《挥发性液体有机化工产品装卸作业.docx
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《挥发性液体有机化工产品装卸作业
《挥发性液体有机化工产品装卸作业
地点标准编制讲明
兖矿鲁南化肥厂
《液氨储存与装卸作业安全技术规程》
地点标准(报批稿征求意见稿)编制讲明
一、任务来源
山东省质量技术监督局以《关于下达2008年第四批山东省地点标准制定、修定项目打算的通知》(鲁质监标便字[2008]249号)文下达,要紧起草单位为兖矿鲁南化肥厂,技术归口单位为山东省化工标准化技术委员会差不多化工分技术委员会。
山东省安全生产标准技术委员会化工安全分技术委员会(以下简称省安标委化工分会)成立后,建议将该标准化调整为强制性标准,山东省质量技术监督局以《关于下达2010年第二批山东省地点标准制修定项目打算的通知》(鲁质监标便字[2010]132号)文将该标准性质定为强制性标准,技术归口单位为省安标委化工分会。
二、标准制订的目的和意义
液氨作为一种重要的化工原料和制冷剂被广泛应用于化工生产中,近几年省内外发生的几起液氨泄漏安全事故中在,多数是由于储存、装卸作业环节违规操作,、安全治理不严所导致或引发的安全治理不严极易导致或引发安全事故,部分事故给人民群众生命和财产安全造成了庞大的缺失给人民群众生命、财产安全造成的较大缺失和重大,给社会阻碍。
液氨沸点低,极易挥发,且具有易燃易爆、有毒有害的特性,一旦操作处置不当,引发燃爆、中毒和环境污染等事故的风险较大。
在储存、装卸环节中严格安全治理,从源头上杜绝违规操作,防止超装、混装、错装,才能保证储存对防止、运输安全,杜绝事故的发生具有重要意义。
涉及液氨储存和装卸环节的安全治理工作在《石油化工企业设计防火规范》等规范中对液氨储存和装卸设施、作业环节提出了明确要求。
由于我省是化肥大省,从事涉及液氨储存、装卸作业的单位和人员较多,且素养参差不齐,部分从业单位和人员对液氨储存、装卸作业安全要求明白得把握不全面,不能对其危险特性采取有针对性的安全防范措施,导致了一些事故的发生。
为了指导涉及液氨储存和装卸单位规范作业活动,保证储存和装卸作业环节的安全,特制定液氨储存与装卸作业安全技术规程。
三、标准的起草过程
接到标准制订任务后,兖矿鲁南化肥厂赶忙组建标准起草小组,制定工作方案,起草小组按照工作方案,第一收集、查阅、整理、分析了《危险化学品储罐区作业安全通则
》(AQ3018GB/T15626—19952008)、《合成氨生产企业安全标准化实施指南化工企业静电安全检查规程》(AQ3017—2008HG/T23003—1992)等国内外有关标准,在对国内省内的危险化学品生产在对国内省内的涉及液氨生产、贮存、使用、运输等单位的储存和装卸作业活动进行调研的基础上,充分参考了国家有关法律法规和有关技术标准、安全规范的要求,通过多次探讨、协商、修改后形成了本“征求意见稿”。
并于2009年1月21日印发至有关生产、经营、安全评判、安全治理、安全生产专家等有关单位和专家,进行了广泛的意见征求,之后对企业和专家的反馈意见进行了详细分析和整理,按照企业和专家提出的意见,进行了认确实修改,形成了“送审稿”。
2009年12月11日,山东省化工标准化技术委员会差不多化工分技术委员会组织专家召开了审查会,按照专家提出的审查意见(详见附件1《审查意见汇总表》),进行了补充完善,形成报批稿。
2010年4月,标准制定打算调整(鲁质监标便字[2010]132号),标准起草小组按照有关要求,将2009年12月审查会之后形成的标准报批稿发给各位专家征求意见。
按照专家提出意见(详见附件2《专家意见汇总表》)的进行了修改,形成了本“报批稿”。
四、标准条款讲明
1、第3章“设备设施要求”从“场所环境”等6个方面引用有关规范概括提出了要求,重点解决物的不安全状态咨询题。
其中:
3.1储存和装卸场所环境涉及内容相对较多,只是简单介绍防火间距依据GB50016和GB50160两个规范,职业卫生防护距离符合SH3093、GB5044有关要求,没有对有关条款进行详细描述。
同时要求公用设施、检测、监控方面符合GB5049350493、GB17681等规范规定。
3.2-3.5从总平面布置、储罐区设置、装卸场所、机电设备等四个方面明确了液氨储存和装卸场所在企业平面布置中的位置、储存和装卸场因此及设备设施爱护保养等具体要求,并突出强调了防雷、防静电设施是日常检查频次。
3.6依据GB2894、GB16179、GBZ158和DB37/T997等规范,对安全警示标志、标识进行了明确具体的规定。
2、第4章“作业差不多要求”从“制度规程建设、安全培训、安全防护、安全监护、安全确认”等方面入手,重点解决“治理上的缺陷和人的不安全行为”咨询题。
4.1制度、规程,结合安全标准化建设和职业健康安全治理体系认证等要求,明确了有关制度、规程或作业指导书要求,并要求做好记录。
4.2从持证上岗、安全培训内容等方面进行了详细规定,同时增加了有关方的培训要求。
4.3按照GB11651要求,对安全防护用品、应急器材的配备、使用和治理进行了规定。
4.4规定了安全监护人的资格和现场监护的具体要求,并明确了监护人发觉作业中显现专门情形时停止作业的权益和义务。
4.5-4.7对现场工艺、设备作业环境进行安全确认、批准,明确禁止行为。
3、第五章“储存作业要求”:
储存作业包括进液氨前的预备、正常接氨、液氨倒罐、液氨外送几个环节。
5.1储存场所进液氨前应从方案、操作法、应急救援预案、安全作业票证等方面做好预备,有关设备设施具备条件,公用工程介质保证连续稳固供应、现场应急措施、安全标识符合要求。
5.2本条结合生产运行实际,规定储存操作的程序和步骤,详细列举了接液氨前应检查确认的阀门开关情形,充分考虑了调度指令对液氨储存作业在系统生产运行中的阻碍。
5.3规定了液氨储罐区正常停车的程序和要求。
5.4要紧对液氨储存区内部倒罐操作的步骤和注意事项提出了要求。
5.5液氨外送要紧从工艺条件方面进行了要求
4、第六章“装卸作业要求”包括一样要求、罐装作业、瓶装作业三方面内容。
6.1为保证装卸作业安全可靠性,明确规定了复核的程序和内容,并对人员、车辆、充装设备、流速等提出了具体要求。
6.2汽车、罐车装卸作业在液氨装卸作业中占有较大的比重,因此分11项内容对装卸方式、静电接地、报警装置、作业程序、作业环境、防火防爆、装卸检查确认内容、充装量方面进行了详细要求。
明确规定“严禁用蒸汽或其他方法加热储罐和罐车罐体”,以防止迅速体积膨胀引发超压爆炸事故。
6.3钢瓶充装参照《气瓶安全监察规程》,对钢瓶的检查、钢瓶瓶帽、防震圈、称重设备和充装现场做出了明确规定。
5、第六章“应急处理措施”中:
7.1按照国家法律法规要求,明确了液氨储存、装卸单位必须制定的现场处置方案的种类、应急队伍建设等应急治理要求。
7.2从皮肤、眼睛、呼吸道或口腔等方面明确规定了现场急救的有关措施。
7.3从应急救援人员的安全防护、救援程序、灭火剂等方面明确规定了有关消防措施。
7.4针对液氨泄漏的严峻危害性,从人员的疏散、救援人员的安全防护、应急救援程序和方法及现场处置等方面提出了要求。
第3章“术语和定义”中明确了“挥发性液体有机化工产品”“易燃液体”等共计6个术语和定义。
其中:
3.1挥发性液体有机化工产品:
参照《散装液体化工产品港口装卸技术要求》(GB/T15626—1995)对散装液体化工产品的定义并结合目前所装卸物料的要紧种类界定为易燃液体、毒害品、腐蚀品。
3.2-3.4易燃液体、毒害品、腐蚀品:
分不采纳《危险物资分类和品名编号》(GB6944-2005)中对易燃液体、毒害品、腐蚀品的定义。
按照审查会专家的建议,对毒害品的定义,删除其描述中关于固体、粉尘的描述。
3.5可燃气体:
按照《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》(GB50493-2009)对可燃气体的定义,采纳闪点对易燃液体气化后形成的气体进行了定义。
3.6有毒气体:
《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》(GB50493-2009)界定的有毒气体只涉及了10种,且大部分为气体,因此不适用于本标准。
考虑到本标准中涉及的部分毒害品在装卸作业过程中对作业人员的危害性,参照《职业性接触毒物危害程度分级》(GB5044-1985)对有毒气体进行了界定。
2、第4章“差不多要求”中规定装卸作业的差不多要求,其中:
4.1治理的缺陷构成了事故的隐患,建立健全装卸作业场所的治理制度和操作规程,明确装卸现场治理人员、装卸作业人员等各类人员的岗位职责,是排除事故隐患、杜绝事故发生的前提,因此本条规定了装卸单位应制定安全生产责任制及开具提货单前的资质查验、装载前的车辆安全状况查验等制度。
4.2对装卸作业区应当设安全警示标志标识进行了规定。
按照审查会专家的建议增加了“进入作业区的车辆不得超过装车位的数量。
”
4.3对易燃液体的装卸作业区防火防爆进行了规定。
4.4对易燃液体装卸作业时槽车静电接地的连接与拆除时机进行了规定。
4.5部分事故案例表明雷雨天气进行易燃液体的装卸作业易引发火灾爆炸事故,因此本条对雷雨天气应暂停装卸作业进行了规定。
4.6进行车辆修理,可能会存在摩擦、碰撞等,有时还需进行动火作业,这对易燃液体的装卸无疑是一重大隐患,而且装卸有毒品、腐蚀品时一旦发生泄漏对修理人员造成专门大的威逼。
4.7—4.12规定了装卸作业人员应进行安全培训、填写有关装卸记录;规定了装卸作业人员应穿戴劳动防护用品;规定了装卸单位应制定应急救援预案并配备应急救援器材、消防器材。
按照审查会专家的建议,删去了“送审稿”中的4.5。
3、第5章“作业要求”中:
5.1参照《汽车运输、装卸危险物资作业规程》(JT618-2004)有关条款的要求,规定了槽车进入装卸作业现场应遵循的事项。
5.2规定了装卸作业前对运输车辆资质及安全状况应进行检查和确认并列举了检查和确认的内容。
5.3为排除错装、混装带来的不安全因素,对装卸作业前进行物料名称、进出料罐、管道、阀门、泵、充装台位号、鹤管、工艺流程等的确认做出了规定。
5.4规定了作业期间驾驶员、押运员不得离开现场;对易燃液体的装卸流速参照《化工企业静电安全检查规程》(HG/T23003—92)、《防止静电事故通用导则》(GB12158—2006)的规定以附录的形式给出,供灌装时参照执行。
对其他液体产品可采纳经济流速进行了规定。
按照事故发生情形的统计结果,操作人员通过注入口观看充装情形时易发生事故,审查会专家建议本条增加“严禁通过注入口观看充装量。
”
5.5参照《石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范》(SH/T3107-2000)中5.0.9、5..0.10,对沸点低、闪点低的易燃液体,采纳密闭装车可减少其大量挥发而造成缺失,对有毒品、腐蚀品采纳密闭装车幸免或减少对人体造成损害或可能造成较严峻的环境污染。
5.6统计表明,大量事故是由于运输车辆超装超载造成的,因此本条对充装量进行了规定,并规定应使用计量装置进行计量。
按照审查会专家的建议,“液位计”删除,“不承诺”改为“严禁”,将5.10的内容合并到本条款中。
5.7对易燃液体的装卸终止后的需静止一定时刻再进行下一步的操作进行了规定,静止时刻参照《化工企业静电安全检查规程》(HG/T23003—92)中附录B以附录的形式给出。
5.8规定了装卸作业终止后对管道的清扫要求。
5.9规定了作业终止后要填写作业记录,以附录的形式给出了应记录的参考项目。
5.10对复查充装量进行了规定,其目的在于严格操纵充装量,杜绝由于运输车辆超装超载而导致事故的发生。
4、第6章“工艺、设施”:
装卸作业的工艺、设施要紧包括:
输送泵、管线、鹤管等。
6.1按照目前多数单位的实际情形,规定了装卸工艺可采纳泵送或自流灌装两种工艺,并考虑到了少数企业可能采纳其他的装卸方式。
6.2按照《石油化工企业职业安全卫生设计规范》(SH3047-1993)中2.7.15的有关要求,规定了当装卸单位同时进行不同性质的物料的装卸时泵的位置设置的要求。
6.3参照《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-2008)规定了泵房的要求。
按照审查会专家的建议,毒害品也应满足本条款的规定。
6.4—6.5参照《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-2008)规定了泵与鹤位、鹤位与鹤位之间、鹤位与缓冲罐之间的距离,并对安装切断装置进行了规定。
按照审查会专家的建议,装卸剧毒品时应当设置远程切断装置。
6.6为幸免显现溢罐和超装现象的发生,参照《石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范》(SH/T3107-2000)中5.0.4作出了本条规定,并增加设置静电连锁、防溢流装置的规定。
6.7一样情形下,更换料管与槽车应进行置换,如果不进行置换会带来诸多安全因素,因此规定料管及槽车专用减少了置换带来的苦恼,同时排除了更换带来的不安全因素。
6.8易燃液体的喷溅式作业会产生静电危害、腐蚀品、毒害品的的喷溅式作业易伤及作业人员,因此规定采纳浸没式鹤管。
6.9为了减少装卸作业过程中转换储罐并有效防止泄(溢)漏现象的发生,对储罐容量应满足的要求进行了规定。
6.10本条规定幸免了空气进入储罐而形成爆炸性混合物。
6.11为检测所装卸的化学品挥发出的可燃气体或有毒气体的浓度并及时报警,规定了按《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》(GB50493-2009)设置报警装置。
6.12,6.13为幸免挥发出的有害气体对作业人员及环境造成阻碍而做出本条规定。
6.14毒害品、腐蚀性液体一旦喷溅到人体上,及时进行冲洗是减小损害的有效手段,按照有关安全规范规定了在装卸区适当位置设置洗眼器、淋洗器,并增加了爱护半径的要求。
6.15对装卸腐蚀品的泵、管道材质进行了规定,并规定了相应当设施应做防腐处理。
6.16规定了显现溢罐\泄漏等现象发生时的应急处置措施。
5、第7章“安全警示标志标识”:
按照《危险化学品作业场所警示标志标识规范》(DB37/T997-2008)对装卸作业场所的安全标志、警示语句、告知卡警示标志标识进行了规定,规定具体,可操作性强。
6、第8章“劳动防护”:
按照有关法律法规对劳动防护用品的配备和发放进行了规定,规定了装卸易燃液体、腐蚀品、毒害品时作业人员的防护要求,并对防护器具的治理提出了要求。
7、第9章“人员要求”:
人的不安全行为构成了事故的隐患,提升作业人员的专业知识,强化安全意识,使其了解装卸过程中存在的危险有害因素,幸免不安全行为的发生,排除事故隐患,本章规定了装卸治理人员和作业人员应把握的知识的内容,并对作业人员应把握的技能进行了规定。
8、第10章“防雷、防静电、电气、消防措施”:
10.1规定了应按照《建筑物防雷设计规范》(GB50057-1994.2000版)设置防雷装置和设施。
10.2为有效幸免静电危害,本标准参照《防止静电事故通用导则》(GB12158—2006)、《化工企业静电接地设计规程》(HG/T20675—1990)、《散装石油、液体化工产品港口储存通则》(GB17379-1998)等标准对静电接地装置、接地电阻、人体静电开释装置进行了规定。
10.3按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058—1992)对防爆电气设备的有关要求进行了规定。
10.4规定了应按《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-2008)的有关规定配备消防设施。
10.5规定了防雷、防静电设施应定期检测,消防设施应定期检查进行爱护和保养。
9、第11章“应急”中规定了装卸单位应按照国家有关规定制定火灾、爆炸、泄(溢)漏、中毒、灼伤应急预案,并应对应急预案进行演练,规定了应配备应急救援器材。
同时对有关章节及附录的编排进行了编辑性调整。
六、参考文献、资料
1、《中华人民共和国安全生产法》
2、《危险化学品安全治理条例》(国务院令第344号)
3、GB5044职业性接触毒物危害程度分级
4、GB12158防止静电事故通用导则
5、GB13392道路运输危险物资车辆标志
6、GB18564.1道路运输液体危险物资罐式车辆第1部分:
金属常压罐体技术要求
7、GB50057建筑物防雷设计规范
8、GB50058爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范
9、GB50160石油化工企业设计防火规范
10、GB50493石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范
11、GB50016建筑设计防火规范
12、GB50140建筑灭火器配置设计规范
13、GB15603常用化学危险品贮存通则
14、GB17681易燃易爆罐区安全监控预警系统验收技术要求
15、GB50351储罐区防火堤设计规范
16、GB536液体无水液氨
17、GB2894安全标志
18、GB16179安全标志使用导则
19、GBZ158工作场所职业危害警示标识
20、GBZ2.1工作场所有害因素职业接触限值第1部分:
化学有害因素
21、GBZ1工业企业设计卫生标准
22、GB/T11651劳动防护用品选用规则
23、AQ3017合成氨生产企业安全标准化实施指南
24、AQ3018危险化学品储罐区作业安全通则
25、TSGR0004固定式压力容器安全技术监察规程
26、HG2599液氨汽车罐车技术条件
27、HG/T20675化工企业静电接地设计规程
28、HG/T23003化工企业静电安全检查规程
29、SH304石油化工企业职业安全卫生设计规范
30、SH3097石油化工静电接地设计规范
31、SH3093石油化工企业卫生防护距离
32、SH/T3081石油化工外表接地设计规范
33、SH/T3007石油化工储运系统罐区设计规范
34、SH/T3053石油化工企业厂区总平面布置设计规范
35、DB37/T997危险化学品作业场所警示标志标识规范
4、《危险化学品从业单位安全标准化规范》(AQ3013-2008)
5、《工作场所职业危害警示标识》(GBZ158-2003)
6、《建筑设计防火规范》(GB50016-2006)
7、《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-2008)
8、《建筑物防雷设计规范》(GB50057-1994.2000版)
9、《工作场所有害因素职业接触限值第1部分:
化学有害因素》(GBZ2.1-2007)
10、《散装石油、液体化工产品港口储存通则》(GB17379-1998)
11、《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》
(AQ/T9002-2006)
12、《道路运输危险物资车辆标志》(GB13392-2005)
13、《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》
(GB50493-2009)
14、《石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范》
(SH/T3107-2000)
15、《化工企业静电安全检查规程》(HG/T23003—1992)
16、《液体石油产品静电安全规程》(GB13348-2009)
17、《个体防护装备选用规范》(GB/T11651-2008)
18、《汽车运输、装卸危险物资作业规程》(JT618-2004)
19、《危险化学品危险化学品作业场所警示标志标识规范》(DB37/T997-2008)
20、《职业性接触毒物危害程度分级》(GB5044-1985)
21、《危险物资分类和品名编号》(GB6944-2005)
22、《防止静电事故通用导则》(GB12158—2006)
23、《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058—1992)
24、《化工企业安全卫生设计规定》(HG20571-1995 )
25、《化工企业静电接地设计规程》(HG/T20675—1990)
26、《道路运输液体危险物资罐式车辆第1部分:
金属常压罐体技术要求》(GB18564.1-2006)
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