风电项目主吊车装拆方案已通过专家论证.docx
- 文档编号:27251117
- 上传时间:2023-06-28
- 格式:DOCX
- 页数:81
- 大小:3.77MB
风电项目主吊车装拆方案已通过专家论证.docx
《风电项目主吊车装拆方案已通过专家论证.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《风电项目主吊车装拆方案已通过专家论证.docx(81页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
风电项目主吊车装拆方案已通过专家论证
*****有限公司
专项方案
工程名称:
*****20MW分散式风电项目
工程规模:
20MW
作业项目:
吊车装拆方案
编制单位:
*****20MW分散式风电项目部
出版日期
2020年04月19日
版次
1
*****20MW分散式风电项目
吊车装拆方案
批准
年月日
会签
工程管理部年月日
安全环保部年月日
资产管理部年月日
技术中心年月日
审核
年月日
编制
年月日
一、工程概况
1.1工程概况和特点
1.1.1项目概况
*****20MW分散式风电项目位于河南省**县西南部,场区地形整体较为平,海拔高度在50m-60m之间,地貌基本为平原场。
场址对外交通较为便利。
1.1.2项目参建单位
建设单位:
***有限公司
监理单位:
**项目咨询股份有限公司
设备厂家:
徐州重工机械股份有限公司
施工单位:
*****有限公司
1.1.3项目地质情况
本工程地勘报告中所揭露的地层岩性描述如下:
耕植土:
黄褐色、灰褐色,以粉土为主,含植物根系,稍湿,松散。
层厚:
0.30~0.50m,平均层厚0.39m,层底标高:
51.80~55.70m,场区内普遍分布。
粉土:
褐黄色,含云母,见铁锈侵染,土质不均匀,稍湿~很湿,稍密~密实,摇振反应强烈。
层厚1.30~9.30m平均(揭露)层厚:
5.61m层(孔)底标高:
44.10~55.66m。
场区内普遍分布。
粉质黏土:
黄褐色,软塑~坚硬,含铁锰质结核,铝土条纹,土质不均匀,加薄层粉土、粉砂。
下部呈灰褐~灰黑色。
层厚:
0.50~10.30m,平均层厚:
3.58m层底标高:
35.10~52.37m。
1.1.4吊车安装工况
根据本次工程现场作业要求,配备1台徐工XGC型650t-11000tm履带起重机(以下简称650t吊车)用于风机吊装工作。
本工程采用工况为:
SHJ-3超起风电【变形臂】工况,主臂144m,转台平衡重200t、车身压重65t,超起桅杆42m,超起平衡重0t,风电臂12m主副臂夹角15°,主钩200t(2×6倍率穿绳)、副钩16t,最小作业半经20m,起重量为115t。
辅助吊车使用XGC75履带吊一台,主臂16m工况,最小作业半径4.2m,起重量68t。
XGC型650t-11000tm履带起重机安装工况作业范围图
1.2施工特点及难点
650t吊车组装作业施工吊车部件多,部件重量规格不一,作业场地狭长,给辅助吊车移位、运输车辆出入、组装拆卸作业增加了难度。
故对负责组装吊车的机组人员、起重人员、辅助车辆及司机要求高。
为规范施工行为,提高施工效率,确保施工安全,特编制该施工方案。
吊装风机机位平面图
吊装作业时主吊车站位示意图
主吊车站车位的红色区域(长35m宽8m)地基基础处理:
风机基础区域前期已进行地质勘测,无地下管线,风机周边无架空线路,本工程35Kv集电线路影响风机吊装及设备运输的部分,已安排暂缓施工。
经核算,本项目吊装对地基承载力的要求为大于15t/㎡,平台地基承载力应经第三方试验室检测并出具报告。
暴雨或连续阴雨天后,应对XGC11000履带吊站位处的地基承载力进行检查确认地基承载力满足吊装要求。
二、编制依据
序号
资料名称
编号
备注
1
《中华人民共和国特种设备安全法》
2014年1月1日起实施
2
《建设工程安全生产管理条例》
国务院393号令
3
《特种设备安全监察条例》
国务院令(2009)549
4
《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》
住房城乡建设部令第37号
5
关于实施《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》有关问题的通知
建办质〔2018〕31号
6
《特种设备作业人员监督管理办法》
质监局70号文
7
《风力发电机组吊装安全技术规程》
GB/T37898-2019
8
《起重机械定期检验规则》
TSGQ7015-2016
9
《起重设备安装工程施工及验收规范》
GB50278-2010
10
《起重机试验规范和程序》
GB/T5905--2011
11
《起重机械安全规程第1部分:
总则》
GB6067.1-2010
12
《履带起重机》
GB/T14560-2016
13
《起重机械安装改造重大修理监督检验规则》
TSGQ7016-2016
14
《特种设备使用管理规则》
TSG08-2017
15
《工程建设标准强制性条文》(电力工程部分)
2016版
16
《履带起重机安全操作规程》
DL/T5248-2010
17
《电力建设安全工作规程第1部分:
火力发电》
DL5009.1-2014
18
《施工技术措施管理标准》
QB541-05-2013
19
《*****有限公司项目管理标准》
20
《*****有限公司风电吊装安全强制性规定》
21
《*****有限公司风电大件吊装“十不准”》2018版
22
*****20MW分散式风电项目主体工程安装合同
23
《*****20MW分散式风电项目施工组织设计》
24
XGC650t-11000tm履带式起重机操作手册
25
《75t履带吊性能表》及有关资料
三、施工计划
3.1施工计划
时间安排
作业内容及项目
备注
XGC型650t-11000tm履带起重机安装施工计划
第一天
1、检查各部件,并清点所有散件,确保各零部件正常使用;
2、主机卸车,安装桅杆、履带;
3、安装车身压重,转台平衡重80t;
4、安装超起桅杆;
5、安装主臂;
6、安装12m风电专用臂;
7、安装剩余转台平衡重至200t;
8、安装超起配重;
第二天
1、穿绕主钩钢丝绳;穿绕主臂钢丝绳;
2、连接拉板;
3、接通电气线路;
4、安装其他附件;
5、整车扳起前检查;
6、整车扳起;
7、负荷试验。
XGC型650t-11000tm履带起重机拆除施工计划
第一天
1、摆放超起配重
2、放倒主臂
3、拆除电气连接,回收吊钩钢丝绳
4、拆除配重120t,拆除风电专用臂;
5、分解拆除主臂
第二天
1、拆除超起桅杆
2、拆除剩余转台平衡重和车体配重
2、拆除履带
3、主机装车
4、清点零部件
3.2施工准备
3.2.1施工现场需要场地面积,地基处理,地面平整情况及现场环境条件。
1)吊装平台回填土应分层压实,地面平整度、地面平面度、吊装平台地基承载力均达到施工需求,吊装平台地基承载力应经第三方土工试验室检测,符合要求后方可进行作业。
吊装平台设计参数见下表:
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
压实度(%)
≥94(重型击实试验法)
密度法:
每压实层测4处
2
地基承载力
≥15t/m2
地基土载荷试验
3
平台纵坡高程(mm)
+100,-100
水准仪:
测4断面
2)在吊车作业需要回转的范围内,不得有任何障碍物。
3)在吊车组杆方向上,从吊车的回转中心算起,长200m,宽度为15m的接杆范围内无障碍物。
4)辅助吊车必须按规定取得政府主管部门颁发的安全准用证,并在有效期内使用。
起重机每次重新安装完毕后,必须保证风速仪、防雷接地、力矩限制器、各种限位等安全防护装置齐全,灵敏可靠,投用前,按照相关规定对起重机进行检测检验、负荷试验,验收合格确认满足安全使用条件及要求后,方可投用。
3.2.2人员资格要求
1)所有特种设备作业人员,必须具有相应的资质和一定的工作经验,必须持有有效证件,否则不能参加施工。
2)所有参加高处作业的人员应身体健康,无心脏病、高血压、恐高症等高处作业禁忌症。
3)严格按照安装方案的施工要求,各工种要服从安排,互相配合,在施工资源允许的情况下,可以对每个施工点同时作业,但严禁立体交叉作业。
3.3工器具、机具配备
3.3.1工器具配备
序号
工器具
数量
备注
1
17t卸扣
4只
2
12t卸扣
4只
3
25t卸扣
4只
4
8t卸扣
4只
5
25T×6M吊带
2对
6
12T×6M吊带
2对
7
50t×4M吊带
2对
8
链条葫芦5t
4只
9
链条葫芦2t
10只
10
电工常用工具
1套
11
钳工常用工器具
1套
12
锤子
2把
13
撬棍Φ30
2根
14
路基板
14块
15
马凳
3个
3.3.2机具配备
序号
名称
数量
备注
1
75t履带吊
1台
2
70t汽车吊
1台
3
板车
4台
根据实际情况增减
四、施工工艺技术
4.1履带吊起重机安装拆除工艺流程图
4.2主要技术参数
4.3安装拆除作业程序
4.3.1履带吊组装过程中注意事项:
1)车架支腿油缸仅用来装配转台、起升机构、左右履带梁时使用。
(注意:
保
持平衡,地面要有足够的支撑能力)。
2)在用桅杆吊自拆装履带梁时,由于整车稳定性限制,不得在一侧履带梁安装完
成后在同一侧起吊另一条履带梁。
(注意:
容易倾翻)。
3)装完履带梁后即装车身平衡重,确保安装过程安全。
4)看清主臂臂架上标号牌,注意臂架前后顺序。
4.3.2主机卸车、组装的操作
让装载主机的车辆开主机卸车位置,按操作手册说明,打开支腿,并连接油管、电气线路,在四个液压支腿下方支垫专用垫板和道木,用集中控制遥控器对履带吊四个液压支腿进行顶升调平,将主机支腿支起直至主机脱离运输车(见图5-10),然后将运输车辆立即离开;顶升过程中进行检查及调整,确保主机水平,支腿受力均匀,牢固不下沉。
继续顶升支腿到一定高度便于安装履带。
4.3.3主、副起升卷扬安装
75t履带吊站在侧面进行吊装同时有足够的场地供拖车行走和辅助吊车作业。
75t履带吊将主、副卷扬吊起就位,安装到机台上,装好用销轴、弹簧插销等;两个卷扬可互换,销轴
(1)起定位作用。
同时将液压管路连接好(见图5-14)。
4.3.4桅杆的安装
注意:
转台和桅杆总成间存在挤压危险!
安装桅杆总成时,挤压和剪切区域不得站人!
禁止摆动载荷下站人!
用辅助起重机将桅杆总成吊起,(见图5-2)。
桅杆总成移动至转台上方,在A处孔对齐,插入销轴,将挡销从孔2处移到孔1位置插入固定(做准备工作时,将转台A处销拔出)。
(见图5-3)
降下辅助起重机,在B处将主变幅机构安装孔与转台安装孔对齐,用油缸1插上销轴。
并将销轴固定,卸去固定销2,(见图5-4所示)。
继续下降辅助起重机,在C处将变幅滑轮组安装孔与转台安装孔对齐(图5-5),将油缸销1推入变幅滑轮组孔中,并用销2、卡子3固定,(见图5-6)。
将D处的支撑放开,见图5-7。
将桅杆与变幅轮组之间的链条放开,见图5-8。
4.3.5履带的安装
4.3.5.1履带重量:
履带重量约为45t/条,见图3-13,共计两条。
4.3.5.2履带的安装过程
1)升起桅杆(图3-14)要求:
—卷扬L1的钢丝绳已被绕入变幅滑轮组。
—启动发动机。
—启动钥匙开关,指示灯就接通亮起来。
注意:
在启动操作手柄时要使用带钥匙的开关
安装:
按下操纵室的桅杆顶升机构油缸的控制按钮(图3-15),通过电磁阀“推”出桅杆顶升油缸,油缸推着桅杆向上升,同时操纵右手柄,控制变幅卷扬L1,使钢丝绳在桅杆升起时不至于张的太紧,在油缸控制按钮和手柄的联合控制下使桅杆升到大约105°角为止。
注意:
目视检查!
钢丝绳在各自的钢丝绳滑轮里必须布置准确!
同时,手柄和按钮要配合工作。
除此之外,还可通过一键扳起功能实现桅杆的起升,即通过操纵室操控面板上的一键扳起按钮,实现桅杆和变幅卷扬的同步动作。
(特别注意,在使用一键扳起功能时,首先确认桅杆角度传感器工作正常,否则有损坏桅杆危险!
)
桅杆因自重而向前降落,桅杆与水平面不得小于16°角,卷扬L1“放出”被断开!
把安装履带用的吊带或锁具挂到液压缸的吊钩上(图3-17)。
2)用桅杆安装履带
A、安装一侧履带
a)把履带的运输车尽可能地开到接近本体;
b)将桅杆旋转至转台前方,旋转回转平台,将桅杆上自拆装油缸置于履带正上方;
c)把吊装履带用的挂带或钢丝绳固定到两侧的吊装拉板上;
d)用桅杆自拆装油缸将履带从运载车辆上吊起。
注意:
在吊起履带时,不得超过5.9米的最大工作半径,注意桅杆上角度指示器上的显示。
摆锤必须在大约64°~76°角的范围内,否则起重机就有倾翻的危险,见图3-18。
在桅杆吊工作过程中,桅杆顶升油缸应保持伸出状态,否则桅杆会有后倾的危险。
e)小心的移动履带到主体的相应一侧;
f)用销子将履带装到主体上(见图3-19);下连接销
(2)是用液压拔销装置来将销插入的,插入后再用螺母、螺栓固定。
连接销
(1)手工插入,用弹簧卡固定(见图3-20)。
g)缩回一侧的车架油缸,将履带架降到的地面上。
注意:
在转动回转平台之前,第一次安装的履带必须牢固地着地,否则,起重机就有倾翻的危险。
B、安装另一侧履带
3)转动回转平台
注意:
在转动回转平台之前,第一次安装的履带必须着地(见图3-21),否则,起重机就有倾翻的危险。
注意:
a)在吊起履带时,不得超过5.9米的最大工作半径,注意桅杆上角度指示器上的显示。
摆锤必须在大约64°~76°角的范围内,否则起重机就有倾翻的危险。
b)安装第二条履带时,必须按照安装第一条履带的程序来进行(见图3-22)。
c)在安装了第二条履带之后,要把履带降落到地面上,完全缩回支腿油缸。
d)通过快速插头将液压管道接通到两条履带。
e)通过快速插头来接通或断开液压管道。
f)用桅杆吊拆卸履带时,先用辅助油缸起吊履带至辅助油缸压力达到24MPa,然后拔出车架与履带之间连接的销轴。
注意:
如通过快速插头接通或断开液压管道,就须保证正确执行连接规范。
-正确连接的要求是:
-必须消除液压系统中的所有压力,才能进行连接或脱开(发动机完全停止后等5分钟)。
-耦合件(球窝及球塞)相互连接之后用手将螺母拧紧。
-用手拧动O形圈处的螺母,直到保险为止。
-这些耦合件只可用手拧紧但不可用扳手(否则会损坏耦合件)。
连接不当的耦合件会导致压力损失或突发泄漏,从而造成意外事故。
4.3.6车身平衡的安装
部件组合表:
安装要求:
将车身平衡重箱(序1见上表)吊起,当车身平衡重箱上销轴孔与车架卡槽对齐时,插入销轴(序3)、卡子(序6),车身平衡重箱侧板底部顶住车架横梁,插入定位销轴(序4)、卡子(序5),使其固定。
如图3-23、图3-24所示。
使用相同方法安装另一侧车身平衡重箱。
将平衡重块(序2)的凹槽落入图3-23所示定位块上使用相同方法前后对称安装平衡重块(序2),共六块。
4.3.7上车走台板的安装
走台板、梯子和护栏组成,见图3-26,具体要求如下:
1)将走台板(4、5、6见上表)分别安装到转台左侧的挂板上,使用销轴Φ20×55、卡子3-2,分别固定在挂板上,通过调整螺栓、螺母使走台板以水平角度连接到转台上,并保持走台板之间相互平齐。
2)将走台板(1、2、3)分别安装到操纵室托架的挂板上,使用销轴Φ20×55、销轴Φ20×35、卡子3-25分别固定在挂板上,通过调整螺栓、螺母使走台板以水平角度连接到操纵室托架上并保持走台板之间相互平齐。
3)用销轴Φ20×35、卡子3-25将梯子(16)安装到走台板(4)上。
4)将护栏(7、8、9、10、11、12、13、14、15)安装在各块走台板上,并用螺钉固定。
5)将护栏固定夹1、护栏固定夹2,安装在护栏上,调节好各护栏之间的位置关系,并用螺钉固定。
4.3.8上车平衡重的安装
安装:
从两边把平衡重箱(1见上表)挂到转台两侧上,如图3-27所示;慢慢放下平衡重箱
(1)将其下端挂耳用销轴(13)、挡板(序15)及相应的螺栓、垫圈(序14、序16、序17、序18)固定在转台上,如图3-29所示。
放下平衡重块
(2),注意放置时要左右均置,防止车身倾斜,如图1所示,待平衡重块放置完毕后,将链条(8)穿过平衡重块的中心孔,下端用挡板(3)、螺栓(10)垫圈(11)、螺母(12)锁住到平衡重箱底部,如图3-5所示,上部用螺母(11)、螺栓(9)、板(6)、定位套(4)、螺杆(5)、杆(7)锁住,见图3-30。
75t履带吊将标准配重块堆放在配重框架上,每次一块,左右交替放置,未装主臂前,左右总配重不能超过100t(含框架重量),其余配重在主臂安装后安装;
特别注意:
在未安装主臂或主臂没离地之前,最多放置100t配重。
4.3.9超起桅杆组装
a)主机装好后,单独操作上车辅助操纵盒上的“桅杆销”伸缩选择开关或操纵室内右控制面板上“桅杆销”伸缩开关,将桅杆销轴油缸缩回。
75t履带吊将超起桅杆底节臂连接到转台上:
将桅杆销轴油缸伸到位,然后用定位销固定,见图5-183;
b)将超起桅杆底节臂放到地面上的支撑块上,移走运输中固定在超起桅杆底节臂上的超起变幅滑轮组;
c)用70t汽车吊配合将超起桅杆中间臂节及顶节臂依次连接好,并连接好拉板;
d)将超起桅杆底节臂与超起桅杆其他臂节之间的销轴连好;
e)液压管路连接、电气线路连接;
f)进行全面检查;
4.3.10超起桅杆提升
a)将超起变幅滑轮组机构3与超起桅杆顶节臂连接在一起,启动主变幅卷扬,抬升桅杆直到超起桅杆水平。
连接好超起变幅钢丝绳
(2)和起升钢丝绳
(1),其中超起变幅钢丝绳
(2)从超起桅杆底节臂上卷扬放出,通过滑轮(4)穿绕在超起变幅滑轮组机构上。
起升钢丝绳
(1)从起升卷扬放出,通过导向滑轮组(5)和导向滑轮组(6),预留一段即可。
然后拆除超起变幅滑轮组机构上的连接销轴(7)和弹簧插销(8),见图5-186;
b)启动主变幅卷扬,提升超起桅杆与水平角度为40°,准备组装主臂。
4.3.11主臂及拉板安装
4.3.11.1操作要求
a)起重机必须水平放置;
b)有可利用的辅助起重机和安装脚手架/工作平台;
c)根据起重性能表设定载荷力矩限制器;
d)根据工况表,在回转平台上装配重;
e)根据工况表和操作指令,装配吊臂;
f)将所有限位开关正确地连接好,其功能均应完全正常;
g)所有销轴螺栓连接要固定;
h)将模式设定为“安装模式”。
i)对防后倾油缸进行液压连接,将转台右侧防后倾阀杆设在工作位置,伸出主臂防后倾油缸活塞杆。
4.3.11.2起重臂组合
组合起重臂(主副臂组合配置见4.3.11.3)。
用75t履带吊将主臂根部节先与主机相连,连接主臂连接销的液压油管,检查液压油缸的油路控制阀门,使左右两侧的连接销顺序动作,操作遥控器将连接销轴打入销孔,并安装安全锁销。
履带吊发动机熄火,连接主机与主臂之间的油管。
然后分节进行安装,先对齐上部销孔,将连接销打入孔内,并在连接销上装入安全销。
下降吊钩,使下部销孔对齐,在销孔中穿入连接销,并安装安全销。
用同样的方法每次安装完毕在起重臂前部用道木将主臂垫至一定高度,以便进行下一节起重臂的组合安装,注意在吊装时要用吊带进行,组合主臂时应按各主臂节的标号进行组合(注第四节臂需用超起桅杆拉板与吊带连接,对主臂进行保护)。
4.3.11.3臂杆及拉板组合顺序
主臂由底节臂、过渡节I、中间节、过渡节II、主臂中间节,锥节和塔臂臂头构成,见图1-32。
主臂长度144米。
超起风电【变形臂】臂架及拉板组成表
臂架名称及其代号汇总表(见下表)
超起风电【变形臂】工况主臂配置表(见下表)
拉板配置表(见下表)
超起风电【变形臂】工况,主臂长度144米时需要设置腰绳装置来增加臂架结构的承载能力,具体安装位置如下所示。
主臂腰绳代号汇总表(见下表)
4.3.12副臂安装
4.3.12.1副臂和拉板配置
副臂及前、后拉板构成12米副臂和6米支架均为整体式结构,没有中间节,主副臂夹角15°。
详细配置参见以下表格和图。
4.3.12.2副臂安装
根据作业工况要求,准备臂节和拉板。
组装时要选择平坦开阔的场地,过程如下:
用75t履带吊和70t汽车吊组装12米副臂、6米支架、副臂前拉板、部分副臂后拉板为一整体。
具体操作如下:
①副臂吊点位置
②按照副臂前拉板配置图及拉板折叠图连接副臂前拉板
③安装副臂支架
④连接副臂后拉板
记住运输状态时的防后倾杆要拆下,等到风电副臂及前、后拉板安装完毕后再将防后倾杆安装在相应位置。
下图“○”中是拉板、支架固定销,运输时固定支架、拉板用,在风电副臂安装过程中须拆掉,否则有拉断危险。
3)组装完风电主臂后,按照风电副臂后拉板配置图安装风电副臂后拉板。
4)75t履带吊整体吊装风电副臂、支架、拉板等并与主臂连接。
风电副臂重5.37t,75t履带吊采用10m作业半径,额定起重量20.4t,吊车吊钩重1t,吊具0.5t,负荷率33.68%。
5)支架扳起,缓慢放出主起升机构钢丝绳(或单滑轮起升钢丝绳),并使钢丝绳与支架连接。
用辅助吊车吊起支架,直到支架与水平超过45°,在这过程中缓慢收紧起升钢丝绳。
扳起过程中时刻关注起升钢丝绳的状态,不得出现钢丝绳在卷筒上下陷等情况。
如图1-56所示。
注意:
此时防后倾滑道不能安装,否则在起升风电副臂时,防后倾杆可能挤坏副臂!
6)观察前拉板松紧程度以判断支架是否扳起到位。
支架扳起到位后,使用辅助起重机和扁平吊带兜住副臂主弦杆。
7)连接后拉板。
辅助起重机缓慢升起,缓慢收紧起升钢丝绳。
副臂运动到合适位置后连接拉板。
一般要求副臂相对于主臂角度不小于-10°,即在-10°~0°之间安装后拉板。
如图1-57所示
注意:
副臂未安装角度传感器,随着副臂臂头的抬高,副臂相对于主臂角度一般根据目测来判断,要有专人关注副臂根部与塔臂臂头耳板的距离,防止挤坏副臂根部结构件。
8)后拉板连接完成后,辅助起重机缓缓下落,缓慢放松钢丝绳,待副臂落地后即可撤去辅助起重机和钢丝绳。
9)安装防后倾滑道总成,安装副臂防后倾杆。
安装之前需要先对重锤与滑道的相对状态进行检查,以及对重锤的转动灵活性进行检查。
安装好防后倾滑道总成之后,将防后倾放在滑道中,此时主臂基本水平,重锤应该藏在滑道下面。
注意观察防后倾杆与副臂结构件不发生干涉。
重锤与滑道的相对状态要求:
两者的相对状态通过调节螺栓来调整,调整后重锤的钩头部位一定要保证露出滑道的上平面,可以参考以下标准,以滑道上平面为基准,重锤上平面的角度在2°~10°之间。
调节完成后紧固调节螺栓上的两颗螺母以固定重锤与滑道的相对位置。
每次使用
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 项目 吊车 方案 通过 专家论证