HACCP在食品生产中的应用 食品安全综述论文.docx
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HACCP在食品生产中的应用食品安全综述论文
目录
摘要1
引言3
1HACCP系统概述3
1.1HACCP的定义3
1.2HACCP的组成4
1.3HACCP的特点4
1.4HACCP的发展及应用概况5
1.5HACCP的优越性6
1.6实施HACCP认证的益处6
2HACCP在食品生产过程中的应用7
2.1HACCP体系实施基础7
2.2HACCP的应用现状8
2.2.1用于控制食品原料质量8
2.2.2食品生产中的应用9
2.2.3产品流通分配中的应用11
2.2.4餐饮业中的应用11
2.2.5家庭中的应用11
2.3HACCP在实际应用中,确定关键控制点应注意的问题11
2.3.1肉类食品11
2.3.2膨化食品11
2.3.3果汁、奶饮料12
2.3.4酱油食醋12
2.3.5小麦粉12
2.3.6方便面12
2.3.7速冻面米食品12
2.4食品工厂进行HACCP体系控制实例12
3HACCP应用展望14
4HACCP的发展趋势15
总结与体会16
谢辞16
参考文献17
摘要
本文介绍了HACCP体系的基本概论,包括HACCP的定义、组成、特点等。
综述了HACCP体系在食品生产过程中的应用以及各类食品在关键点控制中应注意的问题,并介绍了HACCP体系在食品生产领域应用的进展和发展趋势。
关键词:
HACCP关键控制点应用注意问题发张趋势
Abstract
ThepaperintroducedthebasicintroductionofHazardAnalysisCriticalControlPoint(HACCP)system,includingthedefinition、thecomponent、thecharacteristicandsonon.TheapplicationofHACCPsysteminfoodindustryandtheattentionprobleminavarietyoffoodoncriticalcontrolpointwerealsosummarized.Somedevelopmentsoftheapplicationincourseoffoodproductionareaswerepresented.
Keywords:
HACCP;Criticalcontrolpoint;Application;Attentionproblem;Trendofdevelopment
引言
HACCP是20世纪60年代美国Pillsbury的HowardBadman博士及同事开发宇航员食物的质量时提出的,即HACCP食品质量安全管理体系,以后美国开在食品加工制造中强制实施HACCP的监督与立法工作。
此后,还发布了不同食品生产和进口的HACCP法规。
我国从1990年开始在食品工业上应用HACCP,由食品卫生监督机构采取试点研究的方式,在酸奶、肉制品的控制中取得显著效果[1]。
目前,食品安全问题已经成为社会和政府共同关注的焦点。
HACCP表示危害分析和关键控制点[2]。
确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全,在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。
在食品的生产过程中,控制潜在危害的先期觉察决定了HACCP的重要性[3,4]。
通过对主要的食品危害,如微生物、化学和物理污染的控制,食品工业可以更好地向消费者提供消费方面的安全保证,降低食品生产过程中的危害,从而提高人民的健康水平[5,6]。
1HACCP系统概述
1.1HACCP的定义
HACCP体系是HazardAnalysisandCriticalControlPoint的英文缩写,中文译为危害分析与关键控制点,是一种食品安全保证系统[7]。
它是建立在GMP和SSOP的基础之上由7个相互关联的原理构成的确保食品卫生安全的预防性技术控制体系,HACCP必须建立在可靠的GMP基础之上[8-12]。
它运用食品工艺学、微生物学、化学和物理学、质量控制和危险性评估等方面的原理和方法,对整个食品链实际存在和潜在的危害进行危险性评估,并采取相应的预防控制措施,在危害发生之前就加以控制,从而使食品达到较高的安全性[13]。
对HACCP的定义为:
生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施[14]。
1.2HACCP的组成
HACCP质量管制法,是美国Pillsbury公司于1973年首先发展起来的管制法。
这种管理系统一般由下列各部分组成:
1)对从原料采购→产品加工→消费各个环节可能出现的危害进行分析和评估。
2)根据这些分析和评估来设立某一食品从原料直至最终消费这一全过程的关键控制点(CriticalControlPoint)。
3)建立起能有效监测关键控制点的程序。
这样可以避免因批量生产不合格产品而造成的巨大损失。
1.3HACCP的特点
HACCP是一个真正的逻辑性控制和评价系统,有利于防止食品所引起的疾病,提供有利于健康的和对安全有保证的食品,提高顾客的满意程度。
近年来应用越来越广,与其它质量体系相比,具有简便易行、合理的特点。
1)具有全面性
HACCP是一种系统化方法,涉及食品安全的所有方面(从原材料、种植、收获和购买到最终产品使用),能够鉴别出现今能够想到的危害,包括实际预见到可能发生的危害。
2)以预防为重点使用
HACCP防止危害进入食品,变追溯性最终产品检验方法为预防性质量保证方法。
3)提高产品质量
HACCP体系控制质量,产品更具竞争性并保证消费者食用安全。
4)具有良好的经济效益
通过预防措施减少损失,降低成本,减轻一线工人的劳动强度,提高劳动效率。
5)肯定了食品行业对生产安全食品有基本责任保证食品安全的首要责任首先归于食品生产商或/和销售商。
6)提高政府监督管理工作效率
官方检验员可将精力集中到最容易发生危害的环节上,通过检查HACCP监控记录和纠偏记录可了解工厂的所有情况。
7)为食品业体系与进行监督管理的政府体系提供联系的可能,有助于改善工厂与管理官方和工厂与消费者的关系。
值得注意的是HACCP可用于尽量减少食品危害的风险,但不是零风险体系。
HACCP是对其他质量管理体系的补充,和其它的质量管理体系一起使用具有
更大的优越性,可以互相补充。
1.4HACCP的发展及应用概况
1977年,美国水产界的专家Lee首次将HACCP概念用于新鲜和冻结的水产品。
1986年,美国国会授权商务部的国家海洋大气管理局(NOAA)根据HACCP概念设计改善水产品的监督体制。
以后,许多机构合作,以HACCP为基础制定对水产品监督检验方案。
20世纪80年代美国在水产品的安全性方面进行了广泛的研究,进一步推动HACCP的推广应用。
1991年,美国推出FDA/NOA新的推荐性海产品检验规范(草案),并在北美、欧洲、亚洲分别举办区域性研讨会介绍推行新草案[15,16]。
1992年至1993年,FDA起草以HACCP为基础的“水产品的危害与控制导则。
1994年发出初稿,征求意见,1996年9月公布第一版[17]。
1995年12月,美国发布联邦法规“水产与水产加工品生产与进口的安全与卫生的规范”该法规又简称为:
海产品HACCP法规,它规定自1997年12月18日开始在美国水产品加工业及水产品进口时强制推行HACCP,这不仅对美国国内水产业,而且对于进入美国的外国水产品及其生产者都产生了巨大影响。
1997年12月18日该法规正式实行。
至此,美国基本完善了在水产界推广应用HACCP的法规体制[18]。
1.5HACCP的优越性
实施HACCP体系有以下优越性:
1)强调识别并预防食品污染的风险,克服食品安全控制方面传统方法(通过检测,而不是预防食物安全问题)的限制;有完整的科学依据。
2)由于保存了公司符合食品安全法的长时间记录,而不是在某一天的符合程度,使政府部门的调查员效率更高,结果更有效,有助于法规方面的权威人士开展调查工作。
3)使可能的、合理的潜在危害得到识别,即使以前未经历过类似的失效问题。
因而,对新操作工有特殊的用处。
4)有更充分的允许变化的弹性。
例如,在设备设计方面的改进,在与产品相关的加工程序和技术开发方面的提高等。
5)与质量管理体系更能协调一致;有助于提高食品企业在全球市场上的竞争力,提高食品安全的信誉度,促进贸易发展。
1.6实施HACCP认证的益处
1)改善内部过程
2)通过定期审核来维持体系运行,防止系统崩溃
3)通过对相关法规的实施,提高声誉,避免认证企业违反相关法规
4)认证能作为公司的敬业依据,降低负债倾向
5)当市场把认证作为的准入要求时,增加出口和进入市场的机会
6)提高消费者的信心
7)减少顾客审核的频度
8)与非认证的企业相比,有更大的竞争优势;
9)改善公司形象。
2HACCP在食品生产过程中的应用
目前,HACCP体系已被世界各国食品生产企业广泛使用。
联合国食品标准委员会将HACCP制度列为食品的世界性指导纲要。
亚太经合组织(APEC)积极推动以HACCP制度为基础的食品认证计划。
欧盟要求隔会员国于1993年前实施HACCP认证。
在美国等发达国家HACCP体系是食品企业在成立时就严格按照HACCP要求进行实施,而我国则是鼓励企业的自我提升,企业可以通过HACCP体系认证来实现这点,但不具有强制性。
2.1HACCP体系实施基础
1)进行危害分析和提出预防措施(ConductHazardAnalysisandPreventiveMeasures)危害分析和预防控制措施估计可能发生的危害及危害的严重性,并制定控制危害的预防性措施。
2)确定关键控制点(IdentifyCriticalControlPoint)关键控制点是指能够实施控制的一个点、步骤或程序,但每个引入或产生显著危害的点、步骤或工序未必都是关键控制点。
关键控制点在实际生产中市分为两种形式:
CCP1将确保控制一种危害,CCP2将减少但不能确保控制一种危害。
确定关键控制点的目的是使一个潜在的食品危害被预防、消除或减少到可以接受的水平。
确定关键控制点后,还要设定发生在各个关键控制点的危害的可接受的最低水平。
3)建立关键界限(EstablishCriticalLimits)关键限值(CL,criticallimit)是确保食品安全的界限,每个CCP必须有一个或多个CL值,包括确定CCP的关键限值、制定与CCP有关的预防性措施必须达到的标准、建立操作限值(OL,operationallimit)等内容。
极限可以作为每个CCP的安全界限[19]。
4)关键控制点的监控(CCPMonitoring)监控是指一系列有计划的观察和措施,用以评估CCP是否处于控制之下,并为将来验证程序中的应用作好精晚记录,包括监控什么、怎样监控及监控频率和力度的掌握、负责人的确定等方面内容。
5)纠正措施(CorrectiveActions)建立一个改正行为计划来确保对在生产偏差过程中所产生的食品进行适当的处置
6)记录保持程序(Record-keepingProcedures)准备并保存一份书面的HACCP计划和计划运行记录,建立有效的记录程序对HACCP体系加以记录.
7)验证程序(VerificationProcedures)建立验证HACCP体系正确运作的程序。
包括验证对危害的控制是适当的,各安全控制点是否严格按照HACCP计划运作,并对运行情况作记录,确证HACCP整体计划是否充分有效。
需要指出的是,HACCP不是一个单独运作的系统。
在美国的食品安全体系中,HACCP是建立在GM-Ps和SSOPs基础之上的,并与之构成一个完备的食品安全体系。
HACCP更重视食品企业经营活动的各个环节的分析和控制,使之与食品安全相关联。
例如从经营活动之初的原料采购、运输到原料产品的储藏,到生产加工与返工和再加工、包装、仓库储放,到最后产成品的交货和运输,整个经营过程中的每个环节都要经过物理、化学和生物三个方面的危害分(HazardAnalysis),并制定关键控制点(CriticalControlPoints)。
危害分析与关键点控制,涉及到的企业生产活动的各个方面,如采购与销售、仓储运输、生产、质量检验等等,为的是在经营活动可能产生的各个环节保障食品的安全。
另外HACCP还要求企业有一套召回机制,由企业的管理层组成一个小组,必须要有相关人员担任总协调员(HACCPCoordinator)对可能的问题产品实施紧急召回,最大限度保护消费者的利益。
2.2HACCP的应用现状
2.2.1用于控制食品原料质量
人们对绿色食品和健康食品的呼声越来越高,保证食品的安全必须从源头开始,从原料的生态环境着手。
在植物性食品原料的生产和动物性食品原料的饲养方面,主要对害虫、有害微生物和农药及其它一些化学物质进行控制。
对当今崛起的基因食品,则需要考虑长期的影响。
植物性食品原料的农药控制至关重要,可以来用以下方式进行:
为种植者提供可使用的农药清单,提供其所需要的农药,并派专人指导使用和监督使用情况。
动物性原料更看重对饲料和兽药中的激素、生长调节剂及抗生素的控制,对奇生虫、有害微生物的控制也很重要。
通过对饲料的监督、改变生长环境,并对生物体定期检查来满足要求。
不同的原料有不同的控制方法,根据具体情况确定HACCP关键控制点以得到安全的食品生产原料[19,20]。
2.2.2食品生产中的应用
生产过程中HACCP原理的应用尤其重要,在食品工业中的应用主要有以下几个方面[21,22]:
1)水产品
HACCP系统在水产品监督管理中的应用已在国际上得到普遍重视。
美国一半以上的海产品需从国外进口,因此对海产品生产、进口的要求和控制特别严格。
1995年12月18日,FDA发布了5安全与卫生加工、进口海产品的措施6,要求海产品加工者执行HACCP,该法规于1997年12月18日生效,此后凡出口到美国的海产品需提交HACCP执行计划等资料并符合HACCP要求。
1993年,欧共体要求对水产品逐步实施HACCP。
1995年以后,在欧洲市场上销售的水产品必须是在HACCP体系安全控制下生产的产品,正式提出了应用HACCP体系对水产品实施安全控制。
加拿大的农业与农业食品部食品检验局根据HACCP原理制定了水产品质量管理规范和食品安全促进计划,规定所有联邦注册的水产品加工企业必须制定、实施其特定的质量管理规范,其中应包括HACCP计划。
日本、澳大利亚、新西兰、泰国等国家也相继实施HACCP原理的法规、命令。
为保证水产品能够顺利出口,我国从事海产品出口的企业已执行HACCP[23-25]。
2)冷冻食品
由于冷冻食品的特殊性,很难从外观判断内容物质量的好坏,又因冷冻不是杀菌的手段,生产过程中的冷冻工艺、细菌的污染和繁殖的防止就是关键控制点,在冷饮食品、冻肉、冷冻蔬菜的生产中采用该体系进行质量控制的研究很多.用HACCP体系进行质量控制可以避免引起大规模的食物中毒事件[26]。
3)罐头食品
罐头的杀菌是商业性杀菌,要照顾到内容物的色、香、味,形,空罐加工、罐头杀菌、封罐及成品的检验、储存都是关键控制点[27,28]。
我国在出口的芦笋罐头中实行的HACCP管理取得较好的效果。
4)果汁、冷饮、奶制品等
除了对原料的控制外,工艺的正确执行非常重要,空瓶的清洗、车间环境的管理与产品质量关系密切[29]。
5)焙烤食品
焙烤食品被认为经过高温应该是安全的,熔烤食品的种类越来越多,产品的多样性和新工艺的引人,在月饼、糕点及牛肉干、肉松生产中可以引入HACCP体系进行全面的质量管理[30-33]。
6)发酵制品
发酵过程控制杂菌是关键,一旦染菌损失惨重,发酵废水、废气的排放与环境污染直接相关,利用工程菌发酵时对废液的处理更要谨慎。
目前,在酱油、酸奶和某些酒类的生产中已经采用了HACCP原理控制产品质量,并取得良好的效果,生产菌的生长直接关系产品的质量和产量[34-36]。
7)油炸食品
油作方便面和许多休闲食品都属于这一类,对油的质量控制、包装材料的选择和保持产品的脆性是关键。
8)食品添加剂
添加剂在食品工业中的应用范围越来越广,种类名目繁多。
在添加剂生产过程中进行质量控制,得到符合要求的产品是生产安全食品的前提。
HACCP在食品生产企业中的作用作为一种新的控制模式,HACCP体系的管理控制方式使不合格的产品消灭在生产过程中,有效的控制生物性、化学性、物理性污染物,提高食品安全性,降低生产和销售的风险,促进食品生产企业提高自身的管理水平,是一种有效的、系统的、合理的控制模式。
不同的产品生产过程有不同的关键控制点,相同类型产品的生产过程有类似的关键控制点,应用推广快速简单。
如HACCP在绿茶生产过程中的应用,通过对关键控制点的有效监控能收到良好的效果。
HACCP体系在食品工业中的应用不但提高了食品的安全性,也提高了企业的社会信誉,特别是出口企业,保证产品质量,塑造良好的企业品牌形象,参与国际竞争。
监控机制和完善的记录保管,在对于生产者产品责任上最终将成为一个有效的论证,还可以恰当对待各行政和业务部门的监督指导,准确处理消费者投诉等问题[37-41]。
2.2.3产品流通分配中的应用
质量管理的最终目的是为消费者提供安全、高质量的食品。
应用HACCP能够使工厂生产的合格产品在流通过程中冻少损失,延长货价期,保证高质量的产品到达消费者手中[42]。
冷冻食品、冷饮食品、水产品等分配运输过程中的质量控制是保证高品质产品的关键。
2.2.4餐饮业中的应用
一日三餐是人们必需的,烹调的温度、时间、保存条件及后处理是制备可口饭菜的关键控制点。
通过HACCP体系确定关键控制点,对从业人员进行培训,提高质量意识,增加消费者对食品的满意程度。
调味品要严格按标准使用。
新兴的快餐食品配送中心、街头食品等都可以使用HACCP体系控制质量,包括对制作过程和发放过程的管理,从原料的选择到产品包装都要严加控制[43-45]。
2.2.5家庭中的应用
在家庭中应用HACCP可以减少食品在家庭中的品质降低,并提高食品食用的安全性,增加消费者对食品满意程度。
这就要求消费者在购买食品时认真检查,购买包装未损坏的食品并完好的运输回家,正确贮存,在保持期内食用。
正确管理食品储藏室、保持厨房用具卫生和个人卫生、正确处理剩余食品和腐败变质食品也是保证家庭食品安全性的关键[46]。
2.3HACCP在实际应用中,确定关键控制点应注意的问题
按照一般的方法,在充分进行危害分析后,确定关键控制点,但长期对食品进行检验分析实践证明,几类食品中常出现以下问题,这些应特别注意,应成为关键控制点的重中之重:
2.3.1肉类食品
保质期内腐败、变质,其中的蛋白质、脂肪氧化酸败——涉及原辅料验收、杀菌、加工过程的温度控制、产品包装与储运环节。
食品添加剂超标——涉及超范围或超限量使用添加剂(如复合磷酸盐、亚硝酸盐、合成色素、防腐剂)。
2.3.2膨化食品
酸价、过氧化值超标(油脂氧化劣变)、微生物超标——涉及原辅料的验收,特别是炸制用油的质量控制、炸制或焙烤时温度、时间的控制、添加调味料时设备卫生状况的控制,以及包装物卫生状况的控制。
2.3.3果汁、奶饮料
微生物及食品添加剂超标——涉及原辅料的控制(包括食品添加剂的规范使用,如防腐剂、甜昧剂、合成色素)空瓶的清洗、杀菌等环节。
2.3.4酱油食醋
微生物超标、食品添加剂超标或超范围使用——涉及原辅料验收、管理及制曲、发酵、灭菌各工序以及添加剂的规范使用。
2.3.5小麦粉
含砂量、磁性金属物、增白剂过氧化苯甲酰超标——涉及小麦的处理、研磨工序、增白剂的规范性使用环节。
2.3.6方便面
酸价过氧化值羰基价超标(油脂氧化酸败)、微生物超标,以及食品添加剂不符合要求——涉及原辅料的验收把关(特别是原料油的验收),生产设备的清理、消毒(以防残留物质变质、霉变)、油炸(热风干燥)的温度、时间的控制、酱料、粉料的杀菌、食品添加剂的规范性使用的环节。
2.3.7速冻面米食品
微生物、食品添加剂(如超范围、超限量使用色素)、酸价过氧化值、挥发性盐基氮超标(馅料劣变)——涉及原辅料的控制(原料肉、油的质量把关)、速冻工序(不能以缓冻代替速冻)及冷链贮藏、运输等环节以及添加剂的规范使用。
2.4食品工厂进行HACCP体系控制实例
以下列举酱油生产中所建立的HACCP体系借以说明。
从表1中可以看出,HACCP系统的建立是沿着生产的工艺流程进行的,通过必要的危害分析(如表2所示),可以基本确定酱油生产过程中的危害主要来自于微生物,这种危害不仅影响到酱油的成品质量,而且会对酱油生产的安全性造成负面影响,所以HACCP系统的应用一方面保证消费者的利益,另外还会对生产产生积极意义。
在系统的具体实施过程中,还应注意控制体系与生产工艺的协调,如有用微生物和有害微生物的合59理控制,烤酱温度与酶活利用程度的关系等,总之应将HACCP系统作为生产的一部分,摒弃原本企业中检验部门单纯执行对生产的监控作用,转变为服务于生产,这样也便于系统的运转与完善[47-50]。
表1酱油生产中HACCP体系的建立
生产环节
危害
CCP级别
控制方法
控制参数
修正措施
原料处理
杂菌含量高,影响制曲质量,霉变的蛋白质原料有可能存在黄曲霉毒素。
CCP2
保证蒸料强度,控制原料质量。
蒸球压力和温度及蒸料时间,原料毒素分析不超标。
防止物料结团。
避免假压,不合格原料禁止使用。
种曲制备
杂菌含量高,影响制曲质量。
CCP2
强化种曲制备准无菌环境。
曲房中有害微生物数量。
清洁曲房。
通风制曲
制曲环境中杂菌含量高,影响制曲。
CCP2
曲池卫生清洁,空气定期消毒。
空气及曲池表面有害微生物数量。
清洁曲池,空气消毒。
发酵
发酵环境中有害菌含量高,影响发酵。
CCP2
控制烤酱温度,上好盐封。
表面盐封厚度及烤酱温度。
增厚盐封,提高烤酱温度,调整拌料盐水浓度。
淋油
淋油池腐败性微生物积累,造成成品中微生物含量增高。
CCP2
注意淋油池卫生,定期清洁假底。
淋油池尤其是假底中的有害微生物数量。
清洁并消毒假底。
杀菌
成品中微生物超标。
CCP2
保证杀菌强度。
杀菌温度及保温时间。
提高杀菌温度,延长杀菌时间。
包装
成品中微生物超标。
CCP2
容器清洁,灌装无污染。
容器和设备的微生物检查。
加强容器和设备的清洗消毒。
表2酱油生产中的微生物危害分析
检验环节
检验对象
平均微生物数
有害微生物数
原料
豆粕
麸皮
拌料水
蒸料后的物料
4.0×102个/克
4.3×103个/克
5.0×102个/毫升
90个/克
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