允许偏差(mm)
1
受力钢筋间距
±20
2
箍筋钢筋间距
±10
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
直径
±5
4
保护层厚度
±5
(5)、为确保灌注桩质量,所有桩基均要求沿钢筋笼内侧四个角预埋4根Φ40×3毫米检测钢管供超声波检测用。
且应冒出桩顶100cm;埋设钢管时需保持钢管竖直接触孔底,顶、底段需绑扎紧密,使浇筑混凝土时不堵孔,不漏浆。
钢管焊接接长时,应采用大直径钢管套接,防止在钢管内形成焊瘤,确保对全路段所有桩基逐根进行混凝土质量检测。
6.13.1焊接要求
钢筋焊接施工之前,应清除钢筋焊接部位以及钢筋与电极接触面上的锈蚀、油污、杂物等。
焊条使用要求:
Ⅰ级钢筋(箍筋)焊接时采用E43型焊条,焊接Ⅱ、Ⅲ级钢筋时用E50焊条。
焊接时可采用单面焊;接头的焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍,焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍;搭接长度见表6.10-1
焊接时应注意:
引弧应在垫板、形成焊缝的部分进行,不得烧伤主筋;焊接地线与钢筋应接触紧密;焊接过程中应及时清碴,焊缝表面应光滑,焊缝余高应平缓过渡,弧坑应填满。
表6.11-1钢筋搭接焊长度表
钢筋牌号
焊缝形式
搭接长度
HPB300
单面焊
≥8d
双面焊
≥4d
HRB335
HRB400
单面焊
≥10d
双面焊
≥5d
注:
d为钢筋直径(mm)。
6.13.2钢筋加工及安装的允许偏差
表6.11-2钢筋加工及安装的允许偏差表
项目
允许值
主筋间距
±10mm
箍筋间距
±20mm
笼径
±10mm
笼长
±100mm
6.14对于抗滑桩外露部分施工
抗滑桩外露部分采用定型钢模板加固施工,钢模板尺寸为1.0m*1.5m,壁厚5mm,模板与模板之间接缝紧密,用10*10方木做背肋,方木沿竖向布置,间隔300mm布置一道,横向背肋采用10#槽钢,间距500mm布置一道。
钢模板连接用螺栓连接,钢模板打对穿孔,用对拉丝加固。
6.14灌注桩基砼
6.14.1混凝土灌注
混凝土采用搅拌站混凝土,混凝土运输车运输,根据现场桩孔孔内渗水量的大小,砼灌注时采取不同的施工工艺。
当孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度比较小(每分钟小于6mm)时,可采用干桩浇筑法进行砼浇注。
开始灌注时,孔底积水深度不大于5cm,灌注砼连续进行,为防止砼在下落过程中离析,设置串筒下料。
在浇注过程中,及时用插入式振动器进行振捣,以保证砼的密实。
砼灌注至桩顶后,立即将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。
灌注砼时应注意以下事项:
(1)浇筑时周边桩孔不能有人作业;
(2)开始灌注时孔底积水要排干,灌注的速度应尽可能加快,使砼对孔壁的压力尽快大于渗水压力;
(3)每根桩的砼必须一次连续浇筑完毕;
(4)砼灌注至桩顶以后,将水泥浮浆清除干净。
6.14.2桩基检测(预埋检测管)
待桩的混凝土强度达80%以后,即可进行桩头处理,桩顶标高要符合设计要求,待桩头处理完毕后,按设计要求对桩的完整性进行检测,经检测合格后进行施工。
(1)桩基试验应在满足桩身混凝土养护龄期(即超过28天)以后进行。
(2)抗滑桩桩基检测用声测管采用内径大于40mm、壁厚3mm的金属管,保证管内光滑。
声测管不得破漏,下端及接头应严格封闭,声测管的底口用钢板焊严实,管顶在检测前应加盖,以免异物入内,堵塞通路,管顶高处抗滑桩顶100mm。
7、施工安全保证措施
为贯彻国家《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》和交通部颁布的各项施工规范及安全技术规程等法规,坚持“安全第一,预防为主”的方针和“管生产必须管安全、谁主管谁负责”的原则,全面落实安全工作的各项措施,并切实贯彻到各个工作环节中,实现安全生产。
7.1、组织保障
7.1.1、建立健全组织机构和安全管理体系
建立健全安
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- 抗滑桩 专项 施工 方案
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