总装流水线快速换线规划.pptx

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总装流水线总装流水线快速快速换换线线（SMED）规划规划123ContentsSMED的需求SMED的意义单台设备SMED流水线SMED背景及目的目标制定方法实施效果确认标准化SMED相关概念SMED推行思路SMED的需求现状：

现状：

产品越来越多样化，单多量少客户要求交货周期越来越短我们我们想：

想：

快速响应客户的交货需求不想增加过多的库存实现均衡化生产结果：

结果：

每天生产线需要频繁的换线换线损失工时增多，效率低下对策对策：

推行快速换线SMEDSMED的意义灵活生产，满足多样化需求不需额外的库存即可满足客户要求快速交付多品种的产品优良品质，减少调整过程中可能的错误高效生产切换，缩短停线时间，意味着更高的生产效率，即OEE/OPE提高。

每每班换线班换线4次，通过次，通过SMED每次换线可以节省每次换线可以节省15分钟。

分钟。

每每班节省班节省60分钟，即分钟，即1小时小时，按每班按每班10小时计，小时计，整条生整条生产线效率产线效率即提升即提升10%。

例例相关概念什幺是SMED?

SingleMinuteExchangeofDie（快速换模）SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法快速切换快速切换快速换模快速换模快速换线快速换线SMED的由来SMED在50年代初期起源于日本在丰田企业发展起来Single的意思是小于10分钟（Minutes）最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换（ExchangeofDies）。

它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟F1赛车换轮胎平均换胎时间：

34秒！

F1：

没有最快只有更快分析分析再分析电子信号灯取代“棒棒糖”轮胎枪量身定做螺帽设计激进化架起赛车用最短时间调整前定风翼勤加练习不宜过度观察对手切忌只想破纪录换胎时间：

1.8秒！

单台设备SMED（1/2）换模时间是指介于一个生产作业（ProductionRun）的最后一件合格品和下一个生产作业的首件合格品之间的时间。

这部分时间是没有产出价值的时间，所以需要尽可能地缩短，以减少浪费。

准备时间换模操作时间调整时间整理换模前外换模后外换模内换模产品1产品2单台设备SMED（2/2）换模时间：

T=t2t1t1最后一个产品1下线时间点t2第一个产品2（合格品）上线时间点备注：

最后一个产品1与第一个产品2无重叠加工时间换模时间：

T=t3t1CT2t1最后一个产品1下线时间点t3第一个产品2（合格品）下线时间点CT2第一个产品2（合格品）周期时间流水线SMED（1/7）流水线与单台设备区别

（1）：

最后一个产品1与第一个产品2可能存在重叠加工时间Lt1最后一个产品1下线时间点t2第一个产品2（合格品）实际上线时间点t2s第一个产品2（合格品）可以上线时间点（最后一个产品1进入第二个工站的时刻，这时第一个产品2可进入第一个工站）若t1t2，则L=t1t2s；若t1t2，则L=0。

流水线与单台设备区别

（2）：

最后一个产品1造成第一个产品2可能存在堵塞时间D流水线SMED（2/7）换线时间：

T=t3t1CT2+LD

（1）若t1t2，则L=t1t2s；有T=t3t2sCT2D

（2）若t1Tab=t3t2sCT2D=0t1=1000t2=t2s=200t3=1100CT2=100*5=500D=400=Tba=t3t2sCT2D=0流水线SMED（4/7）T=t3t2sCT2D则t3=t2s+T+CT2+D，我们最终的目的是要减小t3，即更快完成生产。

所以我们SMED的方向是减小（t2s+T+CT2+D），但是换线的时间长短（T+CT2）会影响到堵塞时间（D）。

例如：

T但D，T+CT2+D不变T但D，T+CT2+D不变t2也会影响到D的值，延迟产品2上线（t2增大），则D也会相应减小。

流水线SMED（5/7）12345baSTa=100s，STb=200s第2种情况：

加工产品b，5个工站均需要STb=200s，因为刚换线，第一个产品a，5个工站除需要STa=100s外，还需要50s的准备时间。

SMED时间：

t1=1000，t2=t2s=200，t3=1150，CT2=500，D=50*4=Tba=t3t2sCT2D=250=50*5第1种情况：

加工产品b，5个工站均需要STb=200s，因为刚换线，第一个产品a，5个工站除需要STa=100s外，还需要80s的准备时间。

SMED时间：

t1=1000，t2=t2s=200，t3=1180，CT2=500，D=20*4=Tba=t3t2sCT2D=400=80*5流水线SMED（6/7）第4种情况：

加工产品b，5个工站均需要STb=200s，因为刚换线，第一个产品a，5个工站除需要STa=100s外，还需要50s的准备时间。

SMED时间：

t1=1000，t2=300，t2s=200，t3=1150，CT2=500，D=100=Tba=t3t2sCT2D=350=50*5+100第3种情况：

加工产品b，5个工站均需要STb=200s，因为刚换线，第一个产品a，5个工站除需要STa=100s外，还需要80s的准备时间。

SMED时间：

t1=1000，t2=300，t2s=200，t3=1200，CT2=500，D=0=Tba=t3t2sCT2D=500=80*5+100延迟上线延迟上线100s：

流水线SMED（7/7）D主要受流水线排产的影响，需要通过排产优化来降低。

T为内部切换作业时间，可以通过内部切换作业的改善来缩短时间。

虽然存在T但D的情况，但对整体时间的缩短肯定是不会有坏处（但不一定就有好处）。

效果验证最终要看t3有没有减小，即是否有更快完成生产，同时关注T及D的改善情况。

目标制定（P）Step1：

发现问题点项目改善实施小组的组织记录方式：

流程+表单+分工目前的T比CT2大多少？

100%？

50%？

目前的D有多少？

目前的t2与t2s差异多少？

目标制定（P）Step2：

制定目标选定题目及方向T为内部切换作业时间，通过作业改善可以降低多少？

D为堵塞时间，通过排产优化可以降低多少？

（由T=t3t2sCT2D得D=t3t2sCT2T）t2与t2s差异可以降低多少？

Step3：

制定实施计划项目改善实施计划职责分工方法实施（D）Step4：

仔细调查问题点T内部切换作业时间的构成，内部作业流程D堵塞时间的分布，收集排产机型各工站标准工时数据t2与t2s差异问题点收集Step5：

研究改善方案T:

内部作业流程简化，作业时间缩短，内外部作业转化，外部作业标准化及简化D:

进行排产优化，排产模型验证改善t2与t2s差异Step6：

实施改善方案效果确认（C）Step7：

验证改进的成果标准化（A）Step8：

固定标准及管理Step9：

总结及下一步行动TheEnd