现浇箱梁施工方案.docx
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现浇箱梁施工方案
质量/环境/职业健康安全管理体系
现浇箱梁施工方案审批表
施工单位:
XX建筑工程(集团)总公司XX机场项目部编号:
工程名称
XXXX乔李机场复航改造项目高架桥工程
建筑面积
6681.6
层数
建设单位
XX民航机场筹建处
结构形式
桥梁
高度
监理单位
XX西北民航项目管理XX
计划开工/竣工日期
2013.7.1/2013.11.14
项目经理
X晓兵
项目工程师
黄云杰
编制人
牛林浩
审核人
孙兵
审
核
意
见
工程管理部
安全管理部
材料管理部
质量管理部
技术管理部
生产副经理审批意见:
签字:
(公章)
年月日
总(主任)工程师审批意见:
签字:
年月日
XXXX乔李机场复航改造项目——高架桥工程
现浇箱梁施工方案
审批人:
黄云杰
审核人:
兵
编制人:
牛林浩
XX建筑工程(集团)总公司
2013年9月27日
现浇箱梁施工方案
一、编制依据
《XXXX乔李机场复航改造项目高架桥工程施工图纸》;
《XXXX乔李机场复航改造项目高架桥工程施工组织设计(实施性)》;
《工程测量规X》GB50026—2007;
《公路桥涵施工技术规X》JTG/TF50-2011;
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规X》JGJ130-2011;
《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规X》JGJ166-2008;
《建筑施工模板安全技术规X》JGJ162-2008;
《混凝土外加剂应用技术规X》GB50119-2003
《无粘结预应力混凝土结构技术规程》JGJ92-2004;
《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370-2007;
《钢筋焊接及验收规X》JGJ18-2012
《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010
《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》JT/T529-2004;
《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010
《混凝土结构工程施工及验收规X(2011版)》GB50204-2002;
《城市桥梁工程施工与质量验收规X》CJJ2-2008;
《公路工程质量验收评定标准》JTGF80/1-2004;
二、工程概况
2.1工程简介
XXXX乔李机场复航改造项目高架桥工程为XX乔李机场航站楼配套工程。
北起A2K0+140.168,南至A2K0+534.168,全长394米(包括桥台侧墙4米),含引桥240m和主线桥(150m)。
主桥为直线,长150米(第三联3×30米+第四联2×30米),宽26米,纵坡设为0%,向远离航站楼侧设1%横坡;引桥为曲线,半径为R73.5m,长240米(第一联3×20米+第二联3×20米+第五联3×20米+第六联3×20米),宽11.4米,纵坡为4%,横坡从1%过渡到2%(如图1所示)。
工程地点:
位于XX市尧都区乔李镇乔李村、南麻册村、北麻册村、黄庄、柏庄交界处
建设单位:
XX民舫机场筹建处
设计单位:
中国民航机场建设集团公司
监理单位:
XX西北民航项目管理XX
施工单位:
XX建筑工程(集团)总公司
本工程由XX市质量安全监督站负责质量安全监督工作。
2.2现浇箱梁结构形式
本工程上部结构采用现浇预应力混凝土连续箱梁,引桥箱梁截面为单箱双室,梁高130cm,侧面悬臂长200cm,悬臂端部厚15cm,根部厚50cm。
跨中腹板宽45cm,顶板厚25cm,底板厚22cm,箱室内上倒角为1000×250mm,下倒角为500×250mm(如图2所示);中横梁宽2米,端横梁宽1.5米,箱梁底板宽7.4米,顶板宽11.4米。
主桥箱梁截面为单箱六室,梁高170cm,侧面悬臂长200cm,悬臂端部厚15cm,根部厚50cm。
跨中腹板宽45cm,顶板厚25cm,底板厚22cm,箱室内上倒角为1000×250mm,下倒角为500×250mm(如图3所示);中横梁宽2.5米,端横梁宽2米,箱梁底板宽22米,顶板宽26米。
顶板横坡与桥面横坡一致,顶、底板平行,各腹板铅直。
引桥横梁采用钢筋混凝土结构,主桥横梁采用预应力混凝土结构。
下部结构采用薄壁台、方柱、倒梯形柱,基础采用钻孔钢筋混凝土灌注桩。
2.3支架现浇箱梁施工工艺
本桥梁工程上部结构采用WDJ碗扣式满堂支架法施工。
支模架高度都小于6m。
本工程整体现浇箱梁分两次浇筑成型,第一次浇筑至腹板上承托处,第二次浇筑完全断面。
待高架箱梁混凝土强度及弹性模量均达到设计强度值100%以上时且龄期大于7d进行预应力筋X拉,封锚压浆,当水泥浆试块强度达到强度要求后拆除支撑架。
整体箱梁采用滑板支座,支座需符合国家及交通部相关的技术标准。
预应力钢绞线采用1×7-15.20高强度低松弛钢绞线,预应力采用群锚体系,预应力管道采用预埋塑料波纹管,并采用真空辅助压浆技术。
三、施工组织管理机构
3.1施工组织机构图
由于箱梁施工是本工程中最关键、施工难度最大的一道工序,为保证支撑架各工序的顺利施工,我项目部根据本工程实际情况,成立一个施工质量、安全管理小组负责现场施工管理工作。
管理小组机构图如下:
支撑架施工质量、安全管理小组
3.2组织机构职能分工
项目经理部主要领导职能
(1)项目经理
a、负责领导和管理项目经理部开展工作,对支架搭设工程的安全、进度、成本、文明施工及环境保护等全面负责。
b、制定项目经理部的规章制度,明确有关人员的职责,全面组织支架搭设工程的开展和协调工作。
c、接受业主、监理、上级、社会各方面的指导与检查,并全面负责。
d、与业主及监理单位保持密切的联系,随时解决施工过程中出现的各种问题,加快施工进度,确保工程按期或提前完工,确保业主的利益。
e、主动积极处理好与项目部所在地政府部门的关系,确保当地政府部门的利益,促进本项目成为当地的文明工地。
f、领导项目经理部的副经理、总工程师和各职能部门开展施工的相关工作,对项目经理部的建立、完善、实施和保持具有决策权及责任。
(2)项目副经理
a、在项目经理的领导下,全面组织现场支架搭设施工,负责工程部署、计划的管理,协调各部门的关系,合理组织方案实施。
b、负责本工程的组织、管理、生产按施工方案要求的实施。
c、负责项目经理部的安全生产活动,加强对职工的环保意识教育,负责建立项目部的安全生产和环境保护的管理组织体系。
(3)项目总工程师:
a、在项目经理的领导下,落实质量责任制,对支架搭设负全面技术责任。
b、负责制定、审批方案及相关措施。
c、组织安全管理人员监督整个工程项目的施工安全,保证施工安全质量。
四、施工工艺流程
支架法现浇以联为单位进行,高架现浇箱梁分两次浇筑混凝土,第一次浇筑至腹板承托处,第二次浇筑完全断面,分层浇筑混凝土龄期差异宜在7天以内,分缝处严格按施工缝要求处理。
施工工艺流程以分次浇筑为例编制。
地基处理或基础施工
搭设支模架、预压试验
安装梁底模
模板加工
测量放线
安装内侧模
绑扎底板及腹板钢筋
养护、拆侧模
商品混凝土
钢筋加工
安装侧模、端模
安装内顶模
养护、拆腹板模板
绑扎顶板钢筋
施工处清理、浇筑顶板砼
商品混凝土
钢筋加工
预应力施工
穿波纹管、钢绞线
后浇带、防撞护栏
混凝土浇筑
底模、支架拆除
现浇连续箱梁施工工艺流程图(分两次浇筑)
五、施工方案
5.1测量放线
搭设碗扣架时,根据柱子和箱梁关系反测出箱梁投影线(加外放量),曲线段用全站仪放出箱梁结构外边线的投影线;
待脚手架搭设完成铺设纵横向90×160mm方木时,用全站仪放样出该联箱梁底板的外边线,按照里程桩号每2米测量一个断面,测量人员精确给出箱梁底标高(注意:
梁底高加预抛高),等到工程施工人员将横向方木标高调整到位时,测量人员将测设出两侧箱梁底边线外放500mm的线位,当箱梁底木胶板铺设完成后将两侧外放500mm的边线引测至竹胶板上,以便下一步校核腹板模板的尺寸,以保证箱梁的线型顺畅,尺寸符合图纸要求。
再次校核箱梁底板外侧高程及悬臂板边的高程,误差大于10mm时及时调整,合格后方可绑扎钢筋。
当第一次混凝土浇筑完毕后给出箱梁顶高程及内模下八字高程,用墨线弹在腹板上。
5.2.脚手架工程
支架采用WDJ碗扣式满堂支架。
地基发生整体或局部沉降是支架倒塌和混凝土构件产生裂缝的重要原因。
因此本工程支架搭设前根据场地地质条件和现场环境先对地基进行处理,确保地基具有良好的承载力。
地基处理采用大开挖的方法,挖除杂填土或软弱土直至原土层,然后进行换填处理。
处理方法是将基底用20t震动压路机碾压至无明显轮迹,压实度达到95%以上,在压实度检测满足要求之后,分层填筑钢渣(靠近泥浆池处)、素土和600mm厚的砂砾,每换填一层均用20t振动压路机进行辗压,如果发现弹簧土及时清除,地基处理完成后要确保承载力达到140KN/m2,然后在处理好的砂砾层上铺设150mm厚C20商品混凝土,一次浇筑完成,用震动器振捣密实并进行养护。
为防止雨水和施工用水浸泡处理好的地基,需采取以下几种措施:
①混凝土垫层上设置坡度,横桥向坡度为1%;②混凝土垫层的内外侧1m宽X围内回填二八灰土并辗压密实;③混凝土垫层内侧1m处设置400×300mm排水沟,排水沟分段开挖形成坡度,低点设置集水坑,并配备好水泵;混凝土垫层外侧1m处设置500×300mm土堰,防止外侧地表水进入地基
支架必须做静载试压,以检查支架的承载能力及支架的变形值。
最大加载按施工总荷载的1.1倍计。
要分级加载,然后逐级卸载,分别测定各级荷载下支架的变形值。
根据测试结果,确定支架的施工预抛高值,以消除施工中因支架变形而造成的箱梁线形和标高误差。
根据实际预压结果,估算每联箱梁支架和地基的弹性变形和非弹性变形,确定梁底预抛高值和沉降值,调整底模标高。
根据结构荷载统计进行支架的稳定性计算,确定出支架的布置形式。
基底处理好后,在上面支立排架,整个支架系统由垫木、底托、碗扣式脚手架、顶托和上纵、横方木及大小剪刀撑,纵横水平杆组成。
支架方案详见《现浇箱梁碗扣式支架安全专项方案》。
5.3钢筋工程
5.3.1施工工艺
梁体钢筋按图纸加工成形,采用分类挂牌存放,按设计图的位置、间距、规格等先在底模上进行放样,而后进行绑扎。
按图纸要求绑扎好箱梁底板、腹板及横梁钢筋,同时安装预应力束及波纹管、锚具及通风管后,开始安装内模。
在底板和腹板混凝土浇筑完成后,然后绑扎顶层钢筋。
顶底板的上下层钢筋之间按规X要求设架立筋,防止上层钢筋下垂,连续箱梁钢筋接长以焊接或机械连接方式连接。
施工时钢筋的加工、安装、支撑及固定按以下要求进行。
1、首先在钢筋使用之前,根据相关规X要求进行检验和试验,当确认合格后再进行钢筋的加工和下料。
钢筋的加工严格按图纸和相关规X要求进行下料、弯曲、连接等。
2、所有钢筋下料均由负责钢筋工程施工的负责人计算,再由主管钢筋工程负责人核对后再进行加工。
3、钢筋安装前应清除钢筋表面的灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。
在进行钢筋绑扎时,先在模板上画出钢筋所在位置,保证所有钢筋均准确安设,用支撑将钢筋牢固地固定,钢筋由绑丝可靠地联系在一起,不得在浇筑混凝土时安设或插入钢筋。
凡因工作需要而断开的钢筋当再次连接时,必须进行焊接,并应符合施工规X的有关规定。
4、桥面板钢筋所有的交叉点均进行绑扎,以避免在混凝土浇筑时移位。
5、钢筋接头时采用搭接电弧焊。
除设计图中特殊说明之外,直径大于25mm钢筋采用镦粗直螺纹连接。
各部分预埋主筋的位置和锚固长度应满足设计要求。
6、用于保证钢筋固定于正确位置的垫块,采用混凝土垫块,以保证浇筑后的混凝土表面干净、整洁。
不得用碎石、卵石、碎砖、金属管及木块等作为钢筋的垫块。
钢筋垫块的间距在横纵向均不得大于1.2m。
当钢筋和预应力管道或其他主要构件在空间位置上发生干扰时,可适当调整钢筋的位置,以保证钢束管道或其它主要构件位置的准确。
钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时,可适当弯折,待预应力施工完毕后及时恢复原状。
施工中如发生钢筋空间位置冲突,可适当调整其布置,但应确保钢筋的净保护层厚度,钢筋最小净保护层厚度35mm。
7、钢筋避让原则:
当预应力管道、锚具等与钢筋相碰时,钢筋作适当避让;当主要受力钢筋(或大直径钢筋)与次要受力钢筋(或小直径钢筋)相碰时,次要受力钢筋作适当避让。
8、按设计要求认真安装箱梁防崩钢筋,锚下加强钢筋和预应力束定位钢筋,以保证工程质量。
施工时应结合施工条件和施工工艺安排,先预制钢筋骨架、钢筋网片,在现场就位后进行焊接或绑扎,以保证安装质量和加快施工进度。
如锚下螺旋筋与分布钢筋相干扰时,可适当调整分布钢筋或其间距。
9、连续箱梁内的伸缩缝、防撞护栏、泄水孔和抗震装置等预埋筋(件)应按图纸及相关要求准确放置,不得遗漏。
10、预应力束定位应准确牢固,直线段定位钢筋间距≤100cm,曲线段间距≤50cm。
11、钢筋工作完成后,先进行自检,然后再经监理工程师检查认可再进行下一步施工。
5.3.2钢筋应进场满足如下要求
1、钢筋性能:
钢筋应有产品出厂合格证及试验报告单。
2、钢筋进场时应按批量抽样做力学性能试验,使用中发生异常,要补做化学成分分析试验。
力学性能必须符合钢筋种类和质量要求的规定。
3、钢筋必须顺直,调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减小。
4、对进场钢筋要加强管理,按级别、规格分别堆放,立牌标明,并严格遵守先检验后使用的原则。
露天堆放时,应垫高并加遮盖。
5.3.3钢筋加工质量要求
钢筋加工允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
X围
点数
1
冷拉率
不大于设计规定
每件(每一类型抽查10%且不少于5根)
1
钢尺检查
2
受力钢筋成型长度
+10,-10
1
3
弯起
钢筋
弯起点位置
±20
2
弯起高度
0,-10
1
4
箍筋尺寸
0,5
2
用尺量,宽、高、各计1点
钢筋工程项目对每种加工成型后的钢筋进行验收,用钢尺或定型卡尺对各长度,角度圆弧钢筋量测、验收。
对不符合规X要求的钢筋及尺寸有误差的钢筋要返工重新进行加工制作。
5.3.4钢筋连接(焊接或机械连接)
1、钢筋焊接使用焊条、焊剂应有合格证,焊接材料的性能必须符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)的规定,焊接材料妥善管理,并采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
2、直径≥25mm的钢筋采用镦粗直螺纹连接器连接,接头等级为I级,其技术标准接头应符合《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010的有关规定。
2、焊接成型时,焊接处不得有水锈、油渍等;焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大金属焊瘤,用小锤敲击时,应发出与钢筋同样的清脆声;钢筋端部扭曲、弯折应予以校直或切除。
钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
X围
点数
1
抗拉强度
符合原材料
力学性能指标
每批抽查3件
按照金属拉力试验方法规定执行
2
帮条沿接头中心线的纵向偏移
0.5d
每批抽查10%且不少于10件
1
焊接工具尺和钢尺检查
3
接头处钢筋轴线的弯折
4o
1
4
接头处钢筋轴线位移
0.1d且≯3
1
5
焊缝厚度
0.05d
2
6
焊缝宽度
0.1d
2
7
焊缝长度
-0.5d
2
8
横向咬边深度
0.5
2
9
焊接表面上气孔及夹渣数量
在2d长度上
不大于2个
2
直径
不大于3个
5.3.5钢筋保护
钢筋运输到现场之前和运到现场后,注意防止钢筋碰撞出现硬伤,造成受力值变小,加工后的成型半成品钢筋,主要由拖车运至箱梁一侧,由吊机倒运到支架上。
抬运钢筋骨架时,注意不使钢筋有变形情况,运送钢筋安装时要轻起轻落,不得猛摔或翻滚。
5.3.6钢筋现场绑扎安装
(1)所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。
(2)结构钢筋骨架,在现场绑扎,在绑扎双层钢筋网时,设置足够强度的钢筋撑脚,以保证钢筋网的定位准确。
(3)受力钢筋接头应设置在内力较小处,并错开布置,对于绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
其中电焊接头、机械连接接头必须相互错开35d,绑扎接头必须相互错开50d。
对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。
焊接接头长度区段是指35d长度X围内,但不得不小于500mm,绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头形式
接头面积最大百分率
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
(4)除设计有特殊规定外,柱和梁中的箍筋应与主筋垂直。
箍筋的末端应向内弯钩,箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。
在柱中应沿竖向交叉布置,在梁中应沿纵向线方向交叉布置。
(5)钢筋的交叉点应用铁丝绑牢,绑扎用的铁丝要向里弯,不得伸向保护层内。
必要时,亦可用点焊焊牢。
(6)已经绑扎好的钢筋骨架上不得践踏或在其上放置重物。
(7)焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固,在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形。
钢筋安装允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
X围
点数
1
顺高度方向配置两排以上受力筋的排距
±5
每个构件或构筑物
2
用尺量
2
受力钢筋的间距
梁、柱
±10
2
在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点
板、墙
±10
2
基础
±20
4
3
箍筋间距
±20
5
用尺量
4
保护层厚度
梁、柱
±5
每个构件或构筑物
5
用尺量
板、墙
±3
基础
±10
5
同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积
≯25%
点数计算截面面积
5.3.7.预埋筋(件)
本工程箱梁预埋筋主要有:
抗震设施预埋钢板、防撞护栏及伸缩缝预埋筋。
施工时,需注意按图纸要求进行预埋,并采用有效的临时保护措施。
5.4模板工程
5.4.1支座安装
(1)支座安装平面位置和顶面高程必须准确,不得偏歪、脱空。
支座四角高差不得大于2mm。
(2)活动支座的滑动方向必须符合设计要求。
(3)垫石混凝土的强度必须符合设计要求,垫石应表面平整,高程、位置准确。
垫石浇筑前应对基面凿毛、清洗,清除锚筋的污、锈。
(4)支座进场后应开箱检查配件清单、检验报告、支座产品合格证等资料是否准确、齐全,开箱后不得拆卸、转动连接板的螺栓。
(5)下支座板与墩台采用螺栓连接时,应先用钢楔块将下支座钢板四角调平,使其位置、高程符合设计要求,用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。
砂浆硬化后,方可拆除四角钢楔,并用环氧砂浆填满楔块位置。
(6)当现浇混凝土箱梁梁体达到设计强度后,预应力X拉前,应拆除上下支座板的连接板。
5.4.2模板的选用形式
外侧模:
箱梁均采用14mm厚的竹胶板,选用40×90mm方木做肋,间距200mm;主龙骨采用100×100mm方木,间距600mm;
内侧模:
采用14mm厚竹胶板,选用40×90mm方木做肋,间距为250mm;主龙骨采用100×100mm方木,间距500mm;
底模:
采用高强度木胶板,木胶板厚度14mm;横向主龙骨截面为90×160mm,间距600mm,纵向次龙骨截面为100×100mm;间距220mm;
端模:
采用整体制作定型木模板。
采用14mm厚竹胶板,选用40×90mm方木做肋,间距为250mm;主龙骨采用100×100mm方木,间距500mm。
5.4.3底模铺设
面板采用2440×1220×14mm高强度木胶板,木胶板厚度14mm;面板的长边按桥纵向铺设,铺设时要注意将板面各交叉处的拼缝对齐,确实使整座桥梁的拼缝整齐划一。
木胶板下面按桥纵向设置4米长100×100mm的方木,间距为220mm。
为保证面板拼缝的严密和无错台现象,在面板的拼缝处下面均需设有方木。
面板与方木采用圆钉固定,在此木方下面(即碗扣支撑架上托的上面)横桥向架设4米长90×160mm方木,方木的间距与碗扣支撑架纵距相同。
两根方木搭接处应位于支架顶托上方。
在底模的标高控制上,按照预压取得的数据,预留出模板的预沉量。
5.4.4侧腹模
外侧模采用14mm厚竹胶板和40×90mm方木拼装制作,间距为200mm,外侧模应在木工工棚制作成整体后运到现场使用。
支设时主龙骨底端外侧设置的40×90mm通长方木与箱梁底板面板固定,并与架体横向水平杆顶紧;主龙骨顶端采用斜杆与之顶紧,斜杆间距为600mm
内侧模板的面板选用竹胶板,选用40×90mm的木方做横肋,间距为250mm,采用100×100mm方木作为竖肋,间距500mm。
并用钢管与支架支撑牢固。
内侧腹模搁置在钢筋骨架上,在支架上焊好板墙厚度限位筋,间距顺桥方向500mm。
板墙厚度限位采用Ф20钢筋成型做撑脚,两端垫好垫块,控制模板内移。
底板上设钢管支撑架体,使内侧模相互支撑,控制内侧模移位。
5.4.5箱梁顶部模板的支设
为了有效地保证箱梁结构外部表面的美观整洁,现浇箱梁结构分二次浇筑完成,侧模一次支设到箱梁腹板与悬臂板交接处,腹板支设到箱室上倒角处,待一次混凝土浇筑完成后其强度达到2.5MPa时,拆除内膜并支设箱梁顶模,其面板采用14mm厚竹胶板进行施工,下设次龙骨采用40×90mm方木,间距为250mm;主龙骨采用100×100mm方木,间距600mm;立杆为100×100mm木方,木方下部采用斜木块调整其高度。
箱梁顶板设置施工人孔,其位置在L/8~L/4X围,预留孔尺寸800mm(横桥向)×1000mm(纵桥向),四角设0.2×0.2倒角,并布置直径12mm倒角钢筋。
箱梁施工完成后应及时将钢筋等强度恢复并立模浇筑混凝土。
以供拆模用。
注意封孔前,将箱梁内部垃圾清理干净。
5.4.6模板制作、安装、拆除技术要求
(8)模板制作、安装注意要点
项目
注意事项及要求
模板的选用
模板的设计和制作必须有足够的强度和刚度经加工成的模板及其配件在检验合格后方准使用。
钢模板安装前的检查
钢模板安装前应检修校正,涂刷脱模剂,所有外露面均采用塑料垫块以保证钢筋有足够的保护层。
模板与钢筋安装的配合进行
模板安装与钢筋安装要协调进行,妨碍绑扎钢筋的部分模板应待钢筋安装完毕后再安装模板。
模板与脚手架要互不联系
模板与脚手架除为整体设计外,二者之间应不相联系,以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。
模板间拼缝的处理
为保证模板拼缝的严密,在模板间拼缝处粘置3×1cm的海绵条或马尼拉纸板,各板块间的拼缝用腻子粉填平,确保模板拼缝的严密。
并严格控制面板的横纵拼缝整齐划一。
预埋件或预埋孔须准确固定
固定于模板上的予埋件和预留孔洞尺寸,位置必须准确,并安装牢靠。
8每一箱室设一个直径80mm泄水孔,位于地板最低处;腹板设置一排直径为80mm的通风孔,其顺桥向间距为5m,距顶板与腹板的倒角根部20cmm,泄水孔与通风孔若与预应力管道或普通钢筋相碰时其位置可适当调整。
预拱度的设置
根据预压试验确定预拱度的设置值。
模板检查合格后浇筑混凝土
所有模板安装好后都要检查轴线、高程、尺寸,进行加固后,所有地楔、拉杆、支撑均要牢固,保证模板在混凝土浇筑过程中受力不变形、不移位。
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