氧化铝厂原料车间生产作业规程.docx
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氧化铝厂原料车间生产作业规程.docx
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氧化铝厂原料车间生产作业规程
氧化铝厂原料车间生产作业规程
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破碎站操作规程
1、基本职责;
(1)将铝土矿进行粗碎,破碎到小于120mm;
(2)将铝土矿进行细碎,破碎到小于15mm;
(3)将细碎的铝土矿进行筛分,筛上块返回再破碎:
2、操作范围:
(1)振动给料机。
(2)鄂式破碎机:
(粗碎)。
(3)传递皮带,将粗碎矿送给细碎机。
(4)返击式破碎机;(细碎)。
(5)振动式筛分机,筛上返去再次破碎,筛下即为合格铝土矿。
(6)通过倒运送到堆场去。
3、开车前的准备:
(1)准备开车:
(2)凡停车24超过小时的电机,联系电工对电气设备进行检查;
(3)联系均化岗位,准备碎矿石;
(4)联系方法:
电话联系、或者对讲机联系
2、检查;
(1)安全装置是否齐全可靠有关电气开关是否灵活好用;
(2)检查鄂式破碎机有无问题,返击式碎机有无问题;
(3)检查振动给料机有无问题;
(4)检查筛分机是否好用;
(5)检查皮带周围是否有防碍运行的物件;
(6)检查接头有无拉裂、划破、上下托滚、调整轮、导向轮是否正常;
(7)检查各润滑部位的油量、油质是否充足良好;
(8)检查各卸料器具是否齐全灵活好用,挡料装置是否正常:
4、开车步骤;
(1)准备完毕的无异常情况,向班长可以开车,然后通知相关人员等待开车指示;
(2)等到开车命令后,必须立即离开传动部位,回到安全操作位置上;
(3)启动空转正常后开始破矿,破矿量逐渐加大观察破碎效果,当正常时继续运行下去;
(4)鄂式破碎机空转正常后,开起反击式破碎机空转,空转无问题时,开始下铝矿破碎,逐渐加大下矿量,下矿量正常时,继续运行下去。
振动筛下铝矿通过倒运堆放在露天指定堆场储存,均化堆场需要时再进行转送,转送的联系同前。
5、运行中的检查:
巡回检查线路;
(1)下矿口→振动给料机→鄂式破碎机→传送带→反击式锤机→振动筛→传送带→堆场。
(2)运行中的检查:
1)检查电机、减速机、轴承的温升和运行中的声音是否正常,有无异常振动;
2)各润滑部位是否缺油,是否正常;
3)检查皮带有无跑偏现象,有无撒料现象,如果有应及时处理;
4)检查鄂式破碎粒度,检查细碎机粒度,检查筛分效果,不含要求者,要随时调整;
5)检查破碎机有无撞见板、护板脱落现象;
6)检查进料口有无堵塞现象,堵塞要及时处理,将大块取出来,防止损坏设备;
7)检查机器在各部螺丝有无松动,松动部位要紧牢。
6、停车步骤:
(1)正常情况下停车,接到停车命令后,联系相应岗位,停止下料,严禁带料停车;
(2)振动给料机上料下完后停下,鄂式破碎料下完后停下,皮带上料下完后停下,反击式破碎机处理完料后停下,振动筛上料处理完后停下,皮带上料处理完停下,全系统停车完毕。
(3)事故停车,关闭事故开关(挂警告牌),并及时通知相关岗位停车停料。
待事故处理完毕后,由主控室按启动程序重新启动;
(4)正常停车后,应对各部位进行认真检查、清理,发现有问题应及时处理,将辖区内的设备,环境卫生清理干净,认真填写记录,并向接班者和班长汇报清楚。
7、常见故障处理方法:
故障
原因
处理方法
鄂卡死
1、矿石块度大
1、大块矿石扔出去
2、鄂口调节杆坏
2、检修调节杆
排矿块度大
1、片状矿石多
1、减少片状矿石
2、下鄂口调节杆断
2、检修下口调节杆
破碎机振动大
1、给矿不均
1、均匀给矿
2、矿石块度大
2、减少大块
3、来料太湿
3、选用干料
4、弹簧张力不够
4、更换弹簧
破碎机发出异常声音
1、负荷过大
1、减少负荷
2、板脱落
2、修复
3、轴承缺油
3、给轴承加油或更换
碎粒度大小不等
1、下矿量过大
1、减少下矿量
2、断锤问题
2、更换锤头
3、板脱落
3、更换板
动筛不动作
1、负荷大压死
1、减负扒料
2、曲轴断
2、更换曲轴
3、轴承缺油抱死
3、更换新油
注;顺破碎筛分工段是新建的,工艺流程只能初步描述。
氧化铝厂原料车间生产作业规程
(均化库)
1区域的责任
1.1区域的范围
1.2区域的任务
2流程概述
3主要设备表
4联系制度
5作业前的检查与准备
6启动程序
7正常作业
7.1工艺条件及技术指标
7.2生产过程控制
7.3巡检
7.4岗位记录
8停车程序
8.1正常停车
8.2紧急停车
9常见故障处理
1区域责任
1.1区域范围
均化库区域范围包括1#卸矿站、1#~6#铝矿皮带及均化堆场流程范围内所属设备和厂房。
1.2区域任务
主要负责接收矿山来的不同品位铝矿,并对铝矿进行均化及输送,为原料磨配料提供成份稳定的铝矿。
2流程概述
由矿山部运来的铝矿,倒入1#卸矿站的4个卸矿仓内,经板式机、1#~3#铝矿皮带送到均化库,再经过取料机取料,最后经由4#~8#铝矿皮带送到原料磨的磨头铝矿仓。
另外,为了防止因取料机故障影响原料磨用矿的连续性生产,在2#和4#铝矿皮带之间增设一短路流程。
工作原理:
矿山来的不同品位铝矿通过板式机的限时切换或多台板式机同时布料,使铝矿达到初步的混合均化效果,其次是利用布料小车纵向匀速来回布料,使铝矿进一步得到混合均化,最后通过取料机横向来回切取,使铝矿的化学成份稳定在一定的范围内,以满足原料磨配料的需要。
同时铝矿在均化库内有一段时间的堆存,通过自然渗透及风干降低铝矿附水量。
工艺流程见附图
3主要设备表(见附表)
4联系制度
4.1联系网络图
4.2正常作业联系方法
4.2.1电铃联系(适用于主控室与作业现场联系)
准备开车:
两长铃
开车:
三长铃
停车:
一长铃
紧急停车:
一长铃后乱铃
4.2.2电话联系或口头联系,联系时必须问清对方姓名、身份后方可进行操作,重要操作要求执行者复述,并做好相关记录。
4.3紧急情况作业联系
当发生紧急情况(如发生设备损坏、人身伤害等必须停止作业时),现场人员可以先关停相关的运转设备,然后汇报主控室、车间值班室,并与相关岗位联系说明。
5作业前的检查与准备
5.1布料作业前的检查与准备:
5.1.1检查设备是否完好,有无影响设备运转的杂物、人员等;
5.1.2检查流程是否畅通、正确;
5.1.3确认设备的绝缘情况;
5.1.4检查设备的润滑情况;
5.1.5布料小车的位置是否正确;
5.1.6检查卸矿站各个仓存情况及矿石的表观质量。
5.2取料作业前的检查与准备:
5.2.1检查设备是否完好,有无影响设备运转的杂物、人员等;
5.2.2检查流程是否畅通;
5.2.3确认设备的绝缘情况;
5.2.4检查设备的润滑情况;
5.2.5与8#铝矿皮带及石灰炉铝矿皮带岗位取得联系,并经得各方确认允许开车。
5.3短路拉矿前的检查与准备:
(参照布料作业前的检查内容)
6启动程序
6.1布料作业启动程序:
3#铝矿皮带→2#铝矿皮带→1#铝矿皮带→布料小车→板式给料机→调速
6.2取料作业启动程序:
8#铝矿皮带→7#铝矿皮带→6#铝矿皮带→5#铝矿皮带→4#铝矿皮带→取料机受料皮带→斗轮→小车→大车(推近料堆)
6.3短路拉矿启动程序:
8#铝矿皮带→7#铝矿皮带→6#铝矿皮带→5#铝矿皮带→4#铝矿皮带→3#铝矿皮带→2#铝矿皮带→1#铝矿皮带→板式给料机→调速
6.3.1布料小车的启动正常情况由主控室操作,手动操作把小车开到要布料的堆场上方后使用自动方式运行,特殊情况也可使用手动方式布料。
6.3.2短路拉矿时,首先把2#铝矿皮带中部的短路刮料器放下,4#~8#铝矿皮带的启动正常情况由石灰炉主控室启动,1#~3#铝矿皮带由均化库启动,特殊情况可以现场启动。
7正常作业
7.1工艺条件及技术指标
7.1.1进厂铝矿质量按照《氧化铝厂生产技术标准》执行。
7.1.2矿石均化后A/S旬波动不大于±2.0
7.2生产过程控制
7.2.1布料小车采取来回均匀布料,正常情况下不允许定点布料;
7.2.2不允许在同一个堆场同时布料和取料;
7.2.3正常情况下,布料、取料要求使用自动程序;
7.2.4在使用短路拉矿时,板式机的给料量不得大于短路流程中任何一条皮带的设计输送量,并要求尽可能多开几台板式机,照顾到高低品位矿石的合理搭配;
7.2.5单台板式机投入布料时,连续运行时间不得超过20分钟,如果两台或多台板式机同时投入布料时,要求高品位矿石与低品位矿石搭配布料。
7.3巡检
7.3.1巡检内容
布料作业巡检内容
——按照设备日常点检表的要求对作业区域内的设备进行检查;
——检查各个板式机、皮带下料口是否畅通,有无漏料、积料现象;
——检查各个料仓的料位及矿石表观质量;
——检查皮带有无打滑、跑偏等现象;
——检查皮带的输送量是否超设计流量。
取料作业巡检内容
——按照设备日常点检表的要求对作业区域内的设备进行检查;
——检查取料机收料皮带及4#铝矿皮带下料口是否畅通,有无漏料、积料现象;
——检查均化堆场及皮带是否有大块矿石及杂物;
——检查皮带有无打滑、跑偏等现象;
——检查皮带的输送量是否超设计流量。
短路拉矿作业巡检内容:
(内容参照布料作业巡检内容)
7.3.2巡检路线
卸矿站岗位:
卸矿仓篦子→1~4号板式机→板式机→1#铝矿皮带→2#铝矿带
布料作业巡检路线:
2#铝矿带→3#铝矿皮带→布料小车→均化堆场
取料作业巡检路线:
均化堆场→取料机→4#铝矿皮带
短路拉矿巡检路线:
卸矿仓→板式机→1#铝矿皮带→2#铝矿皮带→3#铝矿皮带→布料小车→均化堆场→4#铝矿皮带
7.4岗位记录
岗位记录要按时填写,记录要真实、准确、整洁、完整,要有良好的闭环性,按照定置管理的要求摆放整齐。
8停车程序
8.1正常停车:
8.1.1布料作业停车程序:
板式机调速调零→板式给料机→1#铝矿皮带→2#铝矿皮带→3#铝矿皮带→布料小车
8.1.2取料作业停车程序:
取料机大车(退离料堆)→小车→斗轮→受料皮带→4#铝矿皮带→5#铝矿皮带→6#铝矿皮带→7#铝矿皮带→8#铝矿皮带
8.1.3短路拉矿停车程序:
板式机调速调零→板式给料机→1#铝矿皮带→2#铝矿皮带→3#铝矿皮带→布料小车→4#铝矿皮带→5#铝矿皮带→6#铝矿皮带→7#铝矿皮带→8#铝矿皮带
8.2紧急停车:
当现场发生人身、设备安全隐患事故时,现场人员可以立即按停现场的控制开关,也可以直接把现场的开关转到零位,对于皮带则还可以拉现场的拉绳开关把皮带运行电源切断,对于取料机则只有控制室通过开停车转换开关把电源切断。
9常见故障处理
9.1取料机
故障
原因
处理方法
整机无法启动
电源没有接通、控制开关失效
通知电工处理
连锁时4#~8#皮带未启动
通知启动4#~8#皮带
部分无法启动
设备机械卡死
现场检查清理
电机烧或线路断线
通知电工处理
动力连接不上
现场检查处理
振动偏大
取料斗轮形变或托轮轴承磨损
汇报车间处理
料斗托轮卡死
清理积料或更换
9.2皮带机
故障
原因
处理方法
皮带跑偏
主、被动轮不平行
调整被动轮
下料位置不正
校正下料位置
主、被轮粘料
清理粘料
皮带接头不正
重新粘接
皮带打滑
皮带太松
调整拉紧或配重
皮带轮粘泥水,摩卸矿仓
擦力不够
停车或清理泥水
负荷过大
减少下料量
附:
主要设备表
设备名称
规格、性能
中型板式给料机
BL1250*6000Q=200t/h
布料小车
附电机
附电缆卷筒电机
B=1000V=3~30m/minQ=600t/h
JZT-42-4N=5.5KW
JLJ132-2.5/6N=5.0KW
双斗轮取料机
附斗轮电机
附小车电机
附皮带电动滚筒
附大车驱动电机
Q=300-600t/hLK=32mL=29mN=90KW
Y225M-6-WF1N=22KW
Y132M2-6N=5.5KW
B=800D=400N=13KW
JZ2-51-16/4N=16KW/4KW
10工艺流程图
矿石均化及输送流程图
氧化铝厂原料车间生产作业规程
(原料磨)
1区域的责任
1.1区域的范围
1.2区域的任务
2流程概述
3主要设备表
4联系制度
5作业前的检查与准备
6启动程序
7正常作业
7.1工艺条件及技术指标
7.2生产过程控制
7.3巡检
7.4岗位记录
8停车程序
8.1正常停车
8.2紧急停车
9清理与清洗制度
10常见故障处理
1区域责任
1.1区域范围
从磨头仓至矿浆槽的流程内所属设备和厂房。
1.2区域任务
为溶出系统磨制合格的原矿浆。
2流程概述
经过均化库混均后的铝矿通过皮带系统送至原料磨磨头铝矿仓,再通过板式给料机、9#皮带加入到棒磨机内;石灰通过电子皮带秤、9#皮带加入到棒磨机内;还有通过管道送来的蒸发循环母液一起被加入到棒磨机内,磨出的矿浆通过泵池、中间泵打到水旋器分级,细度不合格的矿浆通过管道进入球磨机内进行细磨,合格的矿浆经回转筛、矿浆槽、矿浆泵送往溶出前槽进行下一步的溶出作业。
原料磨的工作原理:
铝矿、石灰、母液按一定的配料比例,加入到棒磨机内,利用旋转的磨机带起的钢棒落下时所产生的冲击力和棒与棒相对滚动所形成的磨剥力,使铝矿、石灰得到充分磨制,经充分磨制后得到的矿浆进入泵池,通过中间泵打到水旋器,利用不同细度矿粒在水旋器内旋转所形成离心力的大小不同实现细度分级,细度不合格的矿浆(底流)从排砂嘴,通过管道送到球磨机内,利用球磨机旋转带起钢球滚落时形成的磨剥和冲击力,对矿浆进行细磨,磨出的矿浆再进入到泵池内和棒磨机磨出的矿浆混和后再通过中间泵打到水旋器进行细度分级,合格的矿浆(溢流)通过管道流到回转筛,把一些水旋器无法筛选的碎布、木块、焦炭等较轻的杂物筛除后进入矿浆槽,通过矿浆泵送往溶出前槽,进行溶出作业。
工艺流程(见附图)
3、主要设备表(见附表)
4、联系制度
4.1、联系网络图
4.2联系制度
4.2.1原料磨主控室和车间值班室、氧化铝调度室等的联系可以使用电话或口头联系(在联系中,必须问清对方的身份和要求,对于重要的操作,要求执行人员重述作业内容)。
4.2.2电铃信号联系(主要适用于主控室与作业现场的联系)。
准备开车:
两长铃
开车:
三长铃
停车:
一长铃
紧急停车:
一长铃后乱铃
5作业前的检查与准备
5.1磨头仓岗位作业前的检查与准备:
5.1.1检查设备是否完好,有无影响设备运转的杂物、人员等;
5.1.2检查流程是否畅通、正确;
5.1.3确认设备的绝缘情况;
5.1.4检查设备的润滑情况;
5.1.5检查磨头仓的仓存情况;
5.1.6与石灰消化及均化库岗位取得联系,确认是否可以启动皮带。
5.29#皮带岗位作业前的检查与准备:
5.2.1检查设备是否完好,有无影响设备运转的杂物、人员等;
5.2.2确认设备的绝缘情况;
5.2.3检查设备的润滑情况;
5.2.4检查板式机、石灰皮带秤、9#皮带下料口有无堵料或积料;
5.2.5开车时检查棒磨机下料口是否有足够母液送到及棒磨是否已启动。
5.3磨机岗位作业前的检查与准备:
5.3.1检查设备是否完好,有无影响设备运转的杂物、人员等;
5.3.2确认磨机的高压绝缘及相关设备的低压绝缘情况;
5.3.3检查设备的润滑及无泄漏情况;
5.3.4检查磨机的磨矿介质填充情况;
5.3.5检查磨机大瓦、油站的冷却水是否充足;
5.3.6检查磨机微拖是否已完全脱离,现场开关是否在工作位置;
5.3.7检查磨机控制开关屏上有无异常报警信号;
5.3.8检查磨头仓的仓存及矿浆槽的槽存情况;
5.3.9检查循环母液是否送到,并确认9#皮带岗位及中间泵具备开车条件;
启动磨机引风机,并检查其工作状况是否良好。
5.4中间泵岗位作业前的检查与准备:
5.4.1检查设备是否完好,有无影响设备运转的杂物、人员等;
5.4.2确认设备的绝缘情况;
5.4.3检查设备的润滑情况;
5.4.4检查中间泵的冷却水是否充足;
5.4.5检查泵池或矿浆槽的槽存情况及泵的放料阀开关情况;
5.4.6检查循环母液管的阀门开关情况是否正确;
5.4.7在启动矿浆泵前,必须得到溶出要求送料的指令。
6启动程序
6.1原料磨启动程序
打开中间泵轴封冷却水→启动中间泵电机→联系送循环母液→中间泵调速→球磨机→棒磨机→引风机→9#皮带→板式机电机→板式机调速→石灰皮带秤电机→石灰皮带秤调速→收尘器
6.2磨机启动程序:
大瓦油站(高压、低压油泵)→主电机油站→减速机油站→大齿圈喷油油站→磨机高压开关合闸(磨机及油站冷却水正常情况不停)
6.3矿浆泵启动程序
启动冷风机(3#、4#矿浆泵无此步骤)→打开轴封冷却水→启动中间泵电机→调速
6.4磨头仓皮带岗位启动程序:
在输送石灰时,要求8岗位人员手动启动磨头石灰转运皮带及相关收尘器外,其它皮带的启动均由均化库主控室进行集中启动。
7正常作业
7.1工艺条件及技术指标
7.1.1入磨铝矿:
粒度≤13mm;
7.1.2石灰添加量:
干矿石重量的7~10%;
7.1.3循环母液:
符合氧化铝厂技术标准;
7.1.4矿浆细度:
100%≤500μm,100%≤315μm,70-80%≤63μm;
7.1.5原料磨配料Rp≥1.18,波动范围≥0.03;
7.2生产过程控制
7.2.1正常生产过程中,下灰量、下矿量每小时抽测一次,下矿量误差不得大于2t/h;下灰量误差不得大于0.2t/h;
7.2.2正常生产过程中,原矿浆细度每小时目测一次,发现跑粗要及时查清原因并进行调整处理;
7.2.3棒磨机的磨内液固比控制,以目测棒磨机出口扬起矿浆呈黄豆状大小为准,视细度情况可作微调;
7.2.4正常情况下棒磨机的补棒按照1kg/t-矿石计算,每运行3天左右补一次;球磨机补球根据球磨机电流及磨矿细度质量进行补加,电流控制在80~85A的范围内;
7.2.5生产过程中要尽可能避免水进入生产流程内,因清理及检修需要用水时,要严格控制水量;
7.2.6在正常生产中,泵池液位要求控制半槽以上液位,避免打空槽及冒槽;
7.2.7正常停车时,棒磨机刷磨时间不得少于5分钟,球磨机不得少于10分钟,但要注意控制刷磨时间,避免时间长造成磨皮螺丝漏料。
7.3巡检
7.3.1巡检内容:
磨头仓岗位
——按照设备日常点检表的要求对作业区域内的设备进行检查;
——检查皮带下料口是否畅通,有无积料或漏料现象;
——检查铝矿、石灰的表观质量及皮带的输送量是否合适;
——检查皮带有无打滑、跑偏等现象;
——检查收尘器运行是否正常;
——检查磨头仓的仓存情况。
9#皮带岗位:
——按照设备日常点检表的要求对作业区域内的设备进行检查;
——检查皮带下料口是否畅通,有无积料或漏料现象;
——检查铝矿、石灰的表观质量,并抽秤下矿量、下灰量;
——检查皮带有无打滑、跑偏等现象;
——检查收尘器运行是否正常;
——检查棒磨机下料口的母液量是否合适。
磨机岗位:
——按照设备日常点检表的要求对作业区域内的设备进行检查;
——检查磨机进口及出口是否畅通,有无积料或漏料现象;
——检查磨机的电流是否稳定、合适;
——检查检查引风机的工作情况;
——检查磨机控制开关屏有无异常报警信号。
中间泵岗位:
——按照设备日常点检表的要求对作业区域内的设备进行检查;
——检查水旋器的排砂及溢流情况;
——检查矿浆槽、污水槽、泵池的槽存情况;
——检查检查母液管、矿浆管、污水管等管道有无渗漏或泄漏情况;
——目测矿浆细度情况;
——检查母液流量及溶出进料量。
7.3.2巡检路线
磨头仓岗位:
磨头铝矿仓→5/6#铝矿皮带及收尘器→7/8#铝矿皮带及收尘器→卸料小车→磨头石灰转运皮带→石灰仓→石灰仓顶收尘器
9#皮带岗位:
9#铝矿皮带→板式机→石灰皮带秤→收尘器
磨机岗位:
计算机→磨机及油站控制屏→磨机温度巡检仪→引风机→主电机油站→主电机→减速机→大、小齿圈→磨机大瓦→磨机筒体→稀油润滑油站→磨机油站
中间泵岗位:
中间泵及磨机出口溜槽→污水槽→矿浆泵→矿浆槽→回转筛→水旋器
7.4岗位记录
岗位记录要按时填写,记录要真实、准确、完整、整洁,要有良好的闭环性,按照定置管理的要求摆放。
8停车程序
8.1正常停车
8.1.1磨头仓岗位停车程序:
收尘器→7/9#皮带→10#石灰皮带(送石灰时)
8.1.2原料磨停车程序:
石灰皮带秤调速调零→石灰皮带秤电机→板式机调速调零→板式机电机→收尘器→9#皮带→停循环母液→棒磨机→中间泵调速调零→中间泵电机→球磨机→停中间泵轴封冷却水(冬季不停)→引风机
8.1.3矿浆泵停车程序:
矿浆泵调速调零→矿浆泵电机→冷风机→矿浆泵轴封冷却水(冬季不停)
8.1.4磨机停车程序:
主电机→主电机油站→稀油润滑油站→减速机油站→大瓦油站
8.2紧急停车程序
8.2.1磨机在运行过程中,当发生下列情况之一时,应立即停磨进行故障处理:
——电机瓦及大瓦温度超过上限,并继续上升;
——磨机传动部分及筒体连接件断裂;
——大齿圈附近的磨皮螺丝严重漏料;
——磨机润滑系统发生断油无法即时恢复;
——减速机及电机响声异常和振动超标或有异味;
——棒磨机发生乱棒;
——磨机控制柜故障起火。
在紧急停车后,必须向及时厂调度室汇报情况,及时联系有关单位处理故障。
8.2.2中间泵、矿浆泵在电机有异响,传动皮带断裂或打滑,泵壳或管道严重漏料,泵机械卡死时必须即时停车,并向主控室还、值班室汇报处理。
8.2.3原料磨在发生中间泵跳停、冒槽时必须进行系统紧急停车。
8.2.49#皮带下料口发生堵料时,9#皮带岗位必须进行紧急停车,并停车后通报主控室、值班室。
9清理和清洗制度
9.1棒磨机的碎棒清理要求每月在停汽检修时进行一次清理,碎棒的彻底清理要求每2年进行一次,在棒磨机衬板进行更换时,也可以进行碎棒清理工作;
9.2球磨机的碎球清理要求每2年进行一次,在衬板进行更换时,也可以进行碎球清理工作;
9.3矿浆槽的积料清理要求2年进行一次,在搅拌检修时也可以检修积料清理工作;
9.4污水槽的积料清理要求1年进行一次,在搅拌检修时也可以检修积料清理工作;
9.5泵池的缓冲溜槽要求在一个季度内清理一次。
10常见故障处理
故障
原因
处理
磨机异常振动
磨机筒体型变、磨机地脚螺丝松、传动齿轮啮合破坏、大齿圈连接螺栓松脱
停磨处理
上油温度高
冷却水不畅通、油变质或杂有其它杂质
处理冷却器或换油
油泵不上油
油泵进空气、电机反转或泵工作件磨损
停车处理
大瓦温度高
油变质、缺油;冷却水小;堵磨时间长
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