pfmea应用作业程序.docx
- 文档编号:27228986
- 上传时间:2023-06-28
- 格式:DOCX
- 页数:14
- 大小:21.68KB
pfmea应用作业程序.docx
《pfmea应用作业程序.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《pfmea应用作业程序.docx(14页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
pfmea应用作业程序
PFMEA应用作业程序
1.目的
确定与产品过程设计相关的潜在失效模式和潜在过程设计失效机理/起因,评价过程设计失效对顾客的潜在影响,找出失效条件的控制方法和避免、减少这些潜在失效发生的措施,达到高风险潜在故障模式的发生防止,完善设计过程,确保顾客满意。
2.范围
公司内所有新开发产品,过程变更产品。
3.引用标准
下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准条文。
在本标准发布时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
IATF16949-2016质量管理体系
潜在失效模式及后果分析(FMEA,第4版)
4.术语和定义
本标准采用IATF16949-2016标准的术语和定义。
5.职责
5.1技术部对本规定负责。
5.2过程工程师对正确执行本规定负责。
5.3质量部、生产部、采购部、物控部、营销部等对正确执行本规定负责。
6.PFMEA的工作方法
6.1过程工程师根据评审通过的过程流程图和新产品事前讨论书编写PFMEA初稿(见附表2)PFMEA初稿经过设计、工艺、质量、生产、营销、采购、物控等成员组成的核心小组的分析、讨论,对需要采取措施的项目制定出责任人和目标完成日期,过程工程师将讨论结果记录、整理,完善PFMEA(附表2),质量部跟踪措施的完成情况。
6.2PFMEA是一个动态文件,在整个样件试制过程中,当工程变更、环境变更等情况下,应及时、不断地修改和完善并在修改栏里填写清楚。
当所有问题闭环,通过评审,由核心小组成员签名,完成全部PFMEA文件资料,作为过程设计和开发阶段的设计输出,进入下一阶段。
6.3系列化的产品,允许只作一次PFMEA。
7.PFMEA(附表2)表格应用
7.1表头信息
7.1.1FMEA编号
记入PFMEA文件编号:
具体编号方法见《技术文件管理规定》。
7.1.2项目
记入受分析过程的系统、子系统或零部件的过程名称与编号。
7.1.3过程职责
记入负责过程设计的部门或团队,客户要求时,记入我公司名称。
7.1.4车型年/项目
记入将使用或者受被分析的设计影响的预期车型年和项目,如果未知则填入进行PFMEA分析的产品规格型号。
7.1.5关键日期
记入初次FMEA应完成日期,该日期不应超过计划投入生产的日期,对公司初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准(PPAP)的提交日期。
7.1.6FMEA日期
记入初始FMEA的完成日期,以及最近的修订日期。
7.1.7核心小组
记入负责开发PFMEA的部门和小组成员。
7.1.8编制人
记入负责编制PFMEA的过程工程师的姓名、联系方式以及工程师所属组织。
7.2表格内容
7.2.1过程步骤/功能
记入受分析的过程步骤或操作的标识以及相应的过程功能,要求必须达到顾客要求或小组讨论的设计意图。
7.2.2要求
记入每项过程步骤/操作的过程功能的具体要求。
7.2.3潜在失效模式
所记入潜在失效模式是指过程可能潜在地无法满足过程要求的状态,是对特定工序上的不符合要求的描述。
它可能是下一工序的某个潜在失效模式的一个起因或者是前一工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。
在PFMEA准备中,应假定提供的零件/材料是正确和合格的。
根据过程要求(过程流程图的记录),列出特定操作的潜在失效模式。
假定失效模式可能会发生,但不是必然会发生。
潜在失效模式应当用专业技术术语来描述,不必描述成顾客注意得到的现象。
如:
表面缩水、附着力不达标、装配不到位等。
7.2.4失效潜在影响
失效潜在的影响,即失效模式对系统功能的影响,就如顾客感受的一样。
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,顾客可能是内部的顾客,也可能是外部最终的顾客。
典型的失效后果可能是但不限于:
噪声、无法装配、影响装配、不良外观、不稳定、运行中断、不起作用、异味、工作减弱等。
7.2.5失效模式区分
失效模式区分为预测的和过去的不良,若是过去不良项目要对应出不良对策书的编号。
7.2.6严重度(S)
严重度是指对一个特定失效模式的最严重的影响后果的评价等级,是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。
严重度的评估分为1到10级,只有通过设计变更才能降低严重度数值,我公司产品的评价准则见附表3。
7.2.7分类
本栏可用于对零件、子系统或系统的产品特性分级(如关键、重要),对应符号按顾客要求,顾客无要求时用特殊特性符号对照表转换成公司规定符号,关键特性“”、重要特性“”,过程特殊特性“”,在该栏内注明,标出高优先级别的失效模式及其相关原因,可用此信息来识别特殊特性。
7.2.8失效潜在原因
失效潜在原因是对失效是如何会发生的过程的说明,应被描述为可以纠正、控制的问题。
失效潜在原因可能是一个设计或过程不足的显示,其结果是失效模式。
针对每一个潜在的失效模式,在尽可能的范围内,应列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。
如果起因对失效模式来说是唯一的(即:
如果纠正该起因对失效模式有直接的影响),那么这部分PFMEA考虑的过程就完成了。
实际上失效的许多起因往往并不是相互独立的,要纠正或控制一个起因,需要考虑诸如试验设计之类的方法,来明确哪些起因起主要作用,哪些起因最容易得到控制。
起因列出的方式应有利于有的放矢的针对起因采取补救的努力。
列表分析时应列出具体的错误或故障情况(如:
操作者取件不恰当,操作者没有放到位),而不应用一些含糊不清的词语(如:
操作者错误、设备不正常)。
7.2.9发生频度(O)
发生频度是指某一特定失效起因出现的可能性。
发生可能性的等级数是一个相对评价,而不是绝对评价。
潜在失效起因发生频度的评估分为1到10级,推荐的评价准则见附表4。
7.2.10现行过程计控制
现行过程控制方法指可以最大程度的预防失效原因的控制;或发现失效模式或失效原因的控制。
可考虑的过程控制方法有两种:
(1)预防:
防止起因或失效模式/后果的出现,或减少其出现的概率。
(2)探测:
识别(探测)失效原因、机制或失效模式的存在。
如有可能,应优先采用预防控制方法,若将预防控制作为过程意图的一部分,则将影响最初的发生频度等级的评定。
7.2.11探测度(D)
探测度是指现有过程控制探测栏里的最佳探测控制相关的等级。
在单个PFMEA内,探测度等级是一个相对评级。
探测度分为1-10级,推荐的评价标准见附表5.
7.2.12风险评估:
风险顺序数
严重度、发生频度和探测度三者数值的乘积,是对设计风险性的度量。
即:
RPN=(S)×(O)×(D)
7.2.13建议措施:
在下列情况下,考虑整改措施:
RPN值≥120或单项≥8时,需要有对应的整改措施,并在限期内完善。
建议措施应从以下情况中进行考虑但不局限下列措施:
A)、为了减少失效发生的可能性,需要进行过程和/或设计更改。
可以实施一个利用统计方法的以措施为导向的过程研究,并随时向适当的工序提供反馈信息,以便持续改进,预防缺陷产生。
B)、要降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法,一般情况下,改进探测控制对于质量改进而言成本既高,又收效甚微,增加质量控制检验频度不是一个有效的预防/纠正措施,只能做暂时的手段,我们所需要的是永久性的预防/纠正措施。
在有些情况下,为了有助于(对失效的)探测,可能需要对某一个零件进行设计更改。
为了增加这种可能性,可能需要改变现行的控制系统。
但重点应放在预防缺陷上(也就是降低频度上),而不是缺陷探测上。
如采用统计过程控制(SPC)和改进过程的方法,而不采用随机质量检查或相关的检验等均是这种常见的案例。
对于一个特定的失效模式/起因/控制的组合,如果工程评价认为无需建议措施,则在本栏内注明“无”。
7.2.14职责与目标完成日期
填入负责建议措施执行的组织和个人及预计完成的日期。
7.2.15采取的措施完成日期
填入已执行措施及其后果的简要描述和完成日期。
7.2.16纠正后的RPN:
填入确定纠正措施后严重度、频度以及不易探测度的估计数值,计算并记录此时的RPN。
8.PFMEA的应用
8.1PFMEA的实施时机:
在工装样件阶段开始编制,在试生产阶段(量产前)完成。
8.2PFMEA的更新时机:
设计变更、工程变更,使用条件/环境的变化,持续改善项目的反映等。
8.3质量部门应建立不同型号产品的过去不良(或故障)信息台帐,并不断完善。
PFMEA的编制要借鉴或基于以往的经验数据库。
8.4PFMEA的文件资料由过程工程师负责保管,并根据发生的不良现象负责不断进行更新,保证所有不良数据全部反馈到PFMEA中。
8.5过程工程师应经常根据外厂反馈的信息、可靠性试验中出现的问题、对比国内外的最新产品、技术资料、科技论文,对过程进行改进,持续减少RPN的数值。
8.6过程工程师应持续的进行过程失效模式归纳,将过程失效模式中典型的、有明显效果的措施进行分析总结,作为设计经验教训汇总,进行以利其他过程工程师学习,共同提高设计水平。
9.附录
9.1附表1封面
9.2附表2潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
9.3附表3严重度级别评定推荐准则表
9.4附表4发生频度级别推荐评价准则表
9.5附表5探测度推荐评价准则表
附表1PFMEA封面
版次:
过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
设计通知号:
客户名称:
项目名称:
产品名称:
产品编号:
共页
编制:
审核:
批准:
附表2
潜在失效模式及后果分析(过程PFMEA)
FMEA编号:
共页/第页
项目:
过程职责:
编制人:
车型年/项目:
关键日期:
FMEA日期(原始):
核心小组:
过程
步骤
功能
要求
潜在失效模式
失效潜在影响
失效模式区分
严重度
分类
失效潜在原因
现行过程
RPN
建议措施
职责和目标完成日期
措施结果
控制
预防
发生频度
控制
探测
探测度
采取的措施
完成日期
严重度
频度
探测度
RPN
(预测or以往不良)
(关键or重要符号)
附表3:
严重度级别推荐评价准则表
后果
评定准则:
后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。
最终顾客永远是要首先考虑的。
如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较高者。
(顾客的后果)
评定准则:
后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。
最终顾客永远是要首先考虑的。
如果两种可能都存在的,采用两个严重值中的较高者。
(制造/装配后果)
严
重
度
级
别
无警告
的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害
10
有警告
的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高。
或可能在有警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作(丧失基本功能)
或100%的产品可能需要报废,或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需进行分检、一部分(小于100%)需报废,或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
7
中等
车辆/项目可运行,但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意。
或一部分(小于100%)产品可能需要报废,不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。
6
低
车辆/项目可运行,但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修,不需送往返修部门处理。
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
多数(75%以上)顾客能发觉缺陷。
或产品可能需要分检,无需报废,但部分产品(小于100%)需返工。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
50%的顾客能发觉缺陷。
或部分(小于100%)的产品可能需要返工,无需报废,在生产线上其它工位返工。
3
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。
或部分产品(小于100%)可能需要返工,无报废,在生产线上原工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
附表4:
发生频度级别推荐评价准则表
失效
可能性
标准:
原因的发生
频度-PFMEA
(每个项目/每辆车的事件)
等级
很高
≥100/1000
≥1/10
10
高
50/1000
1/50
9
20/1000
1/100
8
10/1000
1/100
7
中等
2/1000
1/500
6
0.5/1000
1/2000
5
0.1/1000
1/10,000
4
低
0.01/1000
1/100,000
3
≤0.001/1000
1/1,000,000
2
很低
通过预防控制消除失效。
1
附表5:
探测度推荐评价准则表
探测几率
标准:
被设计控制探测到的可能性
等级
探测
可能性
没有探测的可能
没有现行的过程控制,不能探测或并未分析。
10
几乎不可能
在任何阶段不太可能探测
失效模式和/或错误(原因)不容易被探测到(如,随机的审核)
9
很微小
后加工问题探测
操作人员通过视觉/触觉/听觉对失效模式在后工序探测。
8
微小
从源头进行问题探测
操作人员通过视觉/触觉/听觉方式,在岗位上实施失效模式的探测,或通过运用计数型量具(通/止规,手工扭转检查/扳手等)在后工序探测。
7
非常低
后加工问题探测
操作人员通过计量型量具在后工序探测,或者通过计数型量具(通/止规,手工扭转检查/扳手等)在本岗位上实施探测。
6
低
从源头进行的问题探测
操作人员通过计量型量具,在岗位上实施失效模式或错误(原因)的探测,或者通过自动控制来探测不规范的部件,并通知操作人员(灯光、警报器等)。
测量针对安装设置和首件检查(只针对设置原因)。
5
中等
后加工问题探测
通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测,探测不规范的零件,封锁零件,防止零件进入下一个流程。
4
中上
从源头进行的问题探测
通过自动控制探测不规范的零件,自动封锁零件,防止零件进入下一步流程,在本岗位上实施失效模式的探测。
3
高
错误探测和/或问题预防
通过自动控制防止不规范零件的生产,在岗位上实施错误(原因)的探测。
2
很高
探测不可行;错误预防
有预防错误(原因)的夹具设计,机械设计或零件设计。
由于过程、产品的防错设计,不规范零件无法生产。
1
几乎肯定
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- pfmea 应用 作业 程序
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)