912讲液压动力元件执行元件拆装.docx

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912讲液压动力元件执行元件拆装

液压与气压传动授课教案

科

目

液压与气压传动

课

题

液压动力元件、执行元件拆装

授课

日期

课时

8

班级

1701

授

课

方

式

工作过程导向+探究式学习+任务驱动教学法

课后作业

10

所用时间

360分钟

教

学

目

标

应

知

1、液压动力、执行元件分类、作用、组成、选用；

2、液压泵的种类、结构、工作过程；

3、液压马达的种类、结构、工作过程；

4、液压缸的种类、结构、工作过程。

教具资源

实训室

液压泵

液压缸

液压马达

课件

应

会

1、能说出泵（马达）、液压缸的组成部件名称和相互位置关系；

2、能正确进行液压泵（马达）、液压缸拆装。

重

点

1、能说出液压泵组成部件名称；

2、能说出液压马达、液压缸组成部件名称；

3、能进行液压泵、液压缸、液压马达的拆装。

难

点

液压泵、液压马达、液压缸组成部件名程和相互位置关系及拆装方法与技巧。

教学情境

某施工企业使用的一台厦工ZL50型装载机，液压传动出现故障，如果你是修理工，能对该液压系统故障进行诊断与排除，能修理出现故障的液压泵、液压马达、液压缸。

教

学

准

备

一、教学材料：

1、教案、教材；

2、课件、视频；

3、液压泵、液压缸、液压马达实物及拆装、检测工具；

二、下节课教学安排：

1、任务布置

2、预习要求

教学分析及对策

大纲要求

熟悉液压泵、液压缸、液压马达种类、作用、参数、选用方法；熟悉液压泵、液压缸、液压马达的种类、结构、工作过程；能正确进行液压动力、执行元件拆装。

教材

内容

分析

1、教学内容：

本此授课内容为教材中“液压动力、执行元件拆装与认知”这一节的内容包括“液压动力、执行元件概述；液压泵、液压马达、液压缸的拆装方法、注意事项”，需要8学时完成；

2、内容安排：

首先布置任务，然后按照液压泵（马达）拆装（4学时）；液压缸拆装（2学时），考核（2学时）层次分明。

3、作业：

需要根据授课内容补充作业，学生课外搜集信息、预习。

教学

对象

分析

1、学生基础：

学生没有接触液压泵，但是学习了液压基础知识，学习能力有差别，基础一般，教学时必须要考虑学生接受能力的问题；

2、分组教学：

采用分组教学、团队合作的方式，培养团队协作能力和团队精神，在分组时将学习能力较好的学生和学习能力差的学生综合分配，组合成一组，一方面要求学习能力较好的学生帮助组内其他同学完成任务，充分发挥“小教师”的作用，以点带面，避免教学死角的出现，对于学习能力差的学生需要教师重点辅导和关注，同时适当降低任务要求；

主要

教学

思路

设计宗旨：

根据本课程对应的工作岗位，虚拟了一个工程机械操作手的角色，将教学内容以操作手在实际工作中遇到难题，进而想办法解决的方式进行讲解，本课也不例外，将本课的教学内容融入到工作任务当中，以实际工作任务引入本课内容，引起学生的学习兴趣：

大致思路：

以工作过程为导向，以对应工作岗位的实际工作任务引入本课内容——提出任务——探究式学习，让学生先试着分析任务，找寻完成任务的方法——肯定、点评学生的收获——和学生一起分析任务——明确任务——做必要的指点和讲解——以学生为主体完成任务，教师重在引导——教师做必要的小结和点评——拓展提问，布置作业和下一节的预习任务。

注意事项：

1、教师重在引导和启发，不要“只顾灌输，不顾效果”，要充分发挥学生的主观能动性，培养学生的分析能力、学习能力、拓展能力和综合应用能力。

2、充分利用现代教学手段激发学生的学习兴趣；

教学方法

探究式学习+任务驱动教学法

教学过程

教学内容与课堂组织

教学组织及教学手段的实施

【教学回顾】5分钟

快速复习上节课的内容，重点强调上节课的重点和难点。

提问了解学生掌握情况，复习上次课的重点内容，询问预习情况

【新课导入】3分钟

前面我们已经作为操作手工解决了液压静力学认知问题，解决难题的同时也学到了很多，那么今天你们作为操作手又遇到了什么难题需要解决呢？

工作过程导入，提出任务——由对应工作岗位提出仿真工作任务：

某施工企业使用的一台厦工ZL50型装载机，液压传动出现故障，如果你是修理工，能对该液压系统故障进行诊断与排除，能修理出现故障的液压泵、液压马达、液压缸。

采用多媒体把教案当中安排的具体项目要求、学习的内容，掌握的知识交待清楚，确保每个学生都完全了解今天的任务。

【新课教学】

一、探究式学习7分钟

1、提问，要求学生以小组的形式，根据发放的教学资料讨论以下问题，并试着通过找寻解决办法：

（1）如果接到工作任务的是你，你能按时顺利完成吗？

如果能，你的解决办法是什么？

如果不能，你的困难和问题是什么？

把它们清楚的罗列出来。

（2）你打算怎样解决所遇到的问题和困难，进而完成工作任务？

2、肯定、赞扬学生的积极思考和勇于尝试，指出学生想法和提议中值得肯定的地方，不足的地方不要直接否定，留个悬念，请他们关注后面的分析，自己去分析对错优劣。

教师采用多媒体，将提问的2个问题投影出来，引导启发学生积极思考，鼓励通过实操寻找解决办法，鼓励同学之间的相互交流，提示学生组织好要口头表达的语句，准备回答问题。

学生讨论、探究时，教师巡视，初步了解学生的进展，鼓励完成较好的组更上一层楼，点拨完全没有头绪的组。

【板书】

1、你的问题？

2、怎样解决？

二、分析任务5分钟

1、引导思考

和学生一起分析刚才的问题，在刚才学生的答案的基础上进一步引导学生自主思考。

问题1：

如果接到工作任务的是你，你能按时顺利完成吗？

如果能，你的解决办法是什么？

如果不能，你的困难和问题是什么？

把它们清楚的罗列出来。

对应参考答案：

（1）不知道泵的种类和结构；

（2）不会选用。

问题2：

你打算怎样解决所遇到的问题和困难，进而完成工作任务？

对应参考答案：

首先明确问题的要求，然后试着找到解决问题的办法，可以通过以下途径找到解决办法：

（1）直接请教经验丰富的同事或朋友；

（2）查阅ZL50型装载机使用说明书；

（3）求助网络或书籍。

2、引导学生分析

以上各种解决办法的优缺点各是什么？

各种解决办法的可行性如何？

3、分析任务阶段小结

对刚才的分析过程加以小结，肯定学生的积极思考和勇于尝试。

对照着课件，每个问题先通过提问引导学生，学生考虑不到的部分再加以补充。

【板书】

问题：

（3）不知道泵的种类和结构；

（4）不会选用。

【板书】

解决办法：

（1）直接请教高手

（2）查阅ZL50型装载机

使用说明书

（3）求助网络或书籍。

通过提问引导学生，学生考虑不到的部分再加以补充。

培养学生的分析能力。

多鼓励，多肯定，多赞扬。

4、明确任务

由刚才的分析明确提出本课三大任务：

任务一：

液压泵整（马达）拆装；

任务二：

液压缸拆装。

任务三：

液压动力、执行元件拆装与认知考核

【板书】

任务一：

液压泵（马达）拆装；

任务二：

液压缸拆装。

任务三：

液压动力、执行元件拆装与认知考核

三、完成任务要求

1、要按指定的时间进行拆装。

准时进入实训室，不得迟到、早退。

2、每次拆装前，要仔细阅读教学任务书，基本了解拆装内容，目的，拆装步骤及机器和仪器的主要原理与使用方法等。

3、以小组为单位进行实操。

小组长负责管理使用的设备，并组织分工和统一指挥。

4、要爱护实训室的一切设备，非指定使用的机器设备不得乱动，以免发生危险或损坏事故。

5、在实操过程中，如机器或仪器发生故障应立即向教师报告，进行检查以便及时排除故障，保证实操的正常进行。

6、实操结束后，要清理机器、仪器工具。

如有损坏、应及时向教师报告，听候处理。

7、要保持实训室的清洁和安静，养成良好的科学作风。

8、实操完毕后，要认真做好总结，并对思考进行讨论。

四、教学任务书

任务一齿轮泵（马达）的拆装

齿轮泵是工程机械上较为常见的液压泵。

它的主要优点是结构简单，制造方便，价格低廉，体积小，重量轻，自吸性能好，对油液的污染不敏感，工作可靠，便于维护与修理等。

其缺点是流量和压力脉动大，噪声大，排量不可调节。

齿轮泵的齿轮是对称的旋转体，所以泵的允许转速较高，最高转速可达3000r/min左右。

另外，从结构上不断采用新材料、新工艺、新结构，中高压齿轮泵的额定压力可达20MPa，高压齿轮泵的额定压力可达30MPa。

按照齿轮的啮合形式，齿轮泵可分为两大类：

外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵，使用中以外啮合式齿轮泵较为常见。

一、实训要求

1．注意观察齿轮泵的外观，主要包括：

齿轮泵的进、出油口尺寸和连接方式；输入轴、止口、安装连接法兰的形式等。

2．解体后注意齿轮泵困油现象的发生过程以及解决困油现象的措施。

3．分析径向不平衡力产生的机理，由于径向不平衡力的影响给使用过的齿轮泵带来的损害，采用何种措施减小了径向不平衡力。

4．观察端面间隙泄漏油的流动路径（泄漏油对轴承的润滑、如何流回吸油口），减小端面间隙泄漏的措施如何。

5．注意观察已用齿轮泵磨损或损坏的部位，分析损坏机理，思考解决对策。

6．能按要求正确装配齿轮泵和马达。

二、齿轮泵的材料及技术要求

常用材料如下：

泵体和端盖采用灰铸铁或铝合金；齿轮和轴（齿轮轴）采用45号钢、40Gr（低压泵）、18CrMnTi、20Cr、38CrMoAl（高压泵）等，材料经渗碳氮化处理，表面硬度达HRC60～62，心部硬度HRC28～44，使齿轮具有较高耐磨性和冲击韧性。

淬火后的工作表面必须磨光。

轴套一般采用40号钢、40Cr和青铜。

齿轮泵主要零件的技术要求如下（单位为mm）：

1.泵体内孔圆度和圆柱度≤0.01，齿轮孔与支承孔的同轴度≤0.02；

2.支承孔园度和圆拄度≤0.01，二支承孔中心距偏差为0.03～0.04，二支承孔中心线的不平行度偏差为0.01～0.02，支承孔轴线对端面的垂直度为0.01～0.02

3.一对齿轮宽度差≤0.005；一对齿轮同侧轴套宽度差≤0.005；

4.齿轮轴园度和圆柱度≤0.005，两轴颈同轴度为0.02～0.03。

三、常用齿轮泵的结构特点

由于齿轮泵运转时存在不利因素，影响了泵的正常工作及压力的提高，所以不同型号的齿轮泵在结构上采取了不同的措施来克服这些不利因素。

下面介绍工程机械中常见的几种国产的外啮合齿轮泵，并介绍其检查与装配要点。

1．CB系列齿轮泵

CB系列齿轮泵的结构如图4所示，常用于转向、变矩—变速等工程机械液压系统中，其额定压力为9.8MPa，最高压力为13.5MPa，使用转速范围为1300~1625r/min，按其排量大小有多种规格，但结构基本相同。

图4CB型齿轮泵

1—泵体，2—浮动轴套，3—被动齿轮，4—弹性导向钢丝，5—卸压片，6—密封圈，

7—泵盖，8—支承环，9--弹性挡圈，10—骨架油封，11—主动齿轮

（1）结构特点

CB泵的泵体为二片式结构，它由泵体1和泵盖7组成，其内部主要有主动齿轮11、被动齿轮3、前后轴套2、弹性导向钢丝4、卸压片5、密封件等。

前后轴套用铝合金或耐磨青铜制成，它既是齿轮的滑动轴承，又是工作齿轮的端面侧板。

前后轴套都有两半组成，两个半轴套尺寸形状完全相同，都是部分圆柱体。

每个半轴套上都开有两个困油卸荷槽，并加工两个穿弹簧钢丝的孔。

当将两个半轴套穿好弹簧钢丝4，平面相对压进泵体时，在弹簧钢丝的作用下，两个半轴套将沿同一方向转动一个角度，从而使其平面相互压紧，将泵的吸、排油腔隔开，并保证有良好的密封。

该泵的前端轴套是可以浮动的，高压油通过泵体和前轴套之间的空隙被导至泵盖与前轴套间的空腔。

在泵盖和前轴套间还装有密封圈6及支承密封圈的卸压片5，卸压片上开设圆孔将吸油腔的低压油引入密封圈5所围成的面积中，此处是低压油，而此密封圈外是高压油。

在压油腔一侧，轴套与齿轮端面的压力油对轴套产生一个推开力，但轴套与泵盖间的压力油又对轴套产生一个压紧力，两作用力基本共线，且轴套所受的压紧力大于推开力；在吸油腔一侧，轴套两端面都受低压油的作用。

在泵工作时，前端轴套在液压力的作用下被轻轻压向齿轮，使齿轮两端面与前后轴套磨损后的间隙可以自动得到补偿，并能使轴套磨损较均匀。

当轴套磨损太多，前轴套与泵盖之间的间隙太大时，密封圈5就不能起到密封作用，为此装配时需测量此间隙，保证间隙大小为2.4~2.5mm，若太大时可在后轴套与泵体间加铜皮。

另外，针对径向不平衡力，把压油口做成比吸油口小得多（有些为矩形）；齿轮宽度也较小，来减小径向受压面积。

此类泵出厂后还可改变泵的转动方向，但需重新装配。

（2）拆检与装配要领

①拆开检修时，必须用轻质柴油或煤油清洗全部零件，并用压缩空气吹净。

②四个半轴套的位置不可随意调换，齿轮同侧的两个半轴套的厚度误差要求不超过0.005mm，最大不超过0.01mm。

③轴套与齿轮的配合间用平尺检查不允许有漏光。

④半轴套上开有与轴承腔相通的卸荷槽应放在吸油腔一侧。

⑤导向弹簧钢丝安装时必须注意弹簧力的作用方向，在弹簧力的作用下，使两轴套的扭转方向与被动齿轮的旋转方向一致。

只有在这样正确安装，才能保证消除困油现象的卸荷槽的错动而不至于使吸、压油腔相通。

⑥卸压片应放在吸油腔一侧。

⑦泵盖紧固螺钉应交替均匀拧紧。

⑧转向需满足设备要求。

2、CBG系列齿轮泵

CBG系列齿轮泵在工程机械液压传动系统中应用较为普遍，如装载机、推土机、平地机、自卸车等设备上常用该类型泵作为液压动力源，其额定压力一般为16MPa，额定转速为2000r/min。

CBG系列泵可分为CBG1、CBG2、CBG3三个组别，但其工作原理与结构特点完全一样，图5为泵的零件分解图。

图5CBG系列齿轮泵零件分解图

3-前泵盖，4、13-密封环，6、10-侧板，7-泵体，8-O型密封圈，14-后泵盖，15、16-主、被动齿轮

（1）结构特点

该泵的特点之一是采用固定侧板。

前、后侧板6和10被前后泵盖压紧在泵体上，轴向不能活动。

侧板的材料为8号钢，钢背上烧结青铜材料或高锡铝合金耐磨材料，通过控制泵体厚度与齿轮宽度的加工精度，保证齿轮与侧板间的轴向间隙为0.05~0.10mm。

在实际使用相当长一段时间后，此间隙增大不多，证明齿轮端面与侧板磨损很少。

采用固定侧板虽然容积效率低些，但使用时磨损少而工作可靠。

与之相比，采用浮动轴套（侧板等）虽可自动补偿轴向间隙，但轴套在油压作用下始终贴紧齿轮端面，对运动面间的润滑油膜起到一定的损坏作用，配合面磨损较快。

另外，虽然从理论上讲轴套（或侧板）所受压紧力稍大于推开力，且作用线基本重合，但实际上很难控制，这是造成磨损快及发生偏磨的主要原因。

该泵的第二个特点是采用二次密封。

在主动齿轮轴的两端装有密封环4和13，在泵盖、侧板和轴承之间装有O型密封圈5和11。

高压油经齿轮端面与侧板之间的间隙漏到各轴承腔f，各轴承腔的油是连通的。

轴承腔的压力油向低压腔泄漏有两条途径：

其一是通过O型密封圈11进入侧板和泵盖的d槽，在经侧板上的通孔b流向吸油腔，因为该处密封的各零件无相对运动，只要密封件完好，就能保证密封效果而不产生泄漏；其二是沿主动齿轮轴向两端轴与密封环4和13间的径向间隙以及密封环和前后泵盖的轴向间隙泄漏到骨架油封处的g腔，经前后泵盖上的孔c到槽d，再经侧板上的孔b流回吸油腔。

只要保证密封环与齿轮轴的配合间隙以及密封环突缘端面与泵盖台阶的轴向间隙，就可以使通过这里的泄漏量很小。

所谓二次密封是指齿轮端面与侧板间的密封为一次密封，泄漏到轴承腔的油经密封环4、13的密封为第二次密封。

这样高压油从排油腔泄漏到吸油腔要经过两次密封，且由于二次密封产生的节流阻力，使得f腔形成了较高的压力，液压油在经过第一次端面间隙密封泄漏时，压力差大大减小，从而使泵的轴向间隙泄漏显著降低，有效地提高了容积效率。

在实际试训中，当排油腔压力为15.8MPa时，测得轴承腔f的压力约为11.8MPa，即齿轮端面与侧板间轴向间隙的两端压力差只有约3.9MPa，这比一次密封结构的压力差小得多，所以尽管CBG系列泵采用固定侧板而使端面间隙增大，但泄漏量并不太大。

同时，正是由于采用了二次密封后，泵的额定工作压力却可达16MPa的关键。

固定侧板上盲孔a是为解决困油现象而开设的卸荷槽，而通孔b的作用是将经过两次密封后流到c槽的泄漏油引回吸油腔。

另外该系列泵出厂后经过重新装配可以改变转向，如果必须改变转向，可将泵体和两侧板旋转180°，重新装配即可。

（2）拆检与装配要领

①检查侧板是否有严重烧伤和磨痕，合金层是否有严重磨损、脱落或偏磨，无法用研磨方法消除的应及时更换；密封环4和13与轴颈的配合间隙应小于0.05mm，超差应修理或更换；用千分尺测量轴和轴承滚子之间的间隙是否大于0.075mm，如超过此值应更换轴承。

②泵的转向与机械的要求相适应。

③侧板上的通孔b应放在吸油腔侧，否则高压油会冲坏轴端骨架油封。

④轴承装在泵盖内后，轴承端面应低于泵盖端面0.05～0.15mm。

⑤将O型密封圈5、11放入前后泵盖的轴承外边密封槽内，再将尼龙挡圈放在O型圈上面，压平后自然弹出0.3mm左右为宜，总装时为防止密封圈等掉落，可先在密封圈上涂抹润滑脂。

⑥输入轴上的旋转轴骨架油封在装配时，里面的油封唇口朝里，用以防止向外漏油；外面的唇口朝外，用于防尘。

⑦装配完毕，向泵内注入清洁液压油，用手可以转动，无卡阻或过紧感觉。

3．CBF-E和CBF-F系列齿轮泵

图6所示为CBF-E和CBF-F系列齿轮泵的结构图，F系列泵的轴径较E系列粗，但结构相同。

E系列为中、高压泵，其额定压力为15.7MPa，最高压力为19.6MPa；F系列为高压泵，额定压力为20.6MPa，最高压力为24.5MPa。

两种泵的转速相同，排量在32mL/r以下的额定转速为2500r/min，最高转速为3000r/min；排量在32mL/r以上的泵额定转速为2000r/min，最高转速为2500r/min。

（1）结构特点

该类泵从结构上采用了可浮动的侧板来补偿齿轮泵的端面间隙泄漏。

其主要由泵体1和泵盖3组成泵的主体，泵体上开有进、排油口；泵盖从外观上看是对称的，其高低压油腔侧均有一个小孔，但为适应机械不同转向的要求，只有一侧的孔与轴承腔相通，将泄漏到各轴承腔的液压油（通过被动齿轮的中心孔沟通各轴承腔）引回吸油腔。

主、被动齿轮5和4靠两对滑动轴承7支承在泵体和泵盖上。

齿轮与泵体、泵盖之间装有浮动侧板10，侧板为双金属结构，铜合金面一侧对着齿轮端面，在排油腔一侧开有偏置式困油卸荷槽，克服齿轮泵的困油现象。

在侧板与泵体、泵盖之间靠排油腔一侧装有组合式“з”形密封8，组合式“з”形密封圈的中间为橡胶密封件，内外两侧为尼龙和塑料支撑环，支撑环可以固定橡胶密封件的位置并增强耐压程度；在吸油腔侧放置支撑板11，其作用是固定侧板的位置，防止“з”形组合密封被冲坏。

“з”型组合密封围起来的区域内为高压油，其产生的液压作用力略大于侧板对面（齿轮端面）液压油的作用力，当侧板与齿轮端面出现磨损时，侧板可自动向齿轮端面移动，减小轴向间隙的泄漏量，是齿轮泵保持较高的容积效率。

图6CBF-E、CBF-F系列齿轮泵

1－泵体，2－“O”形密封圈，３－泵盖，４－被动齿轮，５—主动齿轮、6－旋转轴密封，

7－DU滑动轴承，８－组合“з”形密封圈，9—定位销，10－侧板，１1－支撑板

该类泵的另一个特点是采用DU轴承，可实现无油润滑，DU轴承是由氟塑青铜材料制成的。

氟塑青铜是以08号钢或45号钢做成钢背（基体），镀一层铜，在镀铜面烧结一层0.3～0.5mm的球形青铜粉末，形成多孔层。

往多孔层内灌注聚四氟乙烯/铅（PTFE/Pb）混合物，混合物溢出多孔层并附着牢固，形成一层0.05mm厚的磨合层。

这种材料具有良好的自润滑性能和化学稳定性。

采用DU轴承的液压泵不但可实现干摩擦、寿命长、承载能力大，而且抗议物嵌入性也好，能使硬磨微粒挤压在轴承中，不产生拉伤磨损，在承受冲击载荷时，噪声也低。

因此，近年来该类泵被广泛地应用在工程机械上。

（2）拆检与装配要领

①泵体的扫镗痕迹大于0.015mm时应更换泵，侧板合金面若有明显的圆弧形磨损可更换侧板。

②不要用砂纸或油石修磨轴承和轴颈。

③侧板上带有卸荷槽的一面应与齿轮端面向对，并放在排油腔一侧。

④装配时切记将泵盖上的通孔（与轴承腔相通）放在吸油腔一侧。

⑤支撑板放置在吸油腔侧，而组合式“з”形密封圈应放在高压腔侧，并应保持平整。

⑥泵盖与泵体组合后，先在泵的对称位置上各装一个螺钉（带有弹性垫圈），对于E10～E40泵拧紧至88Nm左右力矩，对于E50～E140拧至127Nm力矩，此时用手转动主动齿轮，应有较紧的感觉；但对于E10～E40用5～12Nm力矩扭转时，对于E50～E140泵用7～15Nm力矩扭转时，应能均匀无阻碍转动，然后用同样的力矩拧紧剩余螺钉。

任务二双作用叶片泵的拆装

叶片泵具有结构紧凑、体积小、重量轻、流量均匀、噪声低、排量可以变化等优点；但其对油液的污染比较敏感、自吸能力不强、结构较齿轮泵复杂、对材质的要求较高。

叶片泵常用于工程机械对运动精度要求较高的转向系统、加工精度高的机床液压系统等。

叶片泵按排量能否改变，分为定量（双作用）叶片泵和变量（单作用）叶片泵两类。

在工程机械行业中，双作用叶片泵应用较多，本实训仅对此类型泵进行拆装。

一、实训要求

1．注意观察双作用叶片泵的外观，主要包括：

叶片泵的进、出油口尺寸和连接方式；输入轴、止口、安装连接法兰的形式等。

2．解体后注意分析叶片泵的工作原理、转动方向。

3．观察叶片、转子的安装方式，定子、前后配流盘与泵体的相对安装（定位销的位置）位置。

4．注意观察已用双作用叶片泵的磨损或损坏的部位，分析损坏机理，思考解决对策。

5．能按要求正确装配双作用叶片泵。

二、叶片泵的材料及技术要求

叶片泵主要零件的材料及技术要求

常用材料如下：

泵体，HT300灰铸铁；叶片，18WCr4V，表面硬度HRC62（氮化处理）；定子，GCrl5、Crl2M0V，淬火HRC60或38CrM0AI，氮化HRC68；转子，40Cr，HRC50～60，20Cr或12CrNi3，渗碳淬火HRC50～60；配油盘，耐磨铸铁、锑钢铸铁、铝青铜；轴，40Cr，HRC48。

主要零件的技术要求如下（单位为mm）：

1．叶片厚度一般为1.2～2.5，叶片与叶片槽的间隙应保证0.01～0.02，叶片宽度应比转子宽度略小，其值为0.01左右；

2．定子两端面平行度允差0.002，定子两端面与孔垂直度允差0.008；

3．转子两端面平行度允差0.003，转子比定子宽度略小，其值为0.02～0.04；

4．叶片槽两平面平行度允差0.01，叶片槽对转子端面垂直度允差0.02；

5．各零件表面粗糙度（Ra）：

定于内表面为0.4～0.1μm，叶片滑动工作表面为0.1μm，叶片槽和转子端面为0.2～0.1μm，配流盘表面为0.2μm。

三、双作用叶片泵的典型结构

YB-A※B-FL系列叶片泵

YB-A※B-FL系列叶片泵常用于工程机械的转向系统，额定压力一般在7MPa左右，排量从6到36中间有6种规格，其型号含义为：

YB–A※B–FL

①②③④⑤⑥

①代表单级叶片泵；

②系列号，A-50系列，B-150系列，C-250系列；

③代表排量；

④压力分级，B-2～8MPa；

⑤安装方式，F-法兰安装式，J-脚架安装式；

⑥油口连接形式，F-法兰连接，L-螺纹连接。