金隆站主体结构施工方案.docx
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金隆站主体结构施工方案
金隆站主体结构施工方案
一.编制原则及依据
1.1编制原则
(1)在合同文件相关标准、条款及设计规范、施工规范、质量验收标准相关规定要求下,合理安排施工工序,保证施工正常、有序、高效进展;
(2)抓住关键节点工期,突出重点,合理部署,努力优化资源配置和施工方案,确保施工节点及总体工期的顺利实现;
(3)合理选择相应的成熟施工工艺和工法,以保证施工工序质量和总体结构工程质量;
(4)充分考虑城市施工特点,尽量减少对周边居民、交通运行、建(构)筑物及环境的影响,安全、文明组织施工。
1.2编制依据
(1)《广州市轨道交通四号线南延段(金州至南沙客运港)金隆站主体工程施工图
(2)《广州市轨道交通四号线南延段(金州至南沙客运港)金隆站防水工程施工图
(3)《广州市轨道交通四号线南延段(金州至南沙客运港)金隆站接地工程施工图
(4)《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-19992003版);
(5)《地下工程防水技术规范》(GB50108-2001);
(6)《钢筋混凝土工程施工及验收规范》(GBJ240-83);
(7)《大体积混凝土施工规范》(GB50496-2009);
(8)《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005);
(9)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002;
(10)《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003);
(11)《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107-2010);
(12)《混凝土泵送施工技术规程》(JGJ/T10-95);
(13)《工程测量规范》(GB5002-2007)。
二.工程概况
2.1工程概述
广州市轨道交通四号线南延段(金州至南沙客运港)工程位于南沙区,大致呈东西走向。
线路西起既有金洲站,大致沿双山大道、金隆路、环市大道、海港大道和科技大道布设,终止于南沙客运港站。
全线共设置6座车站,均为地下站,设置停车场一处,位于金隆站附近。
金隆站位于广隆苑西侧金隆路西侧地下,大致沿南北方向布设,北接金州站,南接广隆站;金隆路为南北向的城市次干道,道路红线宽20m,道路坡度较大,车站范围内现状路面高差约1.2m。
因未有站位处规划地面标高,车站设计地面标高按平现状金隆路面设计,车站南端地面标高约为8.30m,北端约为9.50m。
金隆站为双层岛式站台车站,站台宽度11m。
有效站台中心里程为YDK56+500.000,设计起、终点里程为YDK56+381.100、YDK56+581.900。
车站主体结构外包总长200.8m,标准段外包总宽20m,设置3个出入口。
车站北端接矿山法暗挖区间;南端接盾构区间,双线设置盾构始发井。
2.2结构形式
主体结构采用明挖法施工。
围护结构主要采用连续墙+混凝土(钢)支撑支护体系,主体结构采用钢筋混凝土箱形双层框架结构,纵向柱跨标准段为9m。
主体结构外侧设全外包防水层,与连续墙一起组成复合墙体系,土压力由连续墙与内衬墙承共同承受,按刚度分配,水压力由内衬墙承受。
车站覆土变化较大,结构顶板顺应地势变化埋深,顶板覆土厚度约为3.0~4.5m。
车站抗浮不满足要求,南端采用压顶梁联合连续墙抗浮,北端采用底板外挑抗浮。
2.3工程地质、水文地质概况
2.3工程地质及水文地质概况
2.3.1主要地层及其特性
金隆站主要地层为<2-2>淤泥质粉细砂层、<5H-1>粉质黏土层、<6H>全风化混合花岗岩层、<7H>强风化混合花岗岩层、<8H>中风化混合花岗岩层和<9H>微风化混合花岗岩层。
各地层岩土特性如下:
<1>人工填土层
主要为素填土,局部为杂填土,颜色较杂,主要呈灰色、灰黄色。
素填土的组成物主要为人工堆填的粘性土、粉细砂、中粗砂等,稍压实;部分地段以碎石、块石为主回填。
杂填土则局部夹杂有砖块、混凝土块等建筑垃圾,大部分稍压实~欠压实,稍湿~湿。
层顶标高为6.34~15.00m,层底标高为0.52~13.00m,厚度为1.50~8.30m,平均厚度3.96m。
<2-1A>海陆交互相沉积淤泥层
深灰色、灰黑色,主要由粘粒及有机质组成,局部含粉砂及贝壳碎片,饱和,呈流塑状,具滑腻感和腥臭味。
本层局部揭露,主要分布在山间冲积平原带。
层顶标高为1.68~5.66m,层底标高为0.14~4.06m.,厚度为1.20~2.20m,平均厚度1.68m。
<2-1B>海陆交互相沉积淤泥质土层
深灰色、灰黑色、饱和,流塑—软塑状,具腥臭味,以粘粒为主,局部含有腐植质,本层零星分布。
层顶标高为1.16~5.52m,层底标高为-0.24~4.09m,厚度为1.00~1.70m,平均厚度1.37m。
<2-2>海陆交互相沉积淤泥质粉细砂层
本层主要为淤泥质粉砂、淤泥质细砂,粒径较均匀,含淤泥质及少量有机质,局部有贝壳碎片,颜色以深灰色、灰色为主,饱和,多呈松散状本层小范围分布。
层顶标高为-1.32~6.46m,层底标高为-2.62~4.36m,厚度为1.30~3.80m,平均厚度2.49m。
<2-4>海陆交互相沉积粘性土层
呈深灰色、灰色、黄褐色等主要为粉质粘土,局部为粉土,呈可塑状为主,局部软塑状,本层局部分布。
层顶标高为0.58~7.26m,层底标高为-1.32~6.46m,厚度为0.80~3.00m,平均厚度1.85m。
<3-1>冲积—洪积粉细砂层
呈浅黄色、灰白色、主要成分为石英,以细砂为主,含较多粉砂及少量粘粒,饱和,多呈松散状,局部呈稍密或中密状,本层局部分布。
层顶标高为-2.62m~4.09m,层底标高为-3.72m~2.99m,厚度为1.10m,平均厚度1.10m。
<3-2>冲积—洪积中砂层
呈浅黄色、灰白色、灰黄色为主,主要成份为石英,以中砂为主,含较多粗砂及少量粘粒饱和,呈稍密—中密为主,本层零星分布。
层顶标高为-0.24m,层底标高为-2.44m厚度为2.20m。
<4N-2>冲积—洪积可塑状粘性土层
呈灰白色、灰色、灰黄色、深灰色等。
主要由粉质粘土、粘土组成,含少量砂粒及粉粒;主要呈可塑状,局部坚硬状,摇振无反应,光泽反应稍有光滑,干强度及韧性中等,本层在场地内局部分布。
层顶标高为-2.08~3.34m,层底标高为-5.08~2.14m厚度为1.20~3.00m,平均厚度2.36m。
<4N-3>冲积—洪积硬塑状粘性土层
呈灰白色、灰色、褐黄色、深灰色等,主要由粉质粘土、粘土组成,含少量砂粒及粉粒;主要呈硬塑状,局部坚硬状,摇振无反应,光泽反应稍有光滑,干强度及韧性较高,本层在场地内零星分布。
层顶标高为0.20~3.82m,层底标高为-2.80~0.48m厚度为3.00~4.30m,平均厚度3.83m。
<5H-1>可塑状砂质粘性土层
呈黄褐色、棕红色等,呈可塑状,含风化残留石英颗粒,岩芯呈土柱状或散砂状,具有遇水崩解特点。
摇振无反应,光泽反应光滑,干强度及韧性中等,本层在场地内零星分布。
层顶标高为-0.96~1.08m,层底标高为-3.96~-1.21m厚度为2.20~3.00m,平均厚度2.55m。
<5H-2>硬塑状砂质粘性土层
呈黄褐色、棕红色等,硬塑—坚硬状,含风化残留石英颗粒,岩芯呈土柱状或散砂状,具有遇水崩解特点,局部夹砾质粘性土。
摇振无反应,光泽反应光滑,干强度及韧性高,本层在场地内分布广泛。
层顶标高为-5.08~11.65m,层底标高为-9.06~-8.15m厚度为1.50~8.00m,平均厚度3.82m。
<6H>混合花岗岩全风化带
呈浅黄褐色、灰绿色、灰白色等,原岩组织结构已风化破坏,但尚可辨认,局部夹强风化岩碎块,岩芯呈坚硬土柱状,遇水易崩解,本层在场地内局部分布。
层顶标高为-7.32~8.15m,层底标高为-17.02~4.65m厚度为2.00~9.70m,平均厚度3.92m。
<7H>混合花岗岩强风化带
呈黄褐色、浅灰白色等,原岩组织结构已大部分风化破坏,岩芯呈土柱状、半岩半土状、碎块状、风化裂隙发育,遇水易软化、崩解,本层在场地内局部分布。
层顶标高为-17.02~6.62m,层底标高为-23.73~-4.72m厚度为0.80~9.00m,平均厚度4.14m。
<8H>混合花岗岩中风化带
呈浅灰红色、浅肉红色、浅黄褐色等。
中粗粒结构,块状结构,岩质较坚硬,裂隙发育,岩芯破碎,岩芯呈碎块状、块状为主,少量短柱状。
岩体基本质量等级为Ⅴ类,本层在场地内广泛分布。
层顶标高为-23.72~13.00m,层底标高为-26.62~4.50m厚度为0.60~16.60m,平均厚度5.76m。
<9H>混合花岗岩微风化带
主要为华力西侵入中粒混合花岗岩,呈浅肉红色、浅灰红色、浅灰色等,中粒结构,块状构造,矿物成分为长石、石英、少量黑云母等。
岩芯以短柱状为主,部分长柱状或块状,岩质坚硬。
岩体基本质量等级为Ⅲ类,本层在场地内广泛分布。
层顶标高为-16.96~4.50m,层底标高为-19.42~-5.30m厚度为1.00~14.50m,平均厚度7.07m。
2.3.2水文地质条件
(1)地表水
车站所处区域南端水系发育,河涌属珠江水系,汛期为4~9月,最大月径流量一般出现在5月份或6月份。
据广东省水文局资料,珠江广州河道为感潮河流,潮汐类型为不规则半日潮,每天基本上有二涨二落,往复十分明显,当天潮差一般为1.2~2.5m,历史最高潮位7.62m,百年一遇潮位7.79m,最低潮位3.64m,多年平均潮位7.02m(1950~1990)。
(2)地下水
①地下水类型
地下水按赋存方式分为第四系松散层孔隙水,基岩风化及构造裂隙承压水。
A.第四系松散层孔隙水
整个场地地表广泛分布素填土层,部分为填砂,部分为填砂质粘性土,填砂地段富含潜水、透水性强,填粘性土地段富水量较小、透水性一般。
残积土层和岩石全风化带,含水较贫乏,透水性较差。
淤泥层等软土层也含大量自由水,处饱水状态,但该层渗透性低,地下水流动性差,为相对隔水层。
B.强、中风化基岩风化裂隙承压水
基岩风化裂隙水主要赋存在花岗岩强风化、中风化裂隙中,属承压水,透水性、富水性不均,一般透水性弱,富水性弱,在裂隙发育强烈地段容易形成集水带,水量稍丰富。
②地下水位
地下水稳定水位埋藏深度1.20~4.80m,标高1.54~11.70m。
地下水位的变化与地下水的赋存、补给及排泄关系密切,每年4-9月为雨季,大气降水充沛,水位会明显上升,而在冬季因降雨减少,地下水位随之下降。
地下水位总体上东北高、西南低,地下水由东北流向西南。
③地下水补给与排泄
大气降水及地表水是地下水的补给来源,排泄主要表现为大气蒸发及珠江退潮时向江河的排泄;地下水位受季节和江河潮汐的影响明显;由于线路附近范围地下水开采量少,地下水的补给、径流排泄条件基本保持天然状态。
(3)水、土的腐蚀性评价
根据所取水样分析结果,据《岩土工程勘察规范》(GB50021-2001,2009年版)进行判定。
按环境类型评价:
Ⅰ、Ⅱ类环境类型地下水对混凝土结构具有微腐蚀性,按地层渗透性地下水对混凝土结构具有微腐蚀,长期浸水时对钢筋混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀,干湿交替时对钢筋混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀性。
本场地范围处于湿润气候,降水丰沛,地下水位高,地下水位以上的土层也经过了充分的淋滤作用,所以地下水位以上土的腐蚀性与地下水的腐蚀性基本相符。
。
三.施工总体筹化
3.1工期计划
根据金隆站施工工期总体筹划,主体结构工程施工工期为166天。
具体每段工期安排如表3-1。
表3-1每段施工时间安排
施工内容
工期
底板钢筋绑扎
4天
底板模板
1天
底板混凝土浇筑
1天
底板混凝土养护
7天
负二层侧墙防水
2天
脚手架支架搭设
3天
负二层侧墙、柱钢筋绑扎
3天
负二层侧墙、柱模板支设
2天
负二层侧墙、柱混凝土浇筑
1天
中板模板支设
2天
中板钢筋绑扎
3天
中板混凝土浇筑
1天
负一层侧墙防水
2天
脚手架支架搭设
3天
负一层侧墙、立柱钢筋绑扎
3天
负一层侧墙、立柱钢模支设
2天
负一层侧墙、立柱混凝土浇筑
1天
顶板模板支设
2天
顶板钢筋绑扎
3天
顶板混凝土浇筑
1天
3.2资源配置
3.2.1组织机构
为保证金隆站明挖段主体结构施工质量及总工期的顺利实现,项目经理部高度重视,成立以总工为组长的技术保证小组,并组织精干技术人员进行全面质量控制与把关,严格控制各分工序施工过程,保证总体质量。
施工准备阶段,提前对图纸、施工方案进行详细研究与讨论,确保施工正常进展。
见图3.2
图3.2金隆站主体结构施工技术保证小组框架图
3.2.2人员配置
为保证施工总体进度,项目部根据现场实际施工进展及后续施工节点工期要求,动态合理组织施工人员进场,满足施工需求的同时保证施工高效、合理运转。
主体施工人员安排见表3.3
表3.3主体结构施工人员安排表
序号
工种/种类
工作内容
数量(人)
备注
1
领班
负责白晚班工人整体安排
3
2
钢筋工
钢筋下料、绑扎
20
若工作面扩大,临时加以调整,以保证施工为准。
3
电焊工
钢筋接头焊接
8
4
车丝工
钢筋车丝
5
5
架子工
钢管脚手架搭设
30
6
木工
模板安装、加固
20
7
混凝土工
混凝土浇筑
15
8
电工
临时用电巡查、接线
3
9
普工
文明施工、现场其它零散用工
15
10
防水工
主体结构防水
7
3.2.3材料机械
主体结构施工时拟投入的设备、机具见表3.3。
表3.3金隆站主体支架模板施工资源配置计划表
资源
工种/种类
单位
数量
备注
机械
设备
25T汽车吊机
辆
1
性能良好
50T履带吊
台
1
性能良好
盘锯
台
1
性能良好
钢筋切断机
台
3
性能良好
钢筋弯曲机
台
3
性能良好
钢筋调直机
台
3
性能良好
交流电焊机
台
10
性能良好
木工圆锯机
台
2
性能良好
木工刨床
台
2
性能良好
手锯
台
4
性能良好
手电钻
台
3
性能良好
插入振动器
个
10
性能良好
车丝机
台
3
性能良好
混凝土泵车
辆
2
性能良好
材料
脚手架
T
200
周转和根据实际需要购进
100×100mm方木
m3
100
周转和根据实际需要购进
18mm厚竹胶合板
m2
1000
周转和根据实际需要购进
四.施工方案
4.1施工方案概述
4.1.1概述
主体结构随基坑开挖顺序依次分段进行,本工程划分8段施工缝进行分段施工(具体的分段见附图)采取分段平行流水作业方法。
主体结构模板采用胶合板,满堂支架支撑,模板支架在砼达到设计及规范要求的强度后拆除。
模板与支架的配置在满足现场施工的前提下经济合理的配置。
结构施工混凝土浇筑采用商品混凝土。
顶板、底板、边墙采用C35P8抗渗混凝土。
4.1.2施工流程
主体结构施工具体步骤详见表4.1。
表4.1主体结构施工步序图
序号
示意图
说明
步
骤
一
开挖到坑底设计标高、底板垫层、底板防水层,施做结构底板、底纵梁。
步
骤
二
待底板达到设计强度,拆除第三道支撑,施做侧墙结构。
步
骤
三
施工中板及拆除第二道支撑
步
骤
四
待中板砼达到设计强度后,施工负一层侧墙
步
骤
五
待负一层侧墙砼达到设计强度后,施工顶板
4.1.3施工工艺
(1)基底、垫层
①基坑开挖至基底200mm时采用人工配合小挖机清底整平,不得超挖及扰动基底土,先会同监理和设计单位及时进行基底验槽,办好隐蔽工程检验手续,报验后及时铺设垫层。
基底允许偏差为+20mm,-10mm。
②垫层砼摊铺厚度根据基底预先埋设的标高控制桩控制,砼采用平板振动器振捣密实,收水后用木楔压实抹平整。
③垫层施工符合下列允许偏差:
垫层厚度:
+30、-20mm,高程:
+20mm,-10mm。
(2)底板(至施工缝)施工
垫层完成后,施作底板防水层,然后施做防水保护层,钢筋在下好料后吊入基坑进行绑扎。
质量满足规范及设计要求。
安装好的钢筋经监理工程师检查合格后安装内模板和各种预埋件;并经检查、核对无误后浇筑底板。
采用商品砼泵送入模,插入式振捣棒振捣,分层、分段对称连续浇筑。
底板一次性浇筑,浇筑到腋角上方30cm处,侧墙50%的钢筋预留30cm对接,其他预留钢筋预留130cm对接。
(3)侧墙施工
底板砼强度(≥80%)满足施工要求后,可进行侧墙施工。
先对接缝处的纵向水平施工缝进行防水处理,绑扎侧墙钢筋,立侧墙模板并加固,埋设预留孔,经检查无误后进行砼灌注,商品砼泵送入模,插入式振捣棒振捣。
(4)端模及预留孔洞施工
部分节段端头需要设置端模。
在模板上按钢筋间距打眼以便钢筋接长。
预留孔用木板按设计尺寸订做,需采取防止砼渗漏措施。
4.1.4施工报验
各分部分项工程完成后需进行报监验收,经得监理同意后方可进行下步工序施工。
具体见图4.2。
图4.2施工报验
4.2钢筋工程
4.2.1原材料质量控制
(1)采用HPB300级(φ):
fy=fy'=270N/mmŒ2?
、HRB400级(Φ):
fy=fy'=360N/mm2?
,预埋件为Q235钢。
材质应分别符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢筋第一部分》(GB1499,1-2008)及《钢筋混凝土钢筋第二部分》(GB1499,2-2007)。
(2)本工程所使用的钢筋及钢材质量标准要符合规范要求,不符合规范规定标准的钢筋及钢材坚决不准使用。
(3)施工中当需要进行钢筋代换时,应按照钢筋承载力设计值相等的原则换算,并应满足抗裂验算及最小配筋率、保护层厚度、钢筋间距等构造要求。
(4)所有进场钢筋均要具备出厂质量证明书和试验报告单,每捆钢筋均有标牌,进场时按炉罐号及直径分批验收,同批次钢筋不大于60T检验一次,并通知监理见证取样。
检验内容包括外观检查及力学性能试验,合格后方可使用。
(5)钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常(例如屈服点过高)等现象时,该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
(6)进场钢筋平直、无损伤,并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。
(7)进场钢筋按规格、型号、批号分开堆放。
钢筋存放在钢筋加工棚台座上,并挂牌标识,注明钢筋的规格、型号、批号、检查状态。
(8)焊条:
HPB300钢筋焊接采用E43xx型,HRB400钢筋焊接采用E50xx型。
(9)抗震等级为一、二、三级的框架和斜撑构件(含梯段),其纵向受力钢筋采用普通钢筋时,钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25;钢筋屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.3,且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%;钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率。
4.2.2钢筋加工制作
(1)提前检测钢筋原材,待检测单位出示合格的钢筋原材报告后方能进行钢筋绑扎。
(2)本工程钢筋加工严格按图纸和规范的要求在现场加工制作。
(3)钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象的进行调直,若有死弯将其切除。
(4)钢筋级别、钢号和直径符合设计要求。
钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求;钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。
(5)钢筋的切割按下列步骤进行:
①根据工程需要和钢筋长度做好配料,统筹安排,降低损耗。
②操作前调整好定尺板位置,经试切1~2根,核对好尺寸后方可成批生产。
③断料后,根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。
④钢筋切断的质量要求:
钢筋切断过程中,如发现有劈裂、缩头、以及严重的弯头时,将该部分切除;如发现该钢筋的硬度过硬或过软,与级别不相称时,则对该批钢筋进一步检验;钢筋切断长度的偏差,不得大于各种配筋的允许偏差范围。
(6)直螺纹加工:
即用专用套丝机,把钢筋的连接端加工成螺纹,通过连接套筒按规定的力矩值把两钢筋端头与套筒拧紧,形成对接接头,利用螺纹的机械啮合力传递拉力或压力。
(7)钢筋的弯钩或弯折符合下列规定:
①受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求:
HPB300钢筋末端作180°弯钩,其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍,弯后平直部分长度为钢筋直径的10倍。
钢筋末端作135°弯钩时,HRB400E级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍,弯后平直部分长度按设计要求确定。
钢筋末端作不大于90°弯折时,其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍,弯后平直部分长度按设计要求确定。
②箍筋末端应做135°弯钩,弯钩的平直部分不应小于箍筋直径的10倍,当施工困难时,允许以封闭焊接箍替代,但焊接接头位置应位于梁柱截面长边的中部。
③钢筋弯成型在常温下进行,严禁热弯曲,产生颈缩现象,也不允许用锤击或尖角弯折。
④钢筋加工完成后,分批堆放,在运输、储存过程中保留标识牌。
⑤钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求,避免水浸现象发生。
⑥.钢筋加工允许偏差见表5。
表5钢筋加工容许偏差表
项目
允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋长度
±10
弯起角度
2°
弯钢筋的弯起位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
弯起高度
0,-10
(10)钢筋成品的管理
①弯折成型的钢筋必须轻抬轻放,避免产生变形;经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。
②成型钢筋经检查验收合格后,将该批成型钢筋全部运到堆放场地,按编号分隔整齐堆放、挂牌标识,标清所属工程部位。
③非急用于工程上的钢筋成品集中堆放,地面保持干燥,并有方木或砼板等作为垫件,防止锈蚀。
④按工程名称、部位以及钢筋编号,依需用顺序堆放,防止将先用的压在下面,使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。
4.2.3钢筋制安
侧墙及立柱主筋采用机械焊接,底板、顶板采用单面焊接,箍筋采用绑扎。
(1)施工准备
①绑扎前认真学习结构图纸,明确钢筋的形状及各个细部的尺寸,确定各类结构的绑扎程序;对于梁板钢筋的上下位置应根据钢筋保护层厚度相应放置,当梁板位置发生冲突时,可将板主筋在梁纵筋位置进行弯折穿过。
②核对钢筋配料单和料牌,再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确,有无错配、漏配及变形,如有此情况,及时整修、增补。
③准备好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块,水泥垫块的厚度不小于保护层的厚度。
④画出钢筋位置线。
底板钢筋在垫层上弹出底板、基础梁钢筋位置线及墙、柱、站台墙插筋位置线。
梁、板主筋在模板上弹线,梁箍筋、板分布钢筋均在主筋上划线。
(2)底板钢筋制安
①在垫层上弹出钢筋位置线和墙、柱插筋位置线。
算出底板钢筋的实际需要量,将加工成型的钢筋吊放入基坑,在基坑内进行钢筋连接。
③底板和梁底层钢筋绑扎检验合格后,放置底板混凝土保护层用的砂浆垫块,垫块厚度等于保护层厚度,按1.5m距离梅花型摆放。
④下层钢筋绑扎完毕,检验合格后,放置底板钢筋马凳,在马凳上摆放纵向主筋。
基础梁的纵筋为双排或三排,每排钢筋之间必须垫上至少和主筋直径相等且直径不得小于25mm的短钢筋。
马凳采用φ20钢筋,马凳纵向间距1m左右,马凳高度h=梁、板厚度-上、下层钢筋直径-钢筋保护层,马凳加工成“几”字形,防止破坏防水保护层进而损坏防水层。
⑤钢筋接头必须符合规范和设计要求设置。
底板纵向主筋同分布钢筋的绑扎,除外围两行钢筋的交点全部绑扎牢固外,中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢固。
⑥底板钢筋和基础梁钢筋绑扎完毕后
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