综掘面风幕湿式离心除尘系统.docx
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综掘面风幕湿式离心除尘系统
7综掘面风幕湿式离心除尘系统
7.1布风器运行参数的确定
1)布风器现场布置情况
为更好地确定空气幕供风器出口断面积、安装角度等以达到最佳应用状态,需在巷道内对布风器的特性参数进行确定。
内容主要包括风量(风速)、巷道风阻、空气幕供风器出口断面积、安装角度等[1]。
在综掘工作面,供风系统的风筒采用吊挂的方式布置在巷道上方的一侧,与输送机平行布置,布风器因重量较大落地放置在小车上,放在掘进工作面巷道的非行人侧,由液压牵引车牵引移动,它不与掘进机、输送机发生直接联系,如图7-1所示。
安装时圆筒可倾斜一定的角度从而使布风器开口与巷道成一定角度以实现引射风流,取得较好的通风除尘效果。
图7-1布风器装配图
1——风门;2——布风器;3——布风器车架;4——风筒接口
为了与除尘风机匹配,达到理想的除尘效果,并考虑工作面对新鲜空气和瓦斯抽放的需求,供风风机选用FDB-2×30KW压入式对旋轴流风机,风机的流量为Q=560~460m3/min,风压为H=2350~5350Pa。
轴流式风机工作段的特性曲线比较陡,供风量受压头变化的影响较小,适合于通风管道经常发生变化,且变化幅度较大的场合。
巷道掘进延伸时,长度不断发生变化,通风阻力也随之发生变化,但工作面所需要的风量必须保持在一定的范围内,故轴流式风机适合这种工况。
布风器放置在巷道非行人一侧的落地小车上,随皮带机的机尾前进而前进。
在掘进巷道内通过改变空气幕供风器出口断面积、安装角度的方法,分别测得巷道内风速、风量、通风阻力等各项数据,列于下表7-1。
优选其中对巷道通风、排除瓦斯、降低掘进巷道粉尘浓度(与湿式离心除尘器配合作用)有利的结果作为应用布风器的依据。
表7-1压差计法测定矿井通风阻力汇总表
供风器出口断面积
(m2)
供风器安装角度
(10度)
巷道风速
(m/s)
巷道中风量
(m3/s)
巷道通风阻力
(100Pa)
0.3
1
0.3
5.3
7.31
3
0.3
5.3
7.09
5
0.3
5.3
8.42
0.4
1
0.3
5.3
6.9
3
0.4
7.0
6.62
5
0.3
4.9
7.9
0.5
1
0.4
7.0
6.18
3
0.4
7.0
5.75
5
0.4
7.0
5.89
0.6
1
0.4
7.0
5.96
3
0.4
7.0
6.25
5
0.3
5.3
6.9
根据所得数据,可作出反映供风器出口断面积、安装角度与巷道风量、通风阻力的变化关系的曲线,如图7-2所示。
图7-2供风器出口断面积、安装角度与巷道风量、通风阻力的关系
从表7-1和图7-2不难得出以下结论:
(1)在供风器出口断面积为0.3m2、0.4m2时,随着供风器安装角度的增加,巷道通风阻力呈抛物线型变化,且均在安装角度为30°时达到最小阻力;巷道中风量在供风器出口断面积为0.3m2时几乎保持不变,在供风器出口断面积为0.4m2时,随安装角度的变化起伏较大,在安装角度为30°时达到最大风量7.0m3/s。
(2)在供风器出口断面积为0.5m2时,随着供风器安装角度的增加,巷道通风阻力呈抛物线型变化,在安装角度为30°时达到最小阻力且此时的最小阻力小于出口断面积为0.3m2、0.4m2时测得的最小阻力。
风量几乎维持在7.0m3/s。
(3)在供风器出口断面积为0.6m2时,随着供风器安装角度的增加,巷道通风阻力呈递增趋势,其最小的通风阻力比出口断面积为0.5m2时的最小阻力值略大。
风量则由7.0m3/s逐渐下降。
(4)通过以上分析可见,安装角度为30°时为一理想的角度,此时风量与供风器处于其他安装角度时基本一样有时甚至可达到更高风量(如:
出口断面积为0.4m2时)。
供风器出口断面积介于0.5~0.6m2为一理想的断面积,此时风量稳定且较为充足,达到7.0m3/s,更为重要的是风阻比其他断面积时均小,有利于除尘和排除瓦斯,使矿井达到最佳通风效果。
根据以上分析,可以应用如下图7-3所示的布风器与下节将要介绍的湿式离心除尘器配套使用。
图7-3布风器制造尺寸图
该布风器的供风器出口断面积为0.528m2,在井下安装时,使圆筒倾斜,安装角度设置为30°。
7.2KCS系列矿用湿式离心除尘器内部结构
(1)喷雾系统
除尘器的除尘过程,可分为雾化、凝聚、离心沉降和脱水四个环节。
含尘风流经过吸气风筒,进入除尘器,首先经过的便是雾化区,雾化区由5个喷嘴组合而成,如图7-4所示。
考虑到管道所能承受的压力和最佳液气比、喷雾造成的风阻等问题,确定供水压力为4bar,用水量50~60L/min,喷嘴孔直径为1.3mm。
喷雾开启时,5个喷嘴喷出的气雾能覆盖除尘器的整个截面,以较高的相对速度与尘粒接触,接着尘粒表面附着的气膜被冲破,尘粒被水润湿,发生激烈的凝聚,为尘粒的沉降、粘附和离心作用准备条件。
图7-4喷雾系统结构
(2)挡板结构
除尘器内的挡板实物图如图7-5所示。
两面用钢筋焊接而成的栅栏(400
260mm)固定,中间夹层由80多层的金属丝网交替折叠而成,这样设计制造的目的一是这种层状结构可以有利于保留住更多的水分,且形成多层水膜(水帘),可以提高挡板的捕尘效率;二是用多层金属丝网做挡板经济耐用,有利于设备的日常维护。
图7-5除尘器内的挡板结构图
7.3湿式离心除尘器内部气流场数值模拟
7.3.1湿式离心除尘器的建模
湿式离心除尘器内部是一种经过改进的网状折板挡尘收集装置(见图7-6),其工作原理是:
粉尘通过湿式离心除尘器时,经喷雾雾化后,在多层尘雾收集挡尘网的作用下,形成“之”字形风流。
尘雾在风流拐弯处的离心力作用下,撞击到挡尘网上,被网上的液膜吸附,从而达到除尘目的。
a)b)
图7-6湿式离心除尘器结构示意图
a)主视图;b)俯视图
1——除尘器体;2——喷嘴;3——立放气液过滤网;4——平放气液过滤网;5——粉尘水收集槽
由湿式离心除尘器的工作原理可知,在其内部去除含尘气体涉及气液固三相三维的液体力学行为和相间的物理作用,过程相当复杂。
除尘器内的子过程包括:
气相的湍流流动和湍流输运、多相流动及液雾蒸发和液相对固体颗粒的捕集。
因此要对上述几个过程进行全面的数值模拟是不现实的。
兼顾数值模拟的可行性和准确性,对模拟作了适当的简化:
气体视为不可压缩;气体流动各参数随时间变化较小,因而气体流动视为定常流动;省去喷雾的过程,仅考虑气固两相流动,液膜粘尘效应用简化的trap边界条件代替;除尘器内壁绝热,忽略气固两相与器壁的传热。
简化后具体的物理模型如图7-7所示。
为方便后文的阐述,将粉尘水收集板简称挡板,由左至右计数共分为五级。
图7-7湿式离心除尘器数值模拟的结构示意图
7.3.2除尘器内部流动现象的结果与分析
综合考虑气流与除尘器内部隔板、挡板之间的相互作用,在负压风筒额定工况的条件下(400m3/min),对除尘器内部气流场进行模拟研究,并对数值模拟的结果进行详细的分析,揭示气流在除尘器内部的复杂流动情况。
1)速度分布规律分析
图7-8为气流入口速度为23.6m/s(除尘器额定工况下)时,除尘器z=0轴向截面的速度矢量图。
从图中可以看出除尘器在工作过程中,气流速度越来越大,最大流速主要出现在挡板附近,特别是挡板边缘处,最小流速出现在进口处。
气流速度从入口到出口先变小后逐渐变大,这主要是除尘器x轴向截面积变化引起的,因为经吸尘风筒吸入除尘器内的风量一定,在挡板边缘处,面积骤减,所以气流速度增加。
图7-8z=0m截面速度矢量图
图7-9为气流入口速度为23.6m/s(除尘器额定工况下)时,除尘器x=0.42,x=1.02,x=1.62m截面的速度矢量图。
这3个截面刚好为气流经过3块挡板后的速度分布表示。
从这3个截面的切片可以看出,在x轴截面上,气流速度总体呈“小、大、小、大、小”的规律分布。
气流速度大的区域依然为面积较小的“缩口”处。
而其他地方速度较小但分布不均匀说明除尘器内有涡旋但涡旋不大,压损自然也不大。
这种方式有利于除尘器的捕尘和矿井抽排瓦斯。
图7-9x=0.42,1.02,1.62m截面速度矢量图
图7-10为气流入口速度为23.6m/s(除尘器额定工况下)时,除尘器y=0.25m截面的速度矢量图。
从y轴截面图可以看出,局部压力沿气流主方向呈逆压分布,所以在每个挡板后侧均形成一个回流区。
一方面气体的回流增加了气体在除尘器内的滞留时间,有利于提高气体的净化效果,但由于流程延长,回旋流动加强,削弱了除尘器内部气流的通畅性,导致塔内压力损失的增加。
另一方面,该处的涡流在除尘器内部占据了有效体积,使气流波浪形前进时的相对截面积变小,气体流速大大提升,从而加强离心效果,提高除尘效率[2]。
图7-10y=0.25m截面速度矢量图
为了更为直观的表现除尘器内部的速度变化以及对速度变化进行定量分析,在除尘器内部选定一条特征线段,即连接点(0,0.25,0.2)和点(1.8,0.25,0.2)形成直线段(图7-11)。
图7-11特征线段直观位置图
图7-12特征线段上速度值变化图
如图7-12所示,气流进入矩形截面后,速度先逐渐升高,在x=0.315m处达到峰值,之后逐渐降低,至一级挡板处速度降为0。
在x=0.42m处,特征线段已经过一级挡板,线上的速度又开始升高,如此反复经过二、三、四、五级挡板,故线段上出现5次峰值,峰值点的具体坐标、速度及压力值如下表7-2所示。
表7-2特征线段上的速度峰值变化表
X点坐标(m)
0
0.315
0.615
0.915
1.215
1.515
1.8
速度(m/s)
18.3
32.0
67.1
77.5
86.5
84.5
47.0
由图7-12和表7-2可以看出,在四级挡板处速度峰值最大,高达86.5m/s,五级挡板处速度峰值降低,自由出口处速度为47.0m/s。
由此,我们可以分析出,如果只是盲目地增加挡板级数,在压力损失增加,能耗增加的同时,除尘效率并不能线性升高。
但在除尘器实际的工作过程中,其内部速度并没有理论值所计算出来的那么高,主要原因是速度增大后,即马赫数过大时,会导致流体处于可压缩态,可压缩流体运动的模拟计算量非常大,对计算机性能要求很高,会与模拟采用粘性不可压缩流体运动模型的结果略有差异,但并不影响对除尘器的性能分析。
2)静压力分布规律分析
图7-13为除尘器在额定工况下在z=0截面的静压力分布云图。
从图中可以看出,静压力从入口处至出口处逐渐降低,入口与出口的压差为12kPa,气流在遇到挡板及分流板时压力梯度变化较大。
在第一块分流板处的静压力均为最大,且围绕分流板明显形成一圆形区域。
静压力沿除尘器的中轴线成对称分布。
原因同速度分布规律章节所述。
图7-13z=0截面静态压力分布
图7-14为除尘器在额定工况下在x=0.42,x=1.02,x=1.62m截面的静压力分布云图。
从每块切片可以看出,静压力在x轴向呈“大、小、大”的规律分布。
当气流流过挡板后,流道面积突然扩大,另外由于离心力的影响,在挡板附近区域形成二次流,静态压力突然减少,这也是在挡板后面有时候形成涡旋的主要原因。
图7-14x=0.42,1.02,1.62m截面静态压力分布
图7-15为除尘器在额定工况下y=0.25m截面的静压力分布云图。
从云图上我们可以看出,y=0.25m截面的静压力沿轴向递减。
这与z轴、x轴截面的静态压力分布分析结果相吻合。
图7-15y=0.25m截面静态压力分布
同前节速度分布规律分析类似,为了更为直观地表现除尘器内部的速度变化以及对速度变化进行定量分析,在除尘器内部选定一条特征线段,即连接点(0,0.25,0.2)和点(1.8,0.25,0.2)形成直线段(图7-16)。
图7-16特征线段上静态压力分布变化图
如图7-16所示,气流进入矩形截面后,显示的是点(0,0.25,0.2)和点(1.8,0.25,0.2)的直线段上的压力变化。
气流共进行了五次绕流,故要经历五次压力突变,在x轴正向1.8米范围内降低约12kPa。
压力值如下表7-3所示。
表7-3特征线段上的静态压力值变化表
X点坐标(m)
0
0.315
0.615
0.915
1.215
1.515
1.8
压力(kPa)
0
-0.50
-1.95
-4.82
-7.66
-10.20
-11.90
由于用来做数值模拟的除尘器模型与现实中的除尘器差别较大,即是理想化的除尘器,所以表7-3中的静态压力值与实际的静态压力值变化也会有一定的差别。
3)湍动能分析
图7-17为除尘器在额定工况下在z=0m截面的湍动能图。
从图中可以看出,湍动能等高线由细变密,湍动能从除尘器入口至出口递增,在尾部达到最大。
湍动能在器壁和挡板处较大的原因是在固体壁处由于粘性的存在,就会产生速度梯度,产生涡流。
壁面边界层外层的涡旋运动快,带动了内层涡旋的运动,这就是涡旋相互间的带动,并从主流获得了供给湍流涡旋的能量。
图7-17z=0截面湍动能图
图7-18为除尘器在额定工况下在x=0.42,x=1.02,x=1.62m截面的的湍动能图。
5个切片都刚好是每块挡板末端的气流湍动能图,从图中可以看出,湍动能沿x轴向呈“小、大、小、大、小”的规律变化。
挡板边缘处的湍动能等高线比其他地方的稠密,说明挡板末端处湍动能达到最大。
由于速度大小的不稳定,就产生了涡的相互碰撞,造成了复杂的湍流运动。
图7-18x=0.42,1.02,1.62m截面湍动能图
图7-19为除尘器在额定工况下y=0.25m截面的湍动能图。
从y=0.25m截面的湍动能图可以看出,湍动能的变化情况与z轴、x轴时的分析结果一致。
湍动能在四级挡板末端达到最大。
图7-19Y=0.25m截面湍动能图
流体粘性的存在还产生了涡的扩散和涡的能量的耗散。
涡旋会向涡量小的地方扩散,逐渐使涡量平均化。
此外由于粘性的存在使动能转变成了热能,在没主流供给能量时湍流就会消失[3]。
综合上述有关速度、静压力、湍动能场的分析可以看出,采用有分流板且中间三排挡板的除尘器可以获得较高的除尘效率,且除尘效率也比较稳定。
7.4湿式离心除尘器内固体颗粒轨道的数值模拟
采用单相耦合法对模型一的固体颗粒轨迹进行数值模拟,研究不同粒径的颗粒在额定工况下的运动轨迹。
在额定工况下,KCL-400L型湿式离心除尘器处理风量为400m3/min,在数值模拟时离散相的速度入口必须设定,也就是说需设定固体颗粒的射流源。
为比较粉尘粒径不同时固体颗粒的运功轨迹,设定了有代表性的四种粒径,分别为1µm,5µm,10µm,30µm。
粉尘颗粒的入射速度方向均垂直于速度进口面,入射速度大小与入口风速相同,为23.6m/s。
由于是单相耦合方式,固体的质量流率为零,固体材料为无烟煤,密度为1550kg/m3。
为便于观察轨迹,分别设定射流源为单一粒径粉尘,在入口截面处均匀分布。
图7-201µm粉尘颗粒运动轨迹
如图7-20为粒径1µm的粉尘在湿式离心除尘器中的运动轨迹图。
从图中可以看出,入射后的粉尘在第一个分流板处均匀地分为两部分并继续随气流运动,其运动轨迹类似为“之”字形曲线,速度入口左侧射入的粉尘向左偏转,右侧的粉尘向右偏转,这些都是由于固体颗粒受到气流场的导向作用。
由于1µm的粉尘粒径以及质量都很小,故其动量也相对较小,因而粒子在除尘器中主要是受到气流场粘性力的作用,其自身的重力和惯性力可以忽略不计。
当粉尘粒径足够小时,甚至可以将固体颗粒运动的轨迹看成是气流场的迹线。
当粉尘经过每一级挡板附近作绕流运动时,粉尘受到气流场的作用力和离心力是不同的。
在粉尘颗粒向一级挡板运动时,粉尘轨迹疏密分布较均匀,此时随着垂直x轴方向的内部截面面积逐渐变小,颗粒的运动速度也随之不断增加,经过二、三级挡板后,由于涡流的产生,轨道的相对截面面积变小,粉尘轨迹逐渐变得集中,速度也不断上升,大部分粉尘仍随流线运动。
在第四级挡板附近,由于气流场的速度及湍动能均达到最大值,一部分粉尘便脱离了气流场的主向运动作涡旋运动,另一部分被第五级挡板上的液膜吸附,少部分逃离除尘器。
事实上,由于粘性气体流体在各级挡板处速度梯度变化较大,每级挡板附近均会产生涡旋,但前三级挡板附近粉尘随涡旋运动的可能性较第四级挡板要小得多,这是因为,气流经过多级离心作用后,运动速度不断增加,速度梯度及湍动能不断变大,产生的强大涡旋足以将粉尘颗粒“吸入”其内。
湿式除尘器里涡旋的产生不仅不能够提高除尘效率,而且在其内部占据很大的有效体积,使除尘器压损增加,浪费能耗。
以上只是对1µm粉尘颗粒运动轨迹作了简要分析,接下来对不同粒径的颗粒进行比较分析。
图7-215µm粉尘颗粒运动轨迹
图7-2210µm粉尘颗粒运动轨迹
图7-2330µm粉尘颗粒运动轨迹
从迹线图7-21~7-23可以看出,随着固体颗粒粒径的增加,其动量相应增加,此时粒子在除尘器的受到的力不仅仅是气流场的粘性力,固体颗粒的惯性力对其运动轨迹的影响是不容忽视的。
由图7-21~7-23和表7-4可知,随着粉尘粒径的增加,颗粒的运动轨迹越集中,其被挡板表面捕捉的百分比越大。
表7-4中数值模拟计算出来的除尘效率与实际的偏差较大,这主要是由于对模型进行了一定的简化,例如没有模拟喷雾装置以及只将挡板设定为壁面而忽略液膜的捕捉作用等。
这些直接导致通过数值模拟计算的除尘效率偏低。
模型简化在数值模拟中是常见的,并不影响对除尘机理的定性分析及以此为依据对除尘器进行优化设计。
表7-4不同粒径粉尘的去除效率
粉尘粒径
1µm
3µm
5µm
7.7µm
10µm
30µm
迹线总数
464
464
464
464
464
464
被捕捉数
185
283
288
293
341
464
模拟除尘效率
39.87%
60.99%
62.07%
63.14%
73.49%
100%
实际除尘效率
35.1%
67.7%
72.0%
86.5%
93.0%
97.0%
相对偏差
13.6%
9.9%
13.8%
27.0%
21.0%
3.1%
由表7-4中数据可知,在粉尘粒径为1~5µm时,模拟结果与实际比较吻合,说明此模型比较适合模拟除尘器内呼吸性粉尘的除尘过程。
对于中等粒径粉尘(5~10µm),除尘器的模拟效果相对较差,这是由于简化了水膜除尘的除尘机理所致。
对于大粒径粉尘(大于30µm),实际的除尘效率反而低于模拟效率,这是因为大粒径的粉尘动量较大,有可能会在除尘器内部发生多次弹性碰撞,液膜难以将其捕获,除尘率下降。
而模拟中将多层铁丝网简化为边界条件设为捕捉(trap)的墙壁(wall),任何粒径的粉尘均会被捕捉,这种反差会随着粉尘粒径增大变得更加明显。
当然,若粉尘的粒径大于100µm时,粉尘会因重力沉降或者惯性碰撞等作用而被去除。
7.5应用现场概况及测尘点布置
6207工作面位于62盘区,该工作面南面为6205工作面(已采),北面及东面是岭上村保护煤柱,西邻630/3#皮带巷及630南翼轨道巷、630南总回。
6207运巷设计长度1100m,切眼设计长度200m,沿煤层底板掘进。
司马矿1108运巷、常村矿N3皮带上山均为潞安集团所属矿区且正使用该设备进行除尘。
为检测除尘系统的降尘效果,分别测定了除尘器关闭与开启时各检测点的粉尘浓度。
检测点的分布情况如下图7-24所示。
即分别在掘进头(检测点1)、司机位(检测点2)、抽尘风筒中央(检测点3)、湿式离心除尘器处(检测点4)、距湿式离心除尘器出口20m处(检测点5)、距湿式离心除尘器出口50m处(检测点6)、距湿式离心除尘器出口100m处(检测点7)、距湿式离心除尘器出口150m处(检测点8)测尘,然后进行结果分析。
图7-24巷道粉尘浓度检测点分布
1——检测点1(掘进头);2——检测点2;3——检测点3;4——检测点4;5——检测点5;
6——检测点6;7——检测点7;8——检测点8;9——湿式离心除尘器;10——抽尘风筒;11——布风器
7.6设备布置方式
在综掘工作面,供风系统的风筒采用吊挂的方式布置在巷道上方的一侧,与输送机平行布置,旋转风流发生器因重量较大落地放置在小车上,放在掘进工作面巷道的非行人侧,由液压牵引车牵引移动,它不与掘进机、输送机发生直接联系。
为了与除尘风机匹配,达到理想的除尘效果,并考虑工作面对新鲜空气的需求,供风风机选用FDB-2×30KW压入式对旋轴流风机,风机的流量为Q=560~460m3/min,风压为H=2350~5350Pa。
轴流式风机工作段的特性曲线比较陡,供风量受压头变化的影响较小,适合于通风管道经常发生变化,且变化幅度较大的场合。
巷道掘进延伸时,长度不断发生变化,通风阻力也随之发生变化,但工作面所需要的风量必须保持在一定的范围内,故轴流式风机适合这种工况。
旋转风流发生器放置在巷道非行人一侧的落地小车上,随皮带机的机尾前进而前进,既减轻了工人的劳动强度,又保证了安全。
图7-25风幕湿式离心除尘系统布置图
1——湿式离心除尘器;2——离心式风机;3——抽尘风筒;4——掘进机;
5——伸缩式胶带机;6——桥式转载机
如图7-25所示为除尘净化系统布置示意图,除尘净化系统随同掘进机同步移动。
通过研究与分析,在长压短抽混合式通风系统中为保证系统工作的可靠性,不仅需要正确地确定压入风量与抽出风量的匹配,还需要合理确定压入式风筒口与抽尘风筒口之间的距离、抽尘入口到掘进头的距离、除尘器气体排放口与压入式风筒重合段的距离,这样才可以获得好的收尘效果。
具体布置距离见图7-26所示。
图7-26除尘系统布置要求
1——吸尘口;2——除尘器排放口;3——布风器;4——局扇
根据国内外的研究和生产实践,压入风量必须大于抽出风量的20%~30%。
若压入风量过大,除尘器抽出风量过小,会有相当部分含尘污风被风流带出工作面,不能吸入除尘器中净化处理,收尘效率显著降低;若压入风量小于吸入风量,工作面将会出现循环风,除尘器排出的部分空气(含有瓦斯的气体)会回流再次进入工作面端头,不利于安全生产[4]。
其压入风量的大小,对于无瓦斯矿井,根据煤矿安全规程规定的巷道最小风速和巷道断面积进行计算;对于瓦斯矿井,则根据稀释工作面瓦斯浓度达到规定值的要求进行计算。
抽尘风机吸尘口距掘进头的距离应按不大于1.5
m经验公式计算(S为巷道断面积),而吸尘口始终要保持在掘进机司机位置的前方,即要求距掘进头3~5m左右。
若此距离太小,当掘进机截割时,由于机械力的作用,端头气流不稳定,会有相当部分的粉尘还来不及被吸入吸尘口就被风流带出工作面;若距掘进头太远,工作面的粉尘经掘进司机处后才被吸入除尘器,显然,司机处的粉尘浓度得不到降低。
布风器到掘进头的距离应不大于5
,若距离太远,引射风流的引射范围难以维持,空气幕的动力会减弱消失,气幕不能封闭巷道,将使污风产生泄漏;若距掘进头太近,空气幕不能有效建立起来,和吸尘系统不能高效地配合起来吸风,从而影响污风的有效抽吸。
为了避免工作面出现循环风,除压入风量应大于抽出风量外,除尘器排放与压入风筒重合段距离应不大于2
。
除尘净化系统在巷道中的现场安装布置图如图7-27所示。
a图为从掘进头向除尘器方向看的照片,b图为从除尘器出口向掘进头方向看
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