变速箱箱体的机械加工工艺规程.docx
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变速箱箱体的机械加工工艺规程
毕业设计(论文)
专业
班级
学生姓名
学号
课题
扌旨导教师李云
2013年6月11日
摘要
本设计是某叉车变速箱箱体零件的加工工艺规程及变速箱检修及常见故障诊断。
某
叉车变速箱箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。
一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此,本设计遵循先面后孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
粗基准选择顶面和两个输出轴孔
为粗基准,以底面与两个定位销作为精基准。
主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面,再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。
在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。
整个加工过程均选用组合机床。
因此生产效率较高。
适用于大批量、流水线上加工,能够满足设计要求。
叉车在使用的过程中,随着行驶里程的增多和作业时间的增加,变速器工作时不停地换挡,使变速器内的齿轮和操纵机构在使用中容易振动磨损,导致机构产生发响、跳档、乱档、渗漏等故障现象,严重时影响叉车的正常使用。
常见故障有:
变速器跳档、变速器乱档、变速器异响、变速器漏油等。
因此变速箱需要定期检修维护以及掌握对变速箱的常见故障诊断是很有必要的。
关键词:
变速箱;箱体;加工工艺;故障
Abstract
Thedesignisaboutthespecialpurposeclampingapparatusofthemachining
technologyprocessandsomeworkingproceduresofthecargearboxparts.Themainmachiningsurfaceofthecargearboxpartsistheplaneandaseriesofhole.Generallyspeaking,toguaranteetheworkingaccuracyoftheplaneiseasierthantoguaranteethehole's.Sothedesignfollowstheprincipleofplanefirstandholesecond.Andinordertoguaranteetheworkingaccuracyoftheseriesofhole,themachiningoftheholeandtheplaneisclearlydividedintoroughmachiningstageandfinishmachiningstage.Thesupportingholeoftheinputbearingandoutputbearingisastheroughdatum.Andthetopareaandtwotechnologicalholesareasthefinishdatum.Themainprocessofmachining
technologyisthatfirst,theseriesofsupportingholefixandmachinethetopplane,andthenthetopplaneandtheseriesofsupportingholefixandmachinetechnologicalhole.Inthefollowupworkingprocedure,allworkingproceduresexceptseveralspecialonesfixandmachineotherseriesofholeandplanebyusingthetopplaneandtechnologicalhole.Themachiningwayoftheseriesofsupportingholeistoboreholebycoordinate.Thecombinationmachinetoolandspecialpurposeclampingapparatusareusedinthewholemachiningprocess.Theclampingwayistoclampbypneumaticandisveryhelpful.Theinstructiondoes
nothavetolockbyitself.Sotheproductefficiencyishigh.Itisapplicableformassworkingandmachininginassemblyline.Itcanmeetthedesignrequirements.
Forklifttrucksinuseprocess,alongwiththeincreaseinmileageandhomeworktimeincreased,thetransmissionconstantlyshiftatwork,makethegearsinsidethetransmissionandcontrolmechanismintheuseofeasytowearandtear,vibrationleadtoproducehairring,jumpinggears,gears,suchasseepagefailurephenomenon,seriousinflueneethenormaluseofforklifttruck.
Commoifeultsare:
thetransmissiongears,transmissiongears,transmissionofsound,transmissionoil,etc.Thereforegearboxneedregularmaintenance,and
tograspthecommonfaultdiagnosisofgearboxisverybenecessary.
Keywords:
Gearbox?
machiningtechnology?
specialpurpose
clamping;faults
摘要1
Abstract2
第一章绪论5
1.1概论5
1.2国内外发展现状5
1.3课题的研究意义5
第二章箱体的三维建模7
2.1零件的分析7
2.1.1零件的作用7
2.1.2零件的工艺分析8
2.2孔和平面的加工顺序8
2.3变速箱箱体加工定位基准的选择9
2.3.1粗基准的选择9
2.3.2精基准的选择9
2.4变速箱箱体加工主要工序安排9
2.5变速箱箱体零件的三维模拟12
2.5.1模拟软件UGNX6.0简介12
2.5.2箱体的模拟意义分析12
2.5.3箱体的三维模拟步骤12
第三章加工余量确定及工序尺寸计算15
3.1毛坯余量15
3.1.1公差等级的确定15
3.1.2确定机械加工余量15
3.1.3确定毛坯尺寸15
3.2箱体各平面加工工序余量17
3.3内孔2-u120H8加工工序余量17
3.4内孔u100H7加工工序余量17
3.5内孔2-u60H7加工工序余量17
3.6最终毛坯工序加工余量及公差18
3.8切削用量及机械加工时间的计算20
3.8.1工序10粗铣底面及精铣底面20
3.8.2工序20钻螺栓孔4-①20并攻丝21
3.8.3工序30粗铣顶面与螺纹端面及工序100精铣顶面与螺纹端面....22
3.8.4工序40粗铣前后面及工序110精铣前后面23
3.8.5工序50粗铣左右两侧面及工序120精铣左右两侧面24
3.8.6工序60粗镗、工序80半精镗、工序140精镗孔2-u120H7.......26
3.8.7工序70粗镗工序90半粗镗工序140精镗孔u100H7孔2-u60H7..29
第四章叉车变速箱检修及常见故障诊断与排除32
4.1叉车变速箱简介、功用及分类32
4.2机械变速箱的检修32
4.3变速箱常见故障诊断与排除35
4.3.1机械变速箱常见故障诊断与排除35
4.3.2液力变速箱常见故障诊断与排除36
总结41
致谢42
参考文献43
附录一科技文献及翻译44
附录二机械工艺规程卡片及工序卡片60
第一章绪论
1.1概论
变速箱是叉车上最重要的机械设备。
变速箱壳体形状复杂,加工工序繁多。
根据装配零件的不同,变速箱的加工还需具有不同的加工精度。
为保证必要的加工精度、质量、提高生产率,以及扩大加工设备的工艺范围,对于形状复杂、加工工序繁多的变速箱壳体,在加工前,可以放置在相应的夹具中,使其在不同的加工过程中,可以保持正确的位置和方向。
因此,通过对叉车变速箱壳体加工工艺的设计,可以对我在大学四年中学习的许多课程进行复习和提高。
通过这次对叉车变速箱的壳体的加工工艺以及夹具的设计,使我我能掌握金属切削的基本规律,掌握机械加工的基本知识,能选择加工方法与机床,刀具,夹具及加工参数,具备了制定工艺规程的能力。
能够比较全面的掌握复杂机械设备的机械加工工艺流程及夹具的设计和应用。
初步具备了解决现场工艺问题的能力,了解当今先进制造技术和先进制造模式的发展状况。
并为将来毕业后的工作打下扎实基础。
1.2国内外发展现状
叉车变速箱壳体加工,国外已经广泛采用了高速加工中心、高强度刀柄、高效刀具进行加工,除上下料需要人工进行操作外,其余基本都是自动化加工。
而国内一般使用八九十年代的加工中心进行加工,自动化程度普遍不高,中间有过多环节都是人工操作,刀具和刀柄也都是旧的习惯和标准,工艺及加工过程过于落后,缺乏创新精神,而加工的效率基本只是国外的50%左右,而工时也远大于国外同等规模的加工企业。
即使少数企业购买了高效刀具,也由于机床的保养以及老化问题,达不到预期的效果。
而且就壳体整体的铸造工艺来讲,国内采用的也大多是国外十几年前过时的技术和设备,在制造精度上远远低于国外水品,直接就致使了我国的变速箱壳体的整体质量和精度以及耐用度方面也远低于国外的平均水平。
所以在国内推广高速加工技术和先进的铸造技术,更高的铸造精度就成了迫在眉睫
的任务。
1.3课题的研究意义
由分析可知,叉车变速箱壳体的主要加工表面是平面及孔系,而且变速箱壳体要求加工的表面很多。
一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度更容易。
因此,对于变速箱壳体来说,加工过程中的主要问题是孔的尺寸精度及位置精度,处理好孔和平面之间的位置关系。
所以安排加工顺序的时候应该先面后孔,粗、精加工阶段应该分开。
壳体的的定位基准选择直接关系到平面与平面,孔与孔,孔与平面之间的尺寸精度和位置精度要求能否保证,在选择基准是首先应该遵守“基准重合”和“基准统一”的原则,同时必须考虑成产批量的大小、生产设备特别是夹具选用等因素。
粗基准选择的原则是相互位置要求原则;余量均匀原则;切除总余量最少原则;粗基准不重复原则;粗加工的作用主要是决定不加工面与加工面之间的位置关系,以及保证加工面的余量均匀,壳体上一般有几个主要的大孔,为了保证孔的加工余量均匀,可以以该毛坯的孔位为粗基准,在毛坯上要求预铸基准,有利于大批量生产保证加工产品的一致性。
从保证壳体孔与孔,孔与平面,平面与平面之间的位置来说,精基准的选择应能保证变速箱壳体在整个加工过程中基本上都能用统一的标准。
壳体零件精基准的选
择一般遵循“一面两销”即以基准面和定位孔销(一般为工艺孔)定位,有力于保证个轴承孔的尺寸的位置精度,并且工件装卸方便。
对于大批量生产的零件,一般总是首先加工出定位基准。
变速箱壳体加工的第一个工序就应该是加工统一基准。
具体应该是首先以孔定位粗、精加工底平面。
第二个工序是加工两个定位用的工艺孔。
由于底平面加工完成后一直到变速箱加工完成为止,除个别工序外,都要用做定位基准。
因此,顶面上的螺纹也应该在加工两工艺孔的时候同时加工出来。
后续工序安排赢遵循粗精分开和先面后孔原则。
先粗加工平面,在粗加工孔系。
螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出,因切削力较大,也应该在粗加工阶段完成。
对于变速箱壳体,需要精加工的是支撑孔前后端平面。
按上述原则,亦应该先精加工平面后精加工孔系,但在实习生产中这样不易于孔和端面的相互垂直。
因此,实际采用的工艺是先精加工支撑孔系,然后以支撑孔来定位加工端面。
各螺丝孔的螺纹,由于切削力较小,可以安排在粗加工阶段和精加工阶段中分散进行。
第二章叉车变速箱加工工艺规程设计及箱体
的三维建模
2.1零件的分析
2.1.1零件的作用
题目给出的零件是某叉车变速箱箱体,其零件图(图2-1)和三维图(图2-2)如下图。
变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴,保证各轴之间的中心距及平行度,并保证变速箱部件与发动机正确安装。
因此叉车变速箱箱体零件的加工质量,不但直接影响叉车变速箱的装配精度和运动精度,而且还会影响叉车的工作精度、使用性能和寿命。
叉车变速箱主要是实现叉车的变速,改变叉车的运动速度。
280
■
10
fI
图2-1变速箱箱体零件图
图2-2变速箱箱体三维模拟图
2.1.2零件的工艺分析
由变速箱箱体零件图可知。
变速箱箱体是一个簿壁壳体零件,它的外表面上有六个平面需要进行加工。
支承孔系在前后端面上。
因此可将其分为三组加工表面。
它们相互间有一定的位置要求。
现分析如下:
(1)以顶面为主要加工表面的加工面。
这一组加工表面包括:
顶面的铣削加工;
4-①20的螺孔钻孔加工;顶面粗糙度要求为Ra3.2mm,4个螺孔粗造度要求为Ra2.5mm
(2)以前后端面为主要加工表面的加工面。
这一组加工表面包括:
2个①120mr的孔镗孔加工,粗糙度要求为Ra1.6mm前后端面的铣削加工,粗糙度要求为Ra3.2mm
(3)以两侧面为主要加工平面的加工面。
这一组加工表面包括:
尺寸为2个①60mm孔和一个①100m孔的镗孔加工,粗糙度要求分别为Ra3.2mr和Ra6.3mm左右两个侧面的
铣削加工,粗糙度要求为Ra6.3mm
2.2孔和平面的加工顺序
箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则:
即先加工箱体上的基准平面,以基准平面定位加工其他平面。
然后再加工孔系。
变速箱箱体的加工自然应遵循这个原则。
这是因为平面的面积大,用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固,因而容易保证孔的加工精度。
其次,先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。
为提高孔的加工精度创造条件,
便于对刀及调整,也有利于保护刀具。
变速箱箱体零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则,将孔与平面的加工明确划
分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
2.3变速箱箱体加工定位基准的选择
2.3.1粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求:
(1)保证各重要支承孔的加工余量均匀;
(2)保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。
为了满足上述要求,应选择变速箱的顶面和2个①120m输出孔为主要粗基准。
2.3.2精基准的选择
从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。
精基准的选择应能保证
变速箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从变速箱箱体零件图分析
可知,使用典型的一面两孔也叫一面两销定位方法,则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。
以底面和两个定位销(即交叉的螺栓孔)为精基准。
2.4变速箱箱体加工主要工序安排
对于大批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。
变速箱箱体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
先粗加工平面,再粗加工孔系。
螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出,因切削力较大,也应该在粗加工阶段完成。
对于变速箱箱体,需要精加工的是前后端平面。
按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系,但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。
加工工序完成以后,将工件清洗干净。
根据以上各个面的技术要求,拟定零件的工艺方案如下
方案一:
工序10
以顶面为定位基准,粗铣底面
工序20
钻孔4X①20螺栓孔,攻丝
工序30
粗铣顶面,螺栓孔表面
工序40
粗铣前后端面
工序50粗铣左右侧面
安徽建筑大学毕业设计(论文)
工序60
粗镗孔2—①120
工序70
粗镗孔①100
工序80
粗镗孔2—①60
工序90
半精镗孔2—①120
工序100
半精镗孔①100
工序110
半精镗孔2-①60
工序120
精铣底面至尺寸
工序130
精铣顶面,螺栓孔表面至尺寸
工序140
精铣前后面至尺寸,并倒角
工序150
精铣左右侧面至尺寸
工序160
精镗孔2—①120至尺寸
工序170
精镗孔①100至尺寸
工序180
精镗孔2-①60至尺寸
工序190
补底漆
工序200
检验
万案一:
工序10
以顶面为粗基准,粗铣、精铣底面至尺寸
工序20
钻孔4X①20螺栓孔,攻丝
工序30
粗铣顶面,螺栓孔表面
工序40
粗铣前后端面
工序50粗铣左右侧面
工序60粗镗孔2—①120
工序70粗镗孔①100,粗镗孔2—①60
工序80半精镗孔2—①120
工序90半精镗孔①100,半精镗孔2-①60
工序100精铣顶面,螺栓孔表面至尺寸
工序110精铣前后面至尺寸,并倒角
工序120精铣左右侧面至尺寸
工序130精镗孔2—①120至尺寸
工序140精镗孔①100至尺寸精镗孔2-①60至尺寸
工序150补底漆
工序160检验
工艺方案的分析与比较:
两种工艺路线方案的工序大体上差不多,方案一遵循了工艺路线拟订的一般原则
但某些工序有些问题还值得进一步讨论。
而方案二中考虑到底面的粗糙度可在同一铣床上进行粗铣和精铣,节省重复的装夹时间,粗镗、半精镗和精镗孔①60、孔①100、可
在同一镗床上加工,在同一次装夹下完成,这样节省了一套夹具和节约装夹时间并且保证同轴度。
经过比较与分析,方案二为最佳方案。
因此确定变速箱箱体工艺过程详见机械工艺卡片
2.5变速箱箱体零件的三维模拟
2.5.1模拟软件UGNX6.C简介
我们这里使用的是UGNX6.0进行对箱体零件的三维模拟。
NX6.0是一个高度集成的CAD/CAM/CA软件系统,可应用于整个产品的开发过程,包括产品的概念设计、建模、分析和加工等。
它不仅具有强大的实体造型、曲面造型、虚拟装配和生成工程图等设计功能,而且在设计过程中可进行有限元分析、机构运动分析、动力学分析和仿真模拟,提高设计的可靠性。
2.5.2箱体的模拟意义分析
当我们进行零件图的三维模拟的时候,首先可以直观的观看零件图的外形,给我们一个更加直观的视觉感受,这样,我们可以更加清楚的读图,并且当我们进行零件加工的时候可以参照模拟的三位图纸进行比对,进而进行零件的确认。
进行零件的三维模拟不仅让我们更加清楚零件的构型,还可以提高我们使用三维软件的能力,
2.5.3箱体的三维模拟步骤
文徉⑴
工具⑴
13
3
第一步双击桌面UGNX6.0快捷键,进入界面后,点击左上角创建对象按钮
出现新建窗口,点击模型,设定文件名为modpell.prt,出现实体
建模界面,如下图2-3所示:
2-4所示:
第一步以XOY面为草绘平面,绘制箱体底面,进行拉伸操作,如下图
图2-4底板实体
第二步同样再以
下图2-5所示
XOY平面为草绘平面,进行箱体侧面绘制,在进行拉伸操作,如
图2-5箱体实体1
第三步在上一步的基础上,进行再YOZ和XOZ面为草绘平面绘制圆,进行拉伸,求
差操作,即可完成孔的操作,如下图2-6所示:
图2-6箱体实体2
第四步隐藏所有的草绘平面,得到最终效果,如下图2-7所示:
图2-7箱体实体3
第三章加工余量确定及工序尺寸计算
根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线,采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量,中间工序公差按经济精度选定,上下偏差按入体原则标注,确定各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:
3.1毛坯余量
3.1.1公差等级的确定
“箱体”零件材料为HT20Q根据生产纲领,选择铸造类型的主要特点要生产率高,适用于大批生产,查参考文献《机械加工工艺手册》表3.1-19特种铸造的类别、特点和应用范围,再根据表3.1-20各种铸造方法的经济合理性,确定为金属型铸造。
按《机械制造工艺设计简明手册》,后面简称《简明手册》确定步骤如下:
1、求最大轮廓尺寸
根据零件图计算轮廓尺寸长280mm宽300mm高200mm
2、选取公差等级CT
铸造方法按照机器造型,铸造材料按灰铸件,铸件公差等级有16级,代号为
CT1—CT16,根据该零件功用及技术要求为普通级。
由表2.2-3,得公差等级CT范围8-10级,取为9级。
3、零件表面粗糙度由零件图可知,各加工表面Ra>1.6。
4、求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT由表查得公差带相对于基本尺寸对称分布。
3.1.2确定机械加工余量
根据铸件质量,零件表面粗糙度查表,由此查得单边余量在厚度方向为2mm,水
平方向为2mm,也就是各边余量均为2mm。
而铸件内的轴孔单边余量为2.1mm。
3.1.3确定毛坯尺寸
上面查得的加工余量适用于此零件,可适当加大。
综上所述,箱体毛坯尺寸公差于加工余量及公差如下表3-1所示
图3-1毛坯图
3.2箱体各平面加工工序余量
根据已设定的工艺规程,为保证图纸上表面粗糙度要求,除了凸台以外,其余各平面都需要进行粗铣一一精铣。
查《简明手册》表2.3-21铣平面加工余量;
根据零件图纸,加工长度w300mm加工宽度〉100-300mm对应上表零件的精铣工序余量为1.5;查《金属机械加工工艺人员手册》表2-5标准公差值;
零件平面最大尺寸>120〜260,毛坯为灰铸铁,精铣加工余量为1.5mm由于零件毛坯是用铸造而成的,综合考虑铸造加工余量和粗加工余量,最终确定零件的粗铣工序余量为3.5mm
3.3内孔2-©120H8加工工序余量
查《简明手册》表1.4-7,要达到u120H8所需精度及表面粗糙度要求,需进行粗镗一一半精镗一一精镗,对应加工精度为:
粗镗:
孔径公差H13,表面粗糙度Ra6.3〜12.5
半精镗:
孔径公差H10,表面粗糙度Ra3.2〜6.3
精镗:
孔径公差H8,孔表面粗
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