选矿智能控制系统建设实施方案 2.docx
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选矿智能控制系统建设实施方案 2.docx
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选矿智能控制系统建设实施方案2
新田车间选矿智能控制系统项目建设实施方案
一、项目实施的目的
2008年全球金融危机之后,世界各国都积极调整、调实体经济,更加重视制造业,更加重视新技术在制造业的应用,都在积极采用信息、网络、智能等新技术,全面升级制造业。
美国提出“制造业复兴”计划,计划推进“人工智能+机器人+数字制造=制造业革命”。
德国也提出“工业4.0战略计划”,我国也在积极推进“信息化和工业化深度融合”,自2013年开始实施智能制造示范工程,同时颁布、实施了多项推进智能化工厂的战略规划和产业政策。
目前智能工厂已经成为各行各业发展的必然趋势。
伴随着近20年来计算机技术和自动控制理论,以及智能数据处理平台的发展,选厂生产工艺流程自动化水平已经由基础的人工自动化控制,升级到了对生产运行数据进行智能化分析,同时智能控制现场生产的专家控制模式。
专家智能控制已经成为目前选矿行业的技术潮流和国际一流选厂的重要标识。
新田选矿车间是全球单系列最大的锌锡多金属选厂,目前自动化控制系统稳定,实现了除摇床以外所有设备的中央控制,实现了主要设备、工艺参数的监测、控制和报警功能,实现了完善的顺控、联锁及保护控制,实现了部分回路的连锁控制。
为了进一步提升车间生产管理的自动化、智能化,减少流程波动和异常指标出现的几率,有效的提高生产效率,降低员工的劳动强度,稳定和提高产品产量及质量,实现降本增效的目的,建议公司尽快组织实施选矿智能控制系统的建设,具体实施方案如下:
二、新田车间选矿专家控制系统方案设计
新田选矿车间选矿智能控制系统主要包括碎磨智能控制系统、浮选智能控制系统、摇床智能控制系统、脱水智能控制系统及三维管控平台五个部分。
其中碎磨智能控制系统主要是引入块度分析仪、磨机充填率检测仪等新技术,利用现有的粒度仪、电子皮带称、流量计等,实现智能给矿及粒度的自动调节。
浮选智能控制系统主要是引入泡沫成像分析等新技术,利用现有的品位仪,升级供气阀门,实现液位、气量及药剂的智能调整。
摇床智能控制主要是引入摇床智能机器人,通过现场采集接矿图片,对摇床运行参数进行自动调节,同时根据锡粗精矿的品位要求,对摇床接矿板进行智能调节。
脱水智能控制系统主要是引入多功能泥层界面仪,利用现有的浓密机、过滤机在线仪表,实现浓密机的排矿自动调整、过滤机的自动启停。
三维管控系统主要是基于生产信息采集、数据库管理、三维可视化、动态仿真、虚拟现实技术,对新田车间厂房、设备、管线建立三维模型,在三维场景中,实现选厂设备管线三维可视化、实时生产流程模拟、设备运行状态监控、设备运维信息管理、管线运维信息管理、员工培训、人员定位与巡检管理、监控视频智能管理、虚拟现实、增强现实等功能,带来安全、节能、高效管理等提升。
(一)碎磨专家控制系统
1、现场工艺流程
选厂破碎作业采用一段粗碎流程,粗碎产品直接进入半自磨机。
粗碎站布置在采矿场附近。
采矿场采出的矿石(粒度-850mm)通过自卸汽车运至粗碎站,矿石经破碎后(粒度≤250mm)采用长距离胶带输送机运往选厂的粗矿堆。
选厂磨矿系统给矿由选厂最上部的粗矿堆提供原料,粗矿堆直径52m,高度20.5m,有效矿石贮存量12000t,可供正常生产时36h的矿石量。
粗矿堆下部设有6台1200×8000带式给矿机(两用四备),将粗矿堆储存的矿石给入半自磨机给矿皮带。
选厂磨矿系统采用半自磨+球磨的SAB流程,一个生产系列。
半自磨机型号为Φ7.5×3.2,装机功率2600kW,其排矿端装有圆筒筛,筛上顽石通过带式输送机及中转站后再返回到半自磨机给矿皮带构成闭路磨矿。
球磨机型号为Φ5.03×8.5m溢流型球磨机,装机功率3500kW。
分级设备采用2组Φ500-8水力旋流器(一备一用),分级溢流细度-0.074mm约占75~80%,分级溢流直接进入铜浮选系统。
2、控制系统设计
2.1设备配备
根据车间现场的工艺流程,碎磨智能控制系统将引入块度分析仪、专用磨机检测系统等新技术,利用现有的粒度仪、电子皮带称、流量计等,实现智能给矿及粒度的自动调节。
将在碎磨工序增设7台用于矿石块度分析的矿石块度分析仪、1台用于半自磨机监测的专用磨机检测系统以及1套碎磨智能控制系统的软硬件。
具体为:
(1)在长距离皮带尾部安装1台矿石块度分析仪,对颚式破碎机的破碎情况以及矿石硬度进行监控,便于调整颚式破碎机老虎头的间隙;在原矿仓下底部的6条给矿皮带上部安装6台矿石块度分析仪,用于检测各下料口处的矿石块度分布情况以便于实现智能配矿,将以上数据作为半自磨机智能给矿控制的依据。
(2)在半自磨机上安装1套专用磨机检测系统,将半磨机钢球和矿石撞击衬板位置进行量化,并将半自磨机的油压情况、粒度仪与浓度仪等的数据运用于磨矿的专家控制系统的重要参数依据,智能调整给矿量以及给水量,使得磨机运行在合理的负荷状态,从而达到延长衬板的使用寿命及达到增产目的。
(3)增加1套碎磨专家控制系统的服务器及相应设施,用于完成磨矿专家控制系统与DCS系统、粒度仪、荧光分析仪、块度仪等进行数据交互,提升系统的数据采集、分析、决策执行功能。
2.2参数要求
2.2.1工艺要求
2.2.2控制要求
(1)矿石块度分析仪
矿石块度分析仪可对对矿石块度分布进行测量并将块度数据进行量化,可对矿石中F50、F80或F100含量进行检测,同时可以对最终的给料块度进行计算合成。
矿石块度分析仪硬件要求:
需配备智能光源,且相机具备较好的防尘性能;安装支架的高度可调,现场设备与图像处理服务器的连接采用以太网连接,其供电可采用AC220V或AVC380V进行供电,且分析仪采用模块式设计,设备内集成散热设备,可以在速度为5m/s的皮带上准确测量矿石块度。
矿石块度分析仪软件方面:
分析仪软件将数据库与高性能视觉分析相结合用以保存数据并在控制系统的用户界面上显示出视图分析结果。
需要包括:
1.岩石尺寸库(岩石尺寸:
在特征区域进行边界检测或像素跟踪(基于岩石特征)。
可见的岩石被归类到尺寸库中作为原始和复合数据;岩石颜色:
提供灰度范围和当前图像的RGB值(对每个区域都显示相应的值));
2.镜头清洁度与灯性能检测:
通过监测特征区域内亮度的一致性,基于模糊逻辑确定图像的质量以及镜头是否需要清洗或者灯是否需要更换;
3.集成数据库:
提供一个集成的SQL数据库,数据库应具备数据存储和数据查询两个的功能(数据存储:
所有配置参数和当前过程数据存储在数据库中,并且可以重启、存储、热备份功能和关键校正参数的实时显示;数据查询:
数据库可以标记重要数据和事件作为标志性历史数据,这个可以通过操作界面以固定的时间间隔或突发事件的形式进行配置)。
4.通讯连接:
使用第三方OPC或者ModbusTCP/IP连接包以确保分析系统与控制系统之间数据的转换具有鲁棒性。
5.配置界面:
配置界面面向用户的功能包括:
增加或移除相机、将多台相机组成一个特定的组、校准相机、定义被分析图像的区域、定义系统的警戒值、为在线自诊断设定灯光标准值、配置记录仪、开始或停止(包括扫描仪、图像处理器和OPC服务器)
6.相机远程变焦与对焦:
相机可实现远程变焦与对焦,可以在控制室实现远程校正和调整。
7.操作界面:
操作界面设计时需要考虑数据显示的高效性和有效性(全部过程数据可以通过OPC或ModbusTCP/IP连接并可在DCS上显示)。
操作员模块显示各个组的相机,每组采用不同的彩色边框标注。
可在一个页面上同时显示多个相机,且相机数量没有限制,并具有块度提醒功能(块度较大时具有报警功能)和同时应具有查找故障的系统自诊断功能。
8.该系统具有允许相应的用户通过远程桌面访问或WEB访问其运行画面,但应具有相应的安全防护功能。
(2)专用磨机检测系统
专用磨机检测系统可分为两部分,一是安装在半自磨机螺栓或半自磨旁的磨机负荷检测设备(磨音/磨机负荷分析仪),用于收集专家系统需要的半自磨内钢球和矿石对衬板冲击产生的振动的频率或者声音数据,二是专用的磨机分析软件,通过收集磨机负荷检测设备(磨音/磨机负荷分析仪)数据,在结合半自磨机功率、轴压和顽石返回量、粒度仪、浓度计以及矿石块度分析仪等数据对半自磨机的运行情况进行分析,磨矿专家系统智能判断磨机的工作状态,对半磨机给矿、给水进行优化控制;同时磨机检测系统可根据半自磨机的运行情况智能提醒用户添加钢球,进而延长半自磨的衬板使用寿命,提高处理量。
专用磨机检测系统硬件要求:
磨机负荷检测设备(磨音/磨机负荷分析仪)可以单独测量磨机筒壁上的所有声音频率或振动频率,同时记录数据的变化周期特征。
其现场仪表至控制室服务器可采用以太网或现场总线方式进行通讯。
专用磨机检测系统要求方面:
从控制的角度,专用磨机检测系统能依据磨机负荷检测设备(磨音/磨机负荷分析仪)所采集的数据(声音、振动)情况对无效的信号进行过滤,并可以结合磨机功率、轴压等数据对磨机运行情况进行判断。
从维护的角度,该系统可依据检测到钢球的充填率和钢球的撞击情况智能提醒用户添加钢球,同时系统需要具有可扩展性和查找故障的系统自诊断功能。
系统应具有允许相应的用户通过远程桌面访问或WEB访问其运行画面,但应具有相应的安全防护功能。
(3)磨矿专家控制系统
磨矿专家控制系统应包含半自磨机智能给矿的稳定精细化控制、半自磨优化控制、球磨旋流器分级专家控制、磨矿浮选流程协同优化控制,其系统的与DCS的通讯采用OPC方式进行通讯,并支持OPC连接功能,系统应具备有查找故障的系统自诊断功能,且系统应具有允许相应的用户通过远程桌面访问或WEB访问其运行画面,但应具有相应的安全防护功能。
1)半自磨智能给矿的稳定精细化控制
对振板给料口、长距离运输皮带的颚式破碎机下料口、粗矿堆6条给矿皮带的矿石粒度进行监控,并合成半自磨给料块度,实现矿石粒度量化,将量化的矿石粒度数据用于半自磨机的优化控制,同时,在给矿粒度长期异常的时候,发出供矿异常指令,及时提交破碎段调整工艺以及采矿车间调整供矿厂料。
并优化当前半自磨机给矿闭环控制回路。
依据半自磨机的运行情况、浓粒度情况以及浮选指标自动调整给矿量以及给矿粒度。
2)半自磨优化控制
通过安装于半自磨机上的监控设备,监控半自磨机运行的磨音状态,模拟运算半自磨机填充率数值,并将数值用于半自磨机的设备运行保护。
在磨机设备安全工作的前提下,根据半自磨机运行功率、给矿粒度等状态参数,通过专家控制系统对半自磨机给矿量、给水量实现连续不间断的智能调整,并实现半自磨根据浮选余量自动化调整供矿量,对半自磨的磨矿过程进行精细控制,以最大化磨机处理量,保证磨矿产品粒度,提高磨矿产能及指标;同时增设磨机添加钢球提醒功能。
3)旋流器分级优化控制
通过智能控制半自磨给水、泵池补加水、原矿泵泵速、旋流器开停组数,使旋流器压力稳定,原矿浓度稳定,同时兼顾矿浆桶液位波动,实现分级流程的优化控制;并依据浓度仪、粒度仪数据自动调整泵速、补加水量等,为浮选提供最佳浓度、粒度分布的矿浆流。
4)磨矿浮选流程协同优化控制
磨矿浮选流程协同控制主要基于流程仿真结果和半自磨、球磨负荷匹配情况,智能调整给矿控制、半自磨优化控制和旋流器分级优化控制三个控制模块的参考值,根据浮选的荧光分析指标以及化验情况,智能调整相应参数,以实现磨矿和浮选流程整体控制目标的最优化。
专家系统除了具有以上几个控制模块,各模块还应具有相应的控制模型且模型可编辑,可对现场运行状态进行评估。
在生产过程中发生不可预测扰动时可以转为人工操作或自预测并继续运行,同时对异常状态下人工操作行为进行相应的学习以及归纳,并用于今后的控制;同时还应对现场的设备的运行启停的智能控制。
图2碎磨智能控制系统
2.2.3碎磨专家制系统的主要设备清单
根据方案及现场仪表配备情况,碎磨专家控制系统的设备主要清单如下
名称
数量
安装地点
备注
矿石块度分析仪
1
长距离皮带尾部(对采矿和颚式破碎机老虎口进行监控)
配套计算机1台(中控室)。
6
粗矿堆6条皮带给料机下料口
磨机充填率检测
1
半自磨机
配套计算机1台(中控室)。
磨矿专家控制系统
1
中控室
配套服务器1台(工程师站)。
(二)浮选专家控制系统
1、现场工艺流程(铜、锌、锡石浮选)
图3铜锌工艺流程
原矿经过磨矿分级作业后自流进入浮选作业。
铜锌硫浮选及磁选作业流程采用优先浮选铜,再浮选锌,选锌尾矿磁选铁,磁选尾矿经过旋流器分级后,+0.037mm粗粒级经过粗粒脱硫除铁系统后进入粗粒重选系统,-0.037mm细粒级经过脱泥、脱硫、除铁后进入锡石浮选系统。
浮选铜粗扫选作业采用一次粗选、两次扫选流程,共7槽KYF-70充气机械搅拌式浮选机,按照3-2-2阶梯布置,铜粗精矿经过一次混精选后进行再磨分级,混精选采用2槽30m3充气机械搅拌式浮选机,分级采用一组Φ165(5台,3用2备)旋流器,溢流细度为P80=38μm,再磨选用一台美卓(型号VTM-125-WB)立式螺旋搅拌磨机。
粗精矿经再磨分级后通过一次浮选机精选和两段浮选柱精选,一次精选采用4槽16m3充气机械搅拌式浮选机,二次精选采用一台Φ2.65m×10m浮选柱,三次精选采用一台Φ2.0m×10m浮选柱,产出最终的铜精矿自流至铜精矿浓缩机。
选铜尾矿进入选锌作业,选锌粗扫选作业采用一次粗选(两段粗选)、三次扫选流程,共13槽70m3充气机械搅拌式浮选机,按照4-3-3-3阶梯布置,锌一段粗选精矿直接进入锌精选二浮选柱,锌二段粗选精矿经过一次浮选机混精选,混精选采用4槽30m3充气机械搅拌式浮选机,混精矿进入再磨分级作业。
分级采用一组Φ250旋流器(3台,2用1备),溢流细度为P80=43μm,再磨选用1台美卓VTM-250-WB立式螺旋搅拌磨机。
再磨分级溢流经过三段浮选柱精选和三段浮选机精扫选,一段精选采用两台Φ4.3m×8.5m浮选柱,二段精选采用两台Φ3.66m×8.5m浮选柱,三段精选采用一台Φ4.3m×8.5m浮选柱,产出最终的锌精矿自流至锌精矿浓缩机。
锌精扫选共选用10台16m3充气机械搅拌式浮选机按照4-3-3布置。
精扫选尾矿通过1台ZCB1030半逆流磁选机,磁选精矿即为铁精矿自流至铁精矿浓缩机,磁选尾矿自流至总尾矿。
锌扫选尾矿进入两段磁选作业,磁粗选采用3台半逆流磁选机(ZCB1236),磁精选采用1台ZCB1030磁选机,磁选精矿即为铁精矿自流至铁精矿浓缩机,磁选尾矿进入旋流器分级作业。
旋流器分级作业采用一组Φ250mm旋流器(型号D22-25/22,共22台,17用5备),旋流器沉砂(+0.037mm)进入粗粒浮选脱硫系统,浮选脱硫采用一次粗选、两次扫选、两次精选流程。
脱硫粗扫选采用7槽CLF-30充气机械搅拌式浮选机按照3-2-2水平布置,精选一采用3台CLF-16机械搅拌式浮选机,精选二采用2台CLF-16机械搅拌式浮选机,脱硫精矿自流至硫精矿浓缩机,脱硫尾矿通过2台(ZCB1230)半逆流磁选机磁选,磁选精矿自流至铁精矿浓缩机,磁选尾矿进入粗粒锡石重选作业。
旋流器分级溢流(-0.037mm)进入三段脱泥作业。
一段脱泥采用两组Φ165mm旋流器(2组D28-16/28旋流器组共56台,其中备用8台),一段脱泥的沉砂及粗粒重选作业溢流浓缩产品一并通过一组Φ100mm(D34-10/34旋流器组共34台,其中备用5台)旋流器(脱泥二作业),一段脱泥溢流通过2组(两组D38-10/38旋流器组共76台,其中备用10台)Φ100mm旋流器进行再次脱泥(脱泥三作业),脱泥三溢流作为最终尾矿自流至总尾矿,脱泥二溢流及脱泥三沉砂返回脱泥一作业,脱泥二沉砂进入浮选脱硫作业,浮选脱硫采用一次粗选、两次扫选、两次精选流程,粗扫选采用7槽16m3充气机械搅拌式浮选机,按照3-2-2水平布置,精选一采用4台8m3机械搅拌式浮选机,精选二采用2台8m3机械搅拌式浮选机,脱硫精矿自流至硫精矿浓缩机,脱硫尾矿采用1台(ZCB1230)半逆流磁选机磁选,磁选精矿自流至铁精矿浓缩机,磁选尾矿进入细粒锡石浮选作业。
图4锡石浮选工艺流程
细粒(-37μm)矿浆经过脱泥、脱硫和磁选除铁处理后进入锡石浮选作业。
锡石浮选回路的流程结构为一次粗选、三次扫选和四次精选。
粗扫选共11槽16m3充气机械搅拌式浮选机,按照4-3-2-2水平布置,精选采用9槽8m3机械搅拌式浮选机,按照4-3-2水平布置。
锡石浮选精矿采用摇床对浮选精矿进行再选,得到最终的锡精矿和锡富中矿。
2、控制系统设计
3、
2.1设备配备
根据车间浮选的现场工艺流程及其特点,浮选智能控制系统主要是引入泡沫成像分析等新技术,利用现有的品位仪,升级供气阀门,实现液位、气量及药剂的智能调整。
根据生产需要,浮选工序的智能控制系统将分步进行实施,初步计划先实现浮选的选铜流程的智能控制,而后逐步实施其他流程的智能控制。
图5选铜泡沫图像分析仪布置图
具体为:
在选铜作业安装5台泡沫图像分析仪并对5组浮选机(柱)进气调节阀进行升级。
分别在铜粗选、铜混粗选、铜精选一、铜精选二(浮选柱)、铜精选三(浮选柱)安装泡沫图像分析仪;对3组浮选机(铜粗选、铜混精、铜精选一)进气调节阀进行升级、2组浮选柱(铜精选二、铜精选三)的供气调节阀进行改造,还需要对铜精选一浮选机的进气管新装一台气体流量计用于检测气体流量。
锡石浮选作业安装5台泡沫图像分析仪并对5组浮选机(柱)进气调节阀进行升级。
分别在锡石粗选、锡石精选一、锡石精选二、锡石精选三4组浮选机及1组锡石精选四(浮选柱)安装泡沫图像分析仪;对4组浮选机(锡石粗选、锡石精选一、锡石精选二、锡石精
图6锡石浮选泡沫图像分析仪布置图
选三)的进气调节阀及1组锡石浮选柱(锡石精选四)的进气调节阀进行改造;同时需要在4组浮选机(锡石粗选、锡石精选一、锡石精选二、锡石精选三)的进气管道安装气体流量计检测进气流量。
在选锌作业安装11台泡沫图像分析仪并对6组浮选机进气调节阀进行升级。
分别在锌粗选一、锌粗选二、锌混精、锌精扫选一、锌精扫选二、锌精扫选三6组浮选机和锌精选一、锌精选二、锌精选三5组浮选柱安装11台泡沫图像分析仪;对锌粗选一、锌粗选二、锌混精、锌精扫选一、锌精扫选二、锌精扫选三6组浮选机和锌精选一、锌精选二、锌精选三5组浮选柱的供气调节阀进行升级。
并对锌精扫选一、锌精扫选二、锌精扫选三安装用于检测气体流量的气体流量计。
并在中控室安装一套浮选专家控制系统的服务器、一套泡沫图像分析仪服务器及相应设施。
图7选锌浮选泡沫图像分析仪布置图
2.2参数要求
2.2.1工艺要求
2.2.2控制要求
(1)泡沫图像分析仪
泡沫的优化及控制是浮选作业中尤其重要的参数指标,泡沫图像分析仪应可以实时对泡沫的大小、数量、泡沫流速、颜色及稳定性进行测量并量化为数据,并且在相应操作站上显示实时趋势,并将测量数据作为浮选专家系统的优化控制的一个依据;由于现场条件限制,泡沫图像分析仪布置点不集中,泡沫分析仪应易安装易维护,信号与电源线使用一根以太网线,同时需要合理选择其信号传输方式,可保证某个泡沫图像分析仪故障时不影响其他作业的泡沫图像分析仪的正常工作。
泡沫图像分析仪硬件要求:
泡沫图像分析仪是一个完全自动的图像处理系统,用于实时检测浮选机(柱)的泡沫特征参数,由于现场条件较为恶劣,其泡沫图像分析仪应配备有光源补偿或其他补光手段,其图像采集镜头应具有清洁度检测系统及防尘效果。
泡沫图像分析仪软件要求:
泡沫图像分析仪不仅可以对泡沫的大小、泡沫纹理、数量、泡沫流速、颜色及稳定性进行测量并可根据历史数据对生产状态进行预测,还应具备以下几个功能:
1)通过监测特征区域内亮度的一致性,确定图像的质量以及镜头是否需要清洗或者是否需要更换提醒功能,同时应具有查找故障的系统自诊断功能。
2)
3)具有存储图像处理和通信延时的数据数据缓存功能,减少由于外部干扰丢失图像或数据带来的风险。
4)
5)系统的配置界面应包含:
增加或移除相机功能、相机的分组功能、校准相机、定义被分析图像的区域、定义系统的警戒值、为在线自诊断设定灯光标准值、配置记录仪、开始或停止(包括扫描仪、图像处理器和OPC服务器)。
6)
7)具有相应的数据库,将所有配置参数和当前过程数据存储在数据库中,并且可以重启、存储、热备份功能和关键校正参数的实时显示以及标记重要数据和事件作为标志性历史数据,并可在操作员界面以固定的时间间隔或突发事件的形式进行配置。
系统具有可扩展性,为今后增加或减少泡沫图像分析仪提供基础,同时系统内置的模型可以将不同的相机兼容在一起等。
8)
(2)浮选专家控制系统
浮选专家控制系统通过泡沫图像分析仪测量泡沫的生成速度、稳定性、大小等数据,对浮选过程进行量化。
量化后的信息用于对浮选起泡剂、浮选进气量、刮泡速率进行控制。
稳定的浮选槽液位、流量,通过系统控制所有的阀门,防止各级浮选矿浆流的影响,在较短的时间内,平稳的达到新的稳定状态。
通过浮选入料品位、精矿品位、回收率信息,建立新的浮选过程控制模型,对浮选流程进行智能控制,在保证精矿品位的前提下,最大程度的提高回收率。
从而达到提高回收率、节约药剂消耗的目的。
浮选专家控制系统应包含有浮选机(柱)液位的协同控制策略、速率控制策略、药剂优化控制策略以及品位、回收率控制策略等,与DCS以及磨矿专家系统的通讯采用OPC方式进行通讯,专家系统应具备有故障查找和系统自诊断功能,且系统应具有允许相应的用户通过远程桌面访问或WEB访问其运行画面,但应具有相应的安全防护功能。
1)浮选机(柱)液位的协同控制策略
2)
液位的协同控制策略:
通过监控矿浆流波动情况及各个浮选槽液位数据,通过数据分析了解矿浆流变化幅度,针对性的调整各个浮选槽阀门。
使得液面波动由第一槽到最后一槽的液位波动逐渐变小。
目前现场采用的是PID控制逻辑,该流程针对的只是单个浮选作业流程,没有对整个作业流程进行协同控制,导致下一级的液位波动越来越大,专家系统需具有对全流程浮选槽的液位及矿浆流量进行全面综合控制,在上一槽的阀门打开进行液位控制的时候,下游的浮选槽已经进行提前量的阀门开启,以“容纳“新增矿浆流。
实现全流程的阀门的统一,预先控制。
实现了全流程的液位稳定,和全流程的泡沫层厚度的同步调整。
实现浮选槽的生产工艺稳定、产能增加、回收率提高。
3)速率控制策略
4)
通过泡沫图像分析仪监控浮选机(柱)的实际工作和运行状态,并结合现场控制逻辑及在线品位分析数据对浮选机的进气量、浮选柱的进气压力、起泡剂量进行综合控制以保证单个浮选槽泡沫质量并在较高负荷情况下进行运转。
同时与泡沫影像系统相结合,自动调整各个浮选槽的液位、进气量、起泡剂用量实现浮选机和浮选柱的速率控制。
其应实现一下功能:
1发现异常快速调整提高回收率:
通过泡沫图像分析仪监控的数据,当发现异常工作的浮选槽(泡沫数量、浮选流速)等异常情况,自动调整控制参数(液位、充气量或调整药剂量),使浮选槽在较高负荷运转。
2
3增加处理量:
当在线品位分析仪发现,精矿高(低)于某一设定值,且幅度大(小)于某一设定范围,系统可以自动调整阀门。
使得浮选槽泡沫层厚度减小(增大),提高处理量,增加产品产量。
4
5自动调整起泡剂用量:
在发现现场浮选未在较高负荷下生产时,系统首先主动调整增加浮选槽进气量,然后才是调整起泡剂用量。
使得浮选泡沫回归正常状态。
6
5)药剂优化控制策略
6)
专家控制系统根据在线品位分析仪测量的给矿量品位、浓度计与流量计计算的给矿量、泡沫图像分析仪泡沫图像信息、浮选精矿品位、回收率等现场参数参数的变化情况,依照设定好的药剂控制模型,自动随时调整加药量,并根据调整药剂后的浮选效果自动优化药剂调整直至现场浮选工艺处于最佳状态。
其主要具有以下两个条件。
①药剂添加模型:
药剂添加控制系统,依照预设的药剂添加模
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