第二章 基坑围护.docx
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第二章基坑围护
第二章基坑支护
基坑开挖的施工工艺一般有两种:
放坡开挖(无支护开挖)和在支护体系保护下开挖(有支护开挖)。
前者较后者简单经济,在空旷地区或周围环境允许且能保证边坡稳定的条件下优先采用。
在地铁项目中,地下车站的基坑深度达到16~20m,并且基坑使用时间较长(一般为18个月),因此均采用有支护开挖方式。
支护结构的类型详见附图。
徐州地铁1号线一期工程中的振兴路站,由于位于空旷地区,地质勘测显示地下主要为石灰岩层,地下水较少,因此采用了“放坡开挖+锚喷支护”的方式;学院东路站位于徐州市云龙区,沿和平大道和三八河之间绿化带东西向布置,北侧紧邻和平大道,南侧紧贴三八河河岸,车站主体基坑支护结构采用800厚地下连续墙+φ850钻孔灌注桩(立柱桩)+三道支撑+φ800@600双重管旋喷桩加固阳角,三八河岸采用φ800@1200钻孔灌注桩+φ700@500双轴水泥土搅拌桩+钢板桩,三道中河桥处采用φ1000@1200钻孔灌注桩+φ700@500双轴水泥土搅拌桩+土围堰。
以下内容对目前我公司在地铁项目审计过程中碰到的基坑支护类型分别进行详细介绍。
附图:
支护结构的类型
(振兴路站和学院东路站涉及到的支护类型已用红色字体标出)
第一节土钉墙和锚喷支护
1、土钉施工工艺
土钉是用来加固或锚固现场原位土体的细长杆件,通常做法是先在土中钻孔、放置钢筋,然后沿孔全长注浆。
土钉亦可以采用直接击入的方法置入土中。
土钉施工机具包括钻孔机具、空气压缩机和混凝土喷射机。
其中钻孔机具分为:
锚杆钻机、地质钻机和洛阳铲三种。
锚杆钻机能自动退钻杆、接钻杆,适用于土中钻孔,钻孔直径65~180mm,钻孔深度最大能达到60m;地质钻机的钻孔直径75~150mm,钻孔深度最大能达到150m;洛阳铲是传统的土层人工造孔工具,造孔直径80~150mm,钻孔深度最大能达到15m。
土钉水平间距和竖向间距宜为1m~2m,倾角宜为5。
~20。
;成孔注浆型钢筋土钉的成孔直径宜取70mm~120mm。
施工工艺:
基坑开挖→喷射第一道混凝土面层→设置土钉→喷第二道混凝土面层
2、锚杆施工工艺
锚杆一般由锚头、锚头垫座、钻孔、防护套管、拉杆(拉索)、锚固体、锚固板等组成。
锚杆施工机具包括钻孔机具、空气压缩机和混凝土喷射机。
其中钻孔机具分为:
专用锚杆钻机、地质钻机带动螺旋钻杆和工程钻机改装的锚杆钻机三种。
钻孔方法的选择主要取决于土质和钻孔机具:
螺旋钻孔干作业法适用于地下水位以上的黏土、粉质粘土、密实性较好的砂土,可以用地质钻机(XU-600型)或者国产专用锚杆钻机(MZ-II型螺旋钻);压水钻进成孔法是锚杆施工应用最多的一种方法,可以用国产工程地质钻机改装的XU-600型或者国外进口专用钻机;潜钻成孔法适用于空隙率大、含水量较低的土层中,采用国产潜孔冲击器C80、C100、C150。
根据《建筑基坑支护技术规程》,锚杆水平间距不宜小于1.5m,竖向间距不宜小于2m,倾角宜为15。
~25。
;锚杆成孔直径宜取100mm~150mm。
施工工艺:
基坑开挖→喷射第一道混凝土面层→钻孔→安放锚杆→压力灌浆→锚固→喷第二道混凝土面层
3、审计要点
①现场核查土钉及锚杆的成孔机具。
钻孔机设备较大,成孔直径大,造价高,《江苏省城市轨道交通计价表》中定额子目1-122“锚杆钻孔、压浆”采用的是DHR80A钻孔机,钻孔直径80~180mm,造价较高~330元/米;气腿式风动凿岩机成孔直径一般为42mm,造价较低~50元/米,《江苏省城市轨道交通计价表》中定额子目1-127“砂浆土钉”采用的就是该机具;隧道初期支护中的砂浆锚杆所采用的钻孔机具,根据《江苏省城市轨道交通计价表》中定额子目3-47~50,5m以内的锚杆使用气腿式风动凿岩机成孔,5m以上的锚杆使用轻便钻机XJ-100成孔,造价~55元/米。
②核查钻孔深度。
钻孔直径和钻孔深度决定了注浆量,因此现场跟踪审计人员应抽检钻孔深度。
③检查钢筋的长度和对中支架(定位筋)的制作情况。
④检查喷射混凝土面层的厚度。
⑤检查车站主体与附属结构交界面的现场实际处理方式。
⑥检查泄水孔的制作、安装是否与设计图示做法一致。
试验段A标段在对风井围护结构中的泄水孔进行检查时发现PVC管下料尺寸不足。
4、计量方法
依据《江苏省城市轨道交通计价表》,土钉按设计图示长度以“m”为单位计算;锚杆分两部分计算:
一是按设计图示长度以“m”为单位计算钻孔、注浆,二是按设计图示主材重量以“t”为单位计算锚杆制作安装;钢筋网片按设计图示重量以“t”为单位计算;喷射混凝土按设计图示尺寸以“m2”为单位计量。
计量步骤:
1计算车站主体围护结构的基坑边坡面积。
算量前要将设计标高与场地实测标高进行核对,主要检查场地实际标高是否全部高于设计基坑顶标高,如果是,则按照设计基坑顶标高进行计算;如果存在部分实际标高低于设计基坑顶标高,则该部分要按实际标高计算,或者先按设计标高计算后再进行扣减。
计算方法主要采用分片计算的方法,将设计图示中不同部位、不同放坡系数的边坡按顺序进行编号,逐一进行计算。
计算过程中一定要注意不同放坡系数之间的尺寸换算。
2计算车站主体围护结构与附属结构交界面的边坡面积。
施工单位开挖车站主体结构基坑的同时,一般情况下会把附属结构的位置留出一个斜坡面,而设计图纸在该部位却是封闭型的。
因此,对于这些特殊部位,跟踪审计人员应特别注意留好影像资料,以备施工结算时扣减取证。
3计算土钉(或锚杆)工程量
按照图纸设计中土钉或布置的范围,统计边坡面积。
土钉工程量(m)=土钉设计长度*根数
锚杆工程量(t)=锚杆设计长度*根数*每延长米重量
土钉或锚杆根数(根)=【边坡面积/(土钉横向间距*竖向间距)】进位取整
注意:
锚杆的重量不包括定位筋、锚件等附件的重量;锚杆的根数计算时一定要对照图纸,将围岩较好、反倾岩等不需要施工锚杆的边坡面积扣除,另外还要分清不同长度的锚杆所对应的区域;凡溶洞加固区域的锚杆均按照现场签认数量计算。
4计算锚杆钻孔、压浆工程量
锚杆钻孔、压浆工程量(m)=锚杆根数*设计钻孔长度
5计算钢筋网片工程量
按照设计图纸中钢筋网片布置的范围,统计边坡面积。
钢筋网片工程量(t)=边坡面积*每平方米钢筋网片的重量
6计算喷射混凝土的工程量
区分不同厚度的喷射混凝土边坡,分别统计汇总边坡面积。
喷射混凝土工程量(m2)=边坡面积
注意:
区分喷射混凝土的厚度
第二节立柱桩、格构柱
一、立柱桩施工方法
1、桩位放样
桩位采用木桩作四角护心标志,经复测后,据此埋设护筒,并把四角控制桩引到护筒上并用十字线标明钻孔的中心,钻机据此对正孔位。
桩位测放完成经自检合格后,提交监理工程师验收,验收合格后方可进入下道工序施工。
2、安设护筒
本工程采用临时钢护筒,钢护筒埋设是较为重要的工序,一方面影响到工程进度,另一方面影响到了成孔质量,因此设置专门作业队进行护筒的埋设,24小时连续作业,施工部分护筒顶面应高出地面标高0.5米,采用汽车吊将钢护筒吊装到位,并用旋挖机逐节清除护筒内土方,防止钢护筒下沉过程中阻力过大,直至设计高程位置。
在下设护筒时,为确保护筒的垂直,必须在护筒相互垂直方向支立两台全站仪用交叉法控制护筒的位置,保证护筒位置的准确。
钢护筒采用设计厚度钢板(采用12mm厚钢板)卷制而成,内径比设计桩径大150mm,根据本工程地质条件和水位要求,伸入承台内钢护筒按设计要求在进行承台施工时先将其切割成梳形再凿除其内部砼。
护筒埋设完毕后,钢护筒周围用粘土填实,避免漏浆。
粘土外部及上部用碎石夯填结实。
护筒埋设偏差不大于50mm,护筒倾斜度不大于1/200,并严格保证护筒垂直、水平。
护筒埋设完成后,现场技术人员应及时测量护筒标高,以此作为下步工序控制依据。
3、钻机就位
钻机就位前,应对场地布置与钻机坐落处进行平整和加固,并对主要机具的安装,配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查;根据测量给定的桩位置,钻机就位,就位时必须保证钻机的转盘保持水平、稳固,确保在钻进中不发生倾斜和位移,钻杆中心线必须与桩的中心重合,并对钻杆的垂直度进行检查,确保钻进中不产生位移或沉降,否则应及时处理。
4、泥浆制备
施工前应进行泥浆循环系统的布置。
泥浆循环系统由泥浆池、循环池、泥浆泵、泥浆搅拌设备组成。
泥浆池、沉淀池应及时清理。
陆地上施工部分泥浆集中配置,设置容积不少于300m³的泥浆制备池一个及容积不少于150m³循环池一个(详见泥浆循环示意图4.1)。
泥浆性能对成孔质量与进度有较大影响,应予以高度重视,应设专人进行泥浆的配置工作。
施工中采用优质膨润土加纯碱、聚丙稀酰胺制备的优质泥浆,由于本工程钻孔桩所处地质层较复杂,本工程所采用的泥浆均采用优质膨润土、高效增稠纤维素(CMC等)及碳酸钠等造浆材料配制而成。
5、钻进成孔
施工采用回旋钻机和冲击钻机进行施工。
5.1旋挖钻和冲击钻施工
钻机对位应以四角桩控制,钻头对准十字线交点,符合要求后开始钻进。
钻进过程中挖出的泥土及时用自卸车进行清理。
上部地层采用钻机配备的泥斗和砂斗施工。
①钻机开钻前,应检查各种机具,设备是否状态良好,泥浆制备是否充足,以及水、电管路的畅通情况,确保正常。
②正式钻进前,先启动泥浆泵,使之空转一段时间,待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。
③开始钻进时,控制进尺速度及钻压,采用“低压慢进”措施,待钻至护筒下1m后,再以正常速度钻进。
④钻孔作业必须连续进行,不得中断。
因故必须停钻时,孔口必须加盖防护,并且必须把钻头提出孔道,以防埋钻。
⑤在钻孔过程中,必须绘制孔位处的地质剖面图,挂在钻台上,以供针对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重等参考。
并且,经常注意土层变化,在土层变化处均应捞取渣样,以判断土层,并记录表中,与设地地层作核对。
⑥钻过程中随时补充损耗、漏失的泥浆,保证钻孔中的泥浆浓度,且高出地下水位至少1.0m,防止发生坍孔、缩孔等质量事故。
⑦当钻孔深度达到岩层后,改用冲击钻进行钻进,当钻孔距设计标高1.0m时,注意控制钻进速度和深度,防止超钻,并核实地质资料,判定是否进入要求的持力层。
当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,进行清孔、灌筑混凝土。
钻进过程中,钻机记录人员应认真及时填写钻进记录,详细记录地层变化情况、有关问题及处理措施和效果,当发现地层异常时,及时通知现场技术人员分析并提出解决办法。
钻机操作手或班长必须在记录上签字。
5.2终孔清孔
1)钻孔深度达到设计标高后,应对孔深、孔径、孔的偏斜度进行检查,并经监理工程师批准,符合要求后立即进行清孔。
2)清孔的方法应根据设计要求、钻孔的方法、机具设备的条件和地层情况决定。
3)清孔时必须注意保持孔内水头,防止塌孔。
4)清孔应符合规范规定即:
清孔后取样,进行泥浆性能指标试验,其结果泥浆相对密度介于1.03-1.10之间,含砂率<2%,粘度<17-20s,胶体率>98%;清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸或相关文件的规定值进行检查。
桩的沉淀厚度等于或小于10cm。
不得用加深孔底深度的方法替代清孔。
5)在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土之前,必须进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。
6、钢筋笼制作及吊装
本工程首先采用旋挖钻机及冲击钻机施工立柱桩,然后采用钢筋笼与格构柱焊接后整体吊装,格构柱固定后浇筑混凝土,待混凝土终凝后用黄砂或碎石填充钢管柱四周至孔口。
6.1钢筋笼制作
钢筋连接采用机械连接和电弧焊,钢筋笼成型采用电弧焊,钢筋笼制作根据桩长制作。
焊接时应严格按照对焊机操作要求进行操作,并认真填写钢筋笼制作及验收记录,同时做好试件试验工作,按照检验频率进行试验。
钢筋笼制作自检合格后,申请监理工程师验收签证。
钢筋笼制作工艺流程如下图:
钢筋下料(加强筋制作、箍筋制作)→主筋连接→钢筋笼成型→绑扎箍筋→质量验收
7、格构柱加工
7.1立柱桩格构柱构造
格构柱设计参数详见格构柱型号表,其中插入钻孔桩长为3.0m。
缀板中心间距为600mm。
7.2格构柱制作要点
格构柱采用现场加工制作,原材料进场首先审查质量合格证明文件并对材料的外观进行检查验收,合格后准予制作。
对制作完成的格构柱依据《钢结构工程施工验收规范》GB50205-2001及设计要求进行验收验收合格后方允许进场进行安装。
格构柱间对接焊接时接头应错开,保证同一截面的角钢接头不超过50%,相邻角钢错开位置不小于50cm。
角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。
格构柱加工允许偏差如表4.5。
8、格构柱吊放安装
8.1格构柱采用一台25T吊机进行吊放,吊点位于格构柱上部。
8.2格构柱固定采用预制门字形钢筋,与格构柱缀板及角钢焊接固定,并与钢筋笼主筋焊接连接固定,固定时格构柱必须居于钢筋笼正中心。
焊接过程中,吊车始终吊住格构柱,避免其受力。
8.3型钢中桩吊放时应精确定位,要求型钢中桩中心线与桩位中心线误差≤±5mm,垂直度偏差≤1/200。
8.4由于现场场地标高与立柱顶标高。
立柱安装后无法在顶端进行固定,为保证立柱的垂直度,格构柱安装工程质量控制工序如下:
确定定位点→定位器就位→格构柱就位→格构柱与钢筋笼焊接→垂直度控制→(导向架)格构柱定位→垂直度复测→下导管
格构柱吊放示意图
格构柱与钢筋笼焊接
格构柱定位导向图
9、灌注水下砼
9.1安放导管、二次清孔
采用Φ300mm丝扣连接的导管,使用前导管需进行密水试验,检查导管的密闭性,试验压力0.6-1.0Mpa。
下放导管前,根据孔深配备所需导管,准确测量并记录所用导管的长度与根数;下放导管时,导管连接要紧密,导管下入孔内后,底端宜距离孔底0.3~0.5m;导管应位于钻孔中心位置;导管下放完毕,重新测量孔深及孔底沉渣厚度,如孔底沉渣厚度超过要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔底沉渣厚度达到要求。
10、灌注混凝土
混凝土灌注采用导管法,隔水塞使用直径略小于导管直径的球胆,利用吊车提升导管灌注混凝土(见灌注混凝土示意图)。
a.清孔完毕后,在导管内放入球胆式隔水塞,安装好初灌斗,准备灌注。
混凝土坍落度为18~22cm;混凝土为C35水下混凝土。
b.灌注前,在孔口检查混凝土的坍落度和和易性,每一工作班组至少2次,当坍落度满足水下灌注要求,并有较好的和易性时才能灌注。
按照计算好的初灌量进行首次灌注,保证首次灌注后导管在混凝土中埋深不小于1m。
采用大、小储料斗同时储料,料斗的出口应能方便快捷地开启或关闭,储料斗的体积应大于或等于首批灌注混凝土的体积,并应能满足混凝土能完全充满导管连续灌注的要求。
c.灌注过程测量混凝土的上升高度并计算埋管深度,认真填写水下混凝土灌注记录。
灌注混凝土时,应边灌注混凝土边提拔导管,但应保证导管的底部至少低于混凝土面2m。
实际混凝土面应比实际的设计标高高出0.5-1.0m,待基坑开挖后凿除。
d.桩身砼强度应符合设计规定,每根桩按照规范要求作砼试件,进行同条件养护。
钻孔桩灌注完毕后,待桩上部混凝土初凝后,再解除钢筋笼的固定措施,以便使钢筋笼随同混凝土收缩,避免粘结力的损失。
立柱桩施工机械:
旋挖钻机
二、审计要点
1、现场核查钢护筒钢板厚度。
钢护筒采用设计厚度钢板(采用12mm厚钢板)卷制而成,内径比设计桩径大150mm,根据本工程地质条件和水位要求,伸入承台内钢护筒按设计要求在进行承台施工时先将其切割成梳形再凿除其内部砼。
2、现场核查钢筋笼制作情况,包括抽查钢筋笼长度、钢筋直径、绑扎间距等。
3、现场核查格构柱角钢壁厚、下料长度。
格构柱采用现场加工制作,原材料进场首先审查质量合格证明文件并对材料的外观进行检查验收,合格后准予制作。
对制作完成的格构柱依据《钢结构工程施工验收规范》GB50205-2001及设计要求进行验收验收合格后方允许进场进行安装。
4、现场随时抽查泥浆制备情况及外运距离。
泥浆性能对成孔质量与进度有较大影响,应予以高度重视,应设专人进行泥浆的配置工作。
施工中采用优质膨润土加纯碱、聚丙稀酰胺制备的优质泥浆,由于本工程钻孔桩所处地质层较复杂,本工程所采用的泥浆均采用优质膨润土、高效增稠纤维素(CMC等)及碳酸钠等造浆材料配制而成。
考虑到泥浆周转使用,本工程桩基础施工过程中泥浆使用量约占桩基混凝土量的30%。
三、计量方法
立柱桩按设计图示以长度加一米(m)计算(长度按设计实体桩顶标高-设计实体桩底标高计算);格构柱按设计图示尺寸以质量计算。
计量步骤:
1、2-89埋设钢护筒工程量计算(m);(计算规则:
埋设钢护筒定额中钢护筒按摊销量计算,若在深水作业,钢护筒无法拔出时,经建设单位签证后,可按钢护筒实际用量(或参考下表重量)减去定额数量一次增列计算,但该部分不得计取除规费及税金外的其他费用。
)
2、2-103回旋钻机钻孔计算,确认土类别(m);(计算规则:
成孔定额按孔径、深度和土质划分项目,若超过定额使用范围时,应另行计算。
)
3、2-195灌注桩混凝土计算(m3);(计算规则:
按照设计图纸以m3计算)
4、1-66泥浆运输运距,泥浆工程量计算(m3);(计算规则:
同桩体积)
5、2-215钻孔桩钢筋笼工程量计算(m3);(计算规则:
按照设计图纸以t计算)
第三节护坡桩
一、护坡桩施工
护坡桩施工前应先进行试桩施工,试桩选取不同的断面进行,约50米为一个断面,主要目的了解不同地质情况,得到相应的施工参数来指导后期施工。
1、测量放样
1)根据设计图纸提供的桩位坐标数据放出护坡桩位中心,做好保护及复核,并请监理单位进行现场复核。
2)桩位中心点处用红漆做出三角标志。
3)桩位放好后应及时处理保护,打好十字控制桩并做好保护措施,对于硬地坪施工的采用水泥钢钉打入混凝土中,四周用红油漆做好标志。
2、钻机就位
1)钻机定位时,为保证钻机的稳定性,改善施工作业场地的地质条件,防止施工中土体不均匀沉降而造成钻机不稳,施工现场均进行地面硬化,地面硬化采用25cm厚C25钢筋混凝土,对桩位处预留1000mm直径孔位。
2)在钻机履带下垫100~150mm厚木垫块塞住履带,防止施工中钻机移动。
3)利用钻机水平装置,调整钻机水平度,保证钻机钻杆的垂直。
4)桩位定位后拉引桩十字线,将钻杆中心与桩位十字线中心对齐,偏差不大于10mm。
5)在埋设护筒前,根据钻机自身的垂直仪调整钻杆的垂直度后,再用经纬仪复测钻杆垂直度,保证垂直度在1/300范围内。
3、护筒埋设
1)钻机就位后,先钻一个比护筒直径略大的孔,深度比护筒略浅50cm,然后将护筒吊放入孔内采用旋挖钻机将其压入,并根据十字线,控制护筒中心位置。
2)护筒采用4~8mm钢板制作,上部做1~2溢浆孔,埋置深度可根据地表土质特征进行选定,护筒埋置深度应进入原状土不小于30cm,以达到稳定孔口土体的目的,护筒直径应比桩直径大200mm。
3)埋设护筒顶应比原始地面高出200mm,以达到控制地面渣土及浆液流入孔内的目的。
4)埋设护筒后,根据十字引桩复核护筒中心,其中心线与桩位中心线不得大于50mm,且护筒与周围垂直,护筒周围应采用黏土夯实。
4、钻机成孔
1)护筒埋设完毕后,用泥浆泵向孔内注入稳定液,钻机由随机柴油机驱动液压马达来转动钻杆,以钻杆、钻斗自重并利用液压加压旋转筒式钻头作为钻进压力进行原始土挖掘,当钻斗内装满土后,将钻斗提升,旋转钻机打开钻头斗门卸土到翻斗车上或卸土区内,关闭门将钻头旋转至钻进位置,并将机体旋转体的上部锁定住,再下降钻头,反复循环钻至设计深度,边钻进边加注稳定液。
2)钻进中根据不同的地质条件合理调整钻进速度,一般最快不超过10m/h,松散地层控制在3m/h,严格控制稳定液的质量,及时向孔内注入稳定液使孔内水位高出钢护筒底部1m以上。
3)钻进中根据不同的地质条件,使用不同的机械和钻具:
(1)在淤泥层、粉质土、粉砂层、砂层用密封性能比较好的双底板钻斗,以利于清除钻渣。
(2)在粘土层,用钻进效果较好的单底板漏空钻斗,保证快速钻进。
(3)在杂填土层,用合金螺旋钻斗,以利于达到障碍物清除的目的。
(4)当旋挖钻成孔遇到岩层时,改用冲击钻向下成孔直到设计标高。
5、泥浆的配置
在工程桩成孔过程中,要保证成孔的安全与质量,护壁泥浆生产循环系统的质量控制指标是关键的一个环节。
泥浆起到护壁、携渣、冷却机具、切土润滑的作用。
性能良好的泥浆能确保成孔时孔壁的稳定,防止坍方,同时在砼浇灌时对保证砼的浇灌质量起着极其重要的作用。
6、钢筋笼制作及吊装
1)钢筋笼的制作
(1)钢筋笼全笼长度约15m左右,长度较低,为缩短下笼时间,避免塌孔,计划钢筋笼采用一次吊装入孔。
(2)为确保钻孔灌注桩主筋净保护层,钢筋主筋上每隔2m设置一道定位筋,沿钢筋笼四周均布置8根。
(3)定位钢筋采用HRB400钢筋,并与桩的主筋进行满焊,保证钢筋的牢固。
(4)钢筋笼制作时。
应将主筋调直,除锈,下料准确。
(5)钢筋笼焊接宽度不少于0.8d,厚度不少于0.35d。
(6)钢筋焊接过程中应及时清除焊渣,钢筋笼螺旋筋与主筋全部采用点焊,焊接必须牢固。
(7)钢筋笼制作允许偏差应符合图纸中的相关规定。
(8)制作成型的钢筋笼,要分组堆放在平整的场地上,不得变形。
(9)注浆管的制作必须焊接牢固、密封,不得漏浆。
2)钢筋笼的吊装
(1)钢筋笼的吊装,必须符合设计和施工规范要求。
(2)在吊放钢筋笼时一次吊装,要严防碰撞,不得变形。
考虑钢筋笼自重,吊车选择25吨汽车吊(25吨吊车中长臂长度17.6m,作业半径5m,起重量为13.5吨,起升高度17.47m)。
(3)吊点位置选择
根据现场所吊装的构件(钢筋笼)均为细长杆件结构体,其钢筋笼的重心大致处于结构体的中部,即0.5L处。
按施工要求安装钢筋笼的工作步骤应先利用吊车的主钩将钢筋笼水平吊离地面,再利用吊车的副钩在空中吊装竖直后进行下放。
所以钢筋笼水平吊离地面 时吊点选择采用两点或三点平衡法起吊,两个吊点时分别距钢筋笼各端0.21L。
7、安装导管、清孔
1)安装导管
(1)安装钢筋笼完成后,应尽快安装导管,并严格控制孔底沉渣。
(2)本工程采用Φ250mm导管,导管使用前须经过压水试验,导管拼装试压应不小于0.6MPa,导管接头用螺纹连接方式并加O型密封圈,各接头必须扭紧严防漏气漏水,用完后要清洗干净,丝扣要上油。
(3)吊放导管应位置居中,稳步沉放,防止卡挂钢筋笼,导管底距孔底300mm~500mm。
2)清孔
清孔包括第一次清孔和二次清孔。
第一次清孔利用旋挖钻机铲斗,旋转钻进渣土达到清孔目的。
泵吸反循环清孔适用于第二次清孔,在清孔过程中随着钻渣的排出,孔底沉淤厚度较小,出水管(导管)应同步跟进,以保持管底口与沉淤面的距离。
清孔后,孔内泥浆比重应小于1.20,黏度18~20s,孔底沉渣厚度≤5cm。
8、混凝土的浇筑
1)导管埋深控制
导管埋深太大、太小对成桩质量均有影响。
埋深太小时,混凝土容易冲翻孔内的混凝土面而将沉渣卷入,造成夹泥甚至断桩,在操作过程中也易将导管拔出混凝土面;埋深太大时,混凝土顶升阻力很大,混凝土无力平行上推而仅沿导管外壁向上推挤至顶面附近再向四侧运动,这种涡流也易将沉渣卷入桩身四周,产生一圈劣质混凝土,影响桩身强度,且埋深较大时,上部混凝土长时间不动,塌落度损失大,容易发生堵管的断桩事故。
导管埋深控制在2~6m范围内,从而保证了工程质量。
2)清孔结束后必须在30分钟内灌注混凝土,否则必须重新清孔,水下混凝土采用C35P8,混凝土的初凝时间控制在13小时左右。
3)混凝土灌注中应使用隔水板及隔水球,在灌注前首先把隔水球放入导管内,再
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- 第二章 基坑围护 第二 基坑 围护