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质量通病处理及防治措施资料

目录

1.混凝土工程质量通病及防治措施-1-

1.1蜂窝-1-

1.2麻面-1-

1.3孔洞-2-

1.4露筋-3-

1.5缝隙、夹层-4-

1.6缺棱掉角-4-

1.7表面不平整-5-

1.8强度不够-5-

2.钢筋工程质量通病及防治措施-6-

2.1钢筋原材表面锈蚀-6-

2.2钢筋原材混料-6-

2.3钢筋强度不足,冷弯性能不良-7-

2.4箍筋不规方,弯角不成90°-7-

2.5同截面接头太多-7-

2.6柱子插筋，外伸钢筋错位-7-

2.7露筋-8-

2.8箍筋间距不一致-8-

2.9柱箍筋接头位置同向-8-

2.10钢筋遗漏-8-

2.11绑扎节点松扣-9-

3.模板工程质量通病及防治措施-9-

3.1板中部下挠,板底砼不平-9-

3.2板底摸堑入梁内不易取出-9-

3.3胀模，截面尺寸不准-9-

3.4柱身扭曲-10-

3.5柱烂根,漏浆-10-

3.6梁柱接头部位不美观-10-

3.7胀模,倾斜变形-10-

3.8墙体厚度不一,墙面高低不平-11-

3.9墙根跑浆、露筋,模板底部被混凝土包裹,拆模困难-11-

3.10女儿墙根部漏水-11-

3.11屋面水落口、出屋面管道根部井（烟）道等漏水-12-

3.12楼梯间地面质量通病及预防措施-14-

4.钢结构工程质量通病及防治措施-15-

4.1钢柱位移-15-

4.2钢柱底脚有空隙-16-

4.3连接板拼接不严密-16-

4.4结构件制孔不准确-16-

4.5起拱不准确-17-

4.6放样、号料精度不准确-17-

4.7运输堆放产生的变形-17-

4.8扭矩不准-18-

4.9丝口损伤-18-

4.10装配面不洁净-18-

4.11构件刚度差-19-

4.12焊接变形-19-

4.13安装孔位移-19-

4.14柱垂直偏差过大-19-

4.15屋架垂直偏差大-20-

附表浙江省住宅工程质量缺陷防治措施100条-20-

1.混凝土工程质量通病及防治措施

1.1蜂窝

1.1.1释意

混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

1.1.2产生的原因

1.1.2.1混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥水泥材料加水量计量不准确，造成砂浆少、石子多。

1.1.2.2混凝土搅拌时间不够，未搅拌均匀，和宜性较差，振捣不密实。

1.1.2.3下料不当或小料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。

1.1.2.4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

1.1.2.5模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

1.1.2.6钢筋较密，使用的石子粒经过大或坍落度过小。

1.1.2.7基础、柱、墙根部没稍加间隙就继续上层混凝土，造成水泥浆流失。

1.1.3防治措施及处理方法

1.1.3.1防治措施：

认真设计、严格控制混凝土的配合比，经常检查、做到计量准确；混凝土搅拌均匀，坍落度适合；混凝土高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1h～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

1.1.3.2处理方法：

小蜂窝：

洗刷干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：

凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：

如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

1.2麻面

1.2.1释意

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点。

1.2.2产生的原因

1.2.2.1模板表面粗糙粘附着水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。

1.2.2.2模板未浇水湿润或湿润不够，构成表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

1.2.2.3模板拼缝不严，局部漏浆。

1.2.2.4模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

1.2.2.5混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

1.2.3防治措施及处理方法

1.2.3.1防治措施：

模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇筑混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用海绵条堵严；选用长效的模板隔离剂；涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排气泡为止。

1.2.3.2处理方法：

表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

1.3孔洞

1.3.1释意

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

1.3.2产生的原因

1.3.2.1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住、未振捣就继续浇筑上层混凝土。

1.3.2.2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。

1.3.2.3混凝土一次性下料过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。

1.3.2.4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

1.3.3防治措施及处理方法

1.3.3.1防治措施：

在混凝土密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满、认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清除干净。

1.3.3.2处理方法：

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜剔除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

1.4露筋

1.4.1释意

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构件表面。

1.4.2产生的原因

1.4.2.1浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

1.4.2.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

1.4.2.3混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

1.4.2.4混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

1.4.2.5木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

1.4.3防治措施及处理方法

1.4.3.1防治措施：

浇灌混凝土保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查：

钢筋密集时，选用适当颗粒的石子、保证混凝土的配合比准确并有良好的和易性；浇灌高度超过2m，用串筒或漏槽进行下料，以防止离析；模板充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或震动棒进行振捣；操作时，表面踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

1.4.3.2处理方法：

表面露筋刷洗干净后，在表面抹1：

2或1：

2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：

凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的混凝土填塞压实。

1.5缝隙、夹层

1.5.1释意

混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。

1.5.2产生的原因

1.5.2.1施工缝或变形缝未经接缝处理，清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。

1.5.2.2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理或未清理干净。

1.5.2.3混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。

1.5.2.4底层交接处未罐接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

1.5.3防治措施及处理方法

1.5.3.1防治措施：

认真按有关要求处理施工缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽；接缝处浇灌前先浇50mm～100mm厚原配合比无石子砂浆，或100mm～150mm厚减半混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土振捣密实。

1.5.3.2处理方法：

缝隙层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力罐细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

1.6缺棱掉角

1.6.1释意

结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷。

1.6.2产生的原因

1.6.2.1木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。

1.6.2.2施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。

1.6.2.3拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

1.6.2.4模板未刷隔离剂，或隔离剂涂刷不匀。

1.6.3防治措施及处理方法

1.6.3.1防治措施：

木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇注后认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2MPa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板防止撞击棱角；运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。

1.6.3.2处理方法：

缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视损坏程度用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

1.7表面不平整

1.7.1释意

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

1.7.2产生的原因

1.7.2.1混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子压光，造成表面粗糙不平。

1.7.2.2模板未支撑在坚硬支座上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇罐混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

1.7.2.3混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印迹。

1.7.3防治措施及处理方法

1.7.3.1防治措施：

严格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用铁抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板有足够的强度、刚度和稳定性，支在坚实基础上，有足够的支撑面积，并防浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。

1.8强度不够

1.8.1释意

同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求等级。

1.8.2产生的原因

1.8.2.1水泥过期或受潮,活性降低;砂石料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多;外加剂使用不当,掺量不准确。

1.8.2.2混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大。

1.8.2.3混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌和不匀。

1.8.2.4冬季施工，拆模过早或早期受冻。

1.8.2.5混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力咂坏。

1.8.3防治措施及处理方法

1.8.3.1防治措施：

水泥有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒经、级配含泥量等符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土按顺序拌制，保证搅拌时间均匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，按施工规定要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。

1.8.3.2处理方法：

当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构混凝土的实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

2.钢筋工程质量通病及防治措施

2.1钢筋原材表面锈蚀

2.1.1产生的原因

钢筋保管不当,或长时间存放。

2.1.2预防措施及处理方法

2.1.2.1钢筋存放时应用木块垫起,避免与地面接触。

2.1.2.2对锈蚀较重的钢筋要用钢丝刷等刷洗干净,淡黄色轻微浮锈不必处理。

2.2钢筋原材混料

2.2.1产生的原因

现场管理不善。

2.2.2预防措施及处理方法

钢筋进场时要做好规格标记，分批堆放。

2.3钢筋强度不足,冷弯性能不良

2.3.1产生的原因

钢筋材质不符合要求。

2.3.2预防措施及处理方法

钢筋进场时必须有出厂合格证及材质证明,并及时进行实验,对不合格的不与验收或降级处理。

2.4箍筋不规方,弯角不成90°

2.4.1产生的原因

制作时箍筋成型尺寸与图纸要求误差过大,没有严格控制弯曲角度.

2.4.2预防措施及处理方法

现场加工箍筋时,要按图施工,用尺检查其对角线边长尺,使成型尺寸准确无误。

2.5同截面接头太多

2.5.1产生的原因

2.5.1.1钢筋下料失误。

2.5.1.2忽略规范对同一截面钢筋接头数量的规定。

2.5.2预防措施及处理方法

按规范及施工图要求进行下料，以控制同一截面内受力钢筋接头数量。

2.6柱子插筋，外伸钢筋错位

2.6.1产生的原因

2.6.1.1钢筋自检合格后,但固定钢筋措施不可靠。

2.6.1.2浇筑砼时被振捣棒或其它机具碰歪没及时校正。

2.6.2预防措施及处理方法

2.6.2.1在外伸部分加1-2道临时箍筋固定,在浇注砼前要复查一遍,若发生位移,校正后方可浇注。

2.6.2.2注意浇注操作时尽量不碰钢筋,浇注过程中要派专人看钢筋,随时检查及时校正。

2.7露筋

2.7.1产生的原因

2.7.1.1垫块强度不够被压碎或垫块数量不够。

2.7.1.2振捣砼时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋位移或引起绑扎松散。

2.7.2预防措施及处理方法

2.7.2.1砂浆垫块要提前制作,有一定的养护期,使其具有足够的强度,垫块布置数量要适当,绑扎要牢固。

2.7.2.2振捣时应注意尽量避免碰撞钢筋。

2.8箍筋间距不一致

2.8.1产生的原因

2.8.1.1图纸标注箍筋间距为近似值。

2.8.2预防措施及处理方法

2.8.2.1下料时要根据构件的配置情况预先计算好箍筋的实际间距,作为绑扎箍筋时的依据。

2.9柱箍筋接头位置同向

2.9.1产生的原因

2.9.1.1绑扎时疏忽。

2.9.2预防措施及处理方法

2.9.2.1安装操作时要相互提醒,前后注意对照,将接头位置错开。

2.9.2.2对于已错绑的箍筋要解开箍筋,转个方向重新绑扎。

2.10钢筋遗漏

2.10.1产生的原因

2.10.1.1施工时疏忽，没有认真看图。

2.10.2预防措施及处理方法

2.10.2.1绑扎之前要熟悉图纸,根据图纸绑扎,并认真检查,复核。

2.11绑扎节点松扣

2.11.1产生的原因

2.11.1.1绑扎丝选择不当，绑扎形式不正确。

2.11.2预防措施及处理方法

2.11.2.1绑扎丝选用20-22号火烧丝,在钢筋转角处要采用兜扣并加缠。

3.模板工程质量通病及防治措施

3.1板中部下挠,板底砼不平

3.1.1产生的原因

3.1.1.1板背肋间距未按设计施工,间距过大,支撑不牢固,间距大。

3.1.1.2板底模板不平,与砼接触面高低不平。

3.1.2预防措施及处理方法

3.1.2.1要严格按施工方案支撑,支撑要牢固,并与框架柱拉结牢固,背肋支撑间距不得随意修改。

3.1.2.2支模前板底要找好标高,支模完毕后要检查其平整度,不得超过规范规定。

3.2板底摸堑入梁内不易取出

3.2.1产生的原因

3.2.1.1支模时，楼板模板铺在梁模上面，甚至深入梁内。

3.2.2预防措施及处理方法

3.2.2.1支模时楼板模板应拼铺到梁内侧模内口平齐。

3.3胀模，截面尺寸不准

3.3.1产生的原因

3.3.1.1支撑不牢固，柱箍间距过大，刚度不够。

3.3.2预防措施及处理方法

3.3.2.1要认真按施工方案支模，扣件要扣紧，支撑要牢固。

3.4柱身扭曲

3.4.1产生的原因

3.4.1.1柱子支模前没校正钢筋柱模不规方。

3.4.2预防措施及处理方法

3.4.2.1支模前要先防线、找方、将钢筋校正后才可支模。

3.5柱烂根,漏浆

3.5.1产生的原因

3.5.1.1板模拼逢不严,根部没清理干净。

3.5.2预防措施及处理方法

3.5.2.1根部在支模前先做2cm厚找平层并在模板下口塞海面条。

3.6梁柱接头部位不美观

3.6.1产生的原因

3.6.1.1未标出标高控制线,模板上口过高、过低。

3.6.1.2模板未统一考虑。

3.6.2预防措施及处理方法

3.6.2.1事先制作定型柱头模板,板面用多层板。

3.7胀模,倾斜变形

3.7.1产生的原因

3.7.1.1模板背肋间距过大,对拉螺栓未拧紧或间距过大。

3.7.1.2钢筋没调整。

3.7.2预防措施及处理方法

3.7.2.1要严格按施工方案支模,支模对拉螺栓要上紧。

3.7.2.2支模前要放好位置线,调整钢筋位置。

3.8墙体厚度不一,墙面高低不平

3.8.1产生的原因

3.8.1.1模板拼缝不严,不平整,支撑不牢,模板垂直度差。

3.8.1.2模板位置放错。

3.8.2预防措施及处理方法

3.8.2.1模板拼缝要严密,相邻墙间须用剪力撑互相顶撑,用线锤吊墙模垂直度,不能超出规范要求。

3.8.2.2墙模板要编号防止放错位置。

3.9墙根跑浆、露筋,模板底部被混凝土包裹,拆模困难

3.9.1产生的原因

3.9.1.1墙模板拼接不严,水泥浆漏出,包裹模板下口。

3.9.1.2拆模时间太迟,模板与混凝土粘结力太大。

3.9.2预防措施及处理方法

3.9.2.1模板拼缝处加海绵条,以免漏浆。

3.9.2.2掌握好拆模时间。

3.10女儿墙根部漏水

3.10.1产生原因

找平层、刚性防水层等施工时直接靠紧女儿墙，不留分格缝，长条女儿墙砌体没有留伸缩缝，在温差作用下，山墙和女儿墙开裂；女儿墙等根部阴角没有按规定做圆弧，铺卷材防水层没有按规定做缓冲层，卷材端边的收头密封不好，导致裂缝、张口而渗漏水。

3.10.2预防措施及处理方法

（1）施工屋面找平层和刚性防水层时，在女儿墙交接处应留30mm的分格缝，缝中嵌填柔性密封膏；女儿墙根部的阴角粉成圆弧，女儿墙高度大于800mm时，要留凹槽，卷材端部应裁齐压入预留凹槽内，钉牢后用水泥砂浆或密封材料将凹槽嵌填严实。

女儿墙高度低于800mm时，卷材端头直接铺贴到女儿墙顶面，再做钢筋混凝土压顶。

（2）屋面找平层或刚性防水层紧靠女儿墙，未留分格缝时，要沿女儿墙边切割出20～30mm宽的槽，扫刷干净，槽内嵌填柔性密封膏，女儿墙体有裂缝，要用灌浆材料修补，如山墙的女儿墙已凸出墙面时，须拆除后重砌，对卷材收头的张口应修补密封严实。

图58防水层在立墙上的收头

1—附加增强层；2—密封材料；3—防水层；4—金属盖板；5—保护层

3.11屋面水落口、出屋面管道根部井（烟）道等漏水

3.11.1产生原因

水落口杯安装的高度高于基层，水落口杯与结构层接触处没有堵嵌密实，横式穿墙水落口与墙体之间的空隙，没有用砂浆填嵌严实，没有做防水附加层，防水层没有伸入水落口杯内的一定距离，造成雨水沿水落口外侧与水泥砂浆的接缝处渗漏水。

3.11.2预防措施及处理方法

（1）现浇天沟的直式水落口杯，要先安装在模板上，方可浇筑混凝土，沿杯边捣固密实。

预制天沟，水落口杯安装好后要托好杯管周的底模板。

用配合比为1：

2：

2的水泥、砂、细石子混凝土灌筑捣实，沿杯壁与天沟结合处上面留20mm×20mm的凹槽并嵌填密封材料，水落口杯顶面不应高于天沟找平层。

（2）水落口的附加卷材粘贴方法：

裁一条宽大于或等于250mm，长为水落口内径加100mm的卷材卷成圆筒，伸入水落口内100mm粘贴牢固，露出水落口外的卷材剪成30mm宽的小条外翻，粘贴在水落口外周围的平面上，再剪一块直径比水落口杯内径大200mm的卷材，居中按水落口杯内径剪成米字形，涂胶贴牢，将米字条向口内下插贴牢，然后再铺贴大面防水层。

（3）横式穿墙水落口做法：

用1：

3水泥砂浆或细石混凝土，嵌好水落口与墙体之间的空隙，沿水落口周围留20mm×20mm的槽，嵌填密封膏，水落口底边不得高于基层，底面和侧面加贴附加层防水卷材，铺贴方法同上。

（4）当水落口杯平面高于基层防水层时，要拆除纠正，水落口周围与结构层之间的空隙没有嵌填密实时，要将酥松处凿除，重新补嵌密实，并留20mm×20mm的凹槽，嵌填防水密封膏，做好防水附加层，再补贴好防水层。

（5）出屋面管道根部直径500mm范围内，找平层应抹成高度不小于30mm的圆锥台。

伸出屋面井（烟）道及上屋面楼梯间周边应同屋面结构一起整浇一道150mm高钢筋混凝土防渗圈。

图56-1伸出屋面管

1-保护层；2-密封材料；3-C20细石混凝土填实；4-防水层；5-保温层；6-金属镀锌抱箍

图56-2直水落口

1-保护层；2-附加增强层；3-水落口；4-防水层；5-密封材料；6-密封材料填实

3.12楼梯间地面质量通病及预防措施

3.12.1楼梯踏步宽度、高度不一

3.12.1.1产生的原因

结构施工阶段楼梯踏步的宽度、高度几何尺寸不一致，且偏差较大，存在这种问题的主要原因是建筑结构同实际标高不吻合所致。

在粉刷面层时，不注意按弹线所示阴阳角位置进行抹面层，甚至有时楼梯施工好，设计变更了原设计的楼地面面层做法，也会造成楼梯踏步与临步的高度偏差。

3.12.1.2预防措施及处理方法

1）技术人员应认真核算结构图和建筑图标高尺寸是否有误，然后进行计算，在制作安设楼梯踏步及平台模板。

当楼梯结构施工阶段的各类标高尺寸存在误差时，应在抹灰前进行纠正。

2）施工单位收到设计变更楼面做法文件后，应注意调整找平层厚度，以保证楼梯起始步与相邻踏步高度一致。

3.12.2水泥面空鼓

3.12.2.1产生的原因

1）抹水泥砂浆面层前，基层不浇水湿润，水泥砂浆中的水分很快的被基层吸收，造成砂浆失水过快，影响砂浆强度的增长与基层间的粘结力，故易造成空空鼓。

在水泥砂浆铺设时，基层或垫层表面残渣、污垢浮灰及垃圾未认真清除；基层过于潮湿，有积水；素水泥浆结合层涂刷不均匀或刷后时间太长，风干后而形成隔离层；基层局部过光摸后粘结力差。

2）水泥砂浆过稀，水灰比大，其收缩量值大，抹面时砂浆向下坠落，消弱了与基层的粘结，易造成踢脚线及平台空鼓和裂缝。

3.12.2.2预防措施及处理方法

1）水泥砂浆面层铺设前，必须认真将基层表面垃圾、积灰或污垢清理干净，如基层表面过于光滑的应与凿毛处理。

2）面层铺设前一天，应对基层进行浇水湿润，使基层表面清洁干净，充分湿润且局部不积水，平整又粗糙，确保面层与基层粘结牢固。

3.12.3.2预防措施及处理方法

对抹灰砂浆稠度一定要控制好，并掌握最后一遍压收光时间和终凝的养护。

3.12.3水泥地面粗糙

3.12.3.1产生的原因

1）未掌握收水时间，压光规定的次数未做够，后一遍压光太早或模压用力不够。

摸后表面强度低于1.2MPA之前有人行走留下抹不掉的脚印。

2）最后一遍的抹灰收光太晚，砂浆表面已凝固抹压不动，用力过猛，粗砂、石粒被扰动或出现沙眼而使面层变粗糙。

3.12.3.2预防措施及处理方法

对抹灰砂浆稠度一定要控制好，并掌握最后一遍压光时间和终凝的养护。

3.12.4踏步掉边角

3.12.4.1产生的原因

1）水泥砂浆面层施工后，养护时间不充分，抗压强度未达到设计设计要求就上人行走或搬运材料，导致踏步掉边角。

2）施工期间未对成品采取加强保护