机修钳工.docx
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机修钳工
机修钳工复习题
1.在机床使用上,大批量大生产宜广泛采用(高生产率专用机床,组合机床或自动机床)。
单件,小批量生产宜采用(通用机床)。
2.我国将机床分为(车床,钻床,镗床,磨床,齿轮加工机床,螺纹加工机床,铣床,刨插床,拉床,锯床,特种加工机床和其他机床)共12大类。
3.解释CM6132:
(最大切削直径为320mm的精密卧式车床)。
X6132:
(最大切削直径为320mm的卧式铣床)。
4.切削运动包括(主运动和进给运动),主运动的速度即切削速度:
(指在金属切削机床上切削工件时,刀具与工件之间的相对运动)。
5.在切削过程中,加工工件表面上依次变化着(待加工表面,已加工表面和过渡表面)。
6.所谓切削用量是(切削速度,进给速度,背吃刀量)三要素的总称。
7.对切削刀具的要求(较高的硬度,足够的强度和韧性,良好的耐磨性)。
8.刀具材料种类很多,常用的有(高速钢,硬质合金,工具刚,陶瓷,立方氧化硼和金刚石等)。
9.什么是积削瘤?
积削瘤对加工的影响?
(答:
积削瘤:
指在加工碳钢时,在刀尖处出现的小块且硬度较高的金属粘附物。
影响:
保护刀具,增大前角,增大切削厚度,增大已加工表面的粗糙度)。
10.影响切削变形的因素(工件材料刀具几何参数,切削用量)。
11.切削热的三个来源(切削磨削时产生的热源;机床运动副的摩擦热;动力源,液压系统,冷却系统所发出的热)。
12.切削热由(切削工件,刀具及周围的介质)传出,切削速度越(快),切削厚度越(多),则切削带走的热量越多。
13.影响切削温度的因素(切削用量,刀具几何参数,工件材料,刀具磨损,切削液)。
14.刀具磨损的形式有(正常磨损:
主要有三种后刀面磨损,前刀面磨损,前后刀面同时磨损;非正常磨损:
破损,卷刃)。
15.刀具磨损的原因(机械磨损,热效应磨损)。
16.刀具破损形式主要有(磨损,变形,折断,卷刃)。
17.简单介绍防止刀具破损的措施(选择耐磨性高的刀具材料;降低切削速度;提高进给量;增大刀具前后角)。
18.切削类型有(挤裂,切削,单元切削,崩裂切削,),(挤裂)属于塑性金属材料所产生,(崩碎)为脆性材料所产生。
19.切削液的作用(冷却,清洗,润滑,防锈,排屑)。
20.简述切削速度的选择原则(切削速度根据工件材料,刀具材料及加工性质选择)。
21.车削加工工件夹持方式(装夹于三爪卡盘上,四爪盘或花盘,顶尖,中心架,跟刀架,心轴)。
22.简述车削加工工艺特点?
答:
车削适合于加工各种内外回转表面;
车刀结构简单,制造容易,便于根据加工要求对刀具材料,几何角度进行合理选择;
车削对工件的结构,材料,生产批量等有较强的适应性;
除毛胚表面余量不均匀外,绝大多数车削为等切削横截面的连续切削。
23.铣削加工是指(在铣床上利用铣刀进行切削的工艺方法)。
铣削可以加工(平面,沟槽,螺纹,齿轮及成形表面,特别是复杂的特形面)。
24.简述铣削加工特点(刀具在主轴驱动高速旋转,而加工工件处于相对静止)。
补充:
(1)铣削在金属切削加工中应用仅次于车削,主运动是铣刀的回转运动,切削速度越高,除加工狭长平面外,其生产率均高于刨削;
(2)铣刀种类多,铣床功能强,因此铣削的适应性好,能完成多种表面的加工(3)铣刀为多刃刀具,铣削时,各刀齿轮流承担切削,冷却条件好,刀具寿命长(4)铣削时,各铣刀刀齿的切削是断续的,铣削过程中同时参与切削的刀齿数是变化的,切削厚度也是变化的,因此切削力是变化的,受冲击较大(5)铣削的经济加工精度的公差等级为IT7~IT9,表面粗糙度Ra值为12.5~1.6υm。
25.铣削时铣削用量由(铣削宽度,铣削速度,铣削深度,进给量)四要素组成。
26.根据铣刀安装方法的不同,可分为两大类,即(带孔铣刀,带柄铣刀)。
(带孔铣刀)多用于卧式铣床,(带柄铣刀)多用于立式铣床上。
常用于卧式铣床的有(圆柱形铣刀,盘式铣刀,成形铣刀)
常用于立式铣床的有(棍轴刀,面铣刀,工形槽铣刀,端铣刀)。
27.铣刀特点(速度高,生产率高,加工表面粗糙度值小)。
28.台虎钳有(固定式和回转式)两种。
29.钳工的主要任务是(加工零件,装配维修,工具的制造和修理)。
30.机修钳工是指(从事各种机械设备的维修修理工作)。
31.钳工常用设备(台虎钳,手电钻,手砂轮,台钻及砂轮机)。
32.简述钳工常用工具(锯,锉刀,刮刀,钻头,丝锥)。
33.钳工常用量具(游标卡尺,塞规,千分尺,三角板,万能量角器,百分表)。
34.游标卡尺是(一种测量长度,内、外径,深度的量具)。
35.游标卡尺的读数方法,并读出下面数据
游标卡尺根据游标尺上的分度格数把游标卡尺分为10分度20分度50分度三种。
它们的精度分别为0.1mm,0.05mm,0.02mm。
读数规则如下:
1以游标零刻度线位置为准,在主尺上读取整毫米数,2看游标上哪条划线与主尺上的某一刻线位置对齐,由游标上读出毫米以下的标数总数加上毫米示数(毫米示数第N条线乘以分度值)50+35*0.02=50.70mm
36.千分尺读数方法?
并读出下图数据?
读数在主尺上读取毫米整数(注意:
0.5毫米的短线是否露出)在副尺(自动刻度)上读取与主尺横线对齐的格数n,在第三标尺上读取与副尺刻度对齐的千分位数值(第三标尺的千分位后读)L=主尺毫米整数+n*可动刻度分度值千分数值
7+8.0*0.01=7.08
螺旋测微器是依据螺旋放大的原理制成的,即螺杆在螺母中旋转一周,螺杆便沿着旋转轴线方向前进或后退一个螺距的距离。
因此,沿轴线方向移动的微小距离,就能用圆周上的读数表示出来。
螺旋测微器的精密螺纹的螺距是0.5mm,可动刻度有50个等分刻度,可动刻度旋转一周,测微螺杆可前进或后退0.5mm,因此旋转每个小分度,相当于测微螺杆前进或推后0.5/50=0.01mm。
可见,可动刻度每一小分度表示0.01mm,所以以螺旋测微器可准确到0.01mm。
由于还能再估读一位,可读到毫米的千分位,故又名千分尺。
测量时,当小砧和测微螺杆并拢时,可动刻度的零点若恰好与固定刻度的零点重合,旋出测微螺杆,并使小砧和测微螺杆的面正好接触待测长度的两端,那么测微螺杆向右移动的距离就是所测的长度。
这个距离的整毫米数由固定刻度上读出,小数部分则由可动刻度读出。
37.万能角度尺读数方法?
并读出下图数据?
读数:
首先看上尺的零是对着下尺的哪个位置,这是首先读出游标零线前的基尺上的角度是几度,再从游标上读出角度“分”的数值,两者相加就是被测角度数值
38.划线工具按用途可分为四大类(基准工具,量具,绘划工具,辅助工具)
39.直接划线工具有(划针,划规,直角尺,高度尺)
40.錾削使用的工具是(手锤,各种錾子【扇錾,尖錾,油槽錾】)
41.简单介绍下图的握锯方法及特点?
42.简述根据材料的软硬和厚薄来选用锯齿粗细的原则:
(①粗齿锯条:
用于锯割软材料,较大表面,较大厚度的材料②细齿锯条:
用于锯割硬材料,管子或薄板零件)。
43.手锯向前推时起切削作用,因此锯条安装时一定要注意(锯齿要朝前,不能反装,要平整,松紧适中)。
44.手锯由(锯弓和锯条)两部分组成。
锯条一般用(渗碳钢)冷轧而成,也有(工具钢)制成,并经热处理淬硬。
45.简述起锯方法?
答:
起锯方法有远起锯和近起锯。
①起锯时,左手拇指靠住锯条,使锯条能正确的锯在所需要的划线位置上,行程要短,压力要小,速度要慢②起锯角θ:
应在15度左右③起锯方法的选择:
一般选用远起锯。
46.锉刀按其用途不同,可分为(普通锉,特种锉,整形锉)三类。
普通钳工锉按其断面形状不同,可分为(平锉,方锉,三角锉,半圆锉和圆锉)五种。
47.简述锉刀的规格?
钳工锉刀的规格是指锉身的长度。
异型锉和整形锉的规格是指锉刀的全长。
钳工锉以锉身(自锉梢端至锉肩之间的距离)。
长度表示,有100~150mm、200-300mm、350—450mm几种规格。
异形锉和整形锉的全长即为规格尺寸。
锉刀的基本尺寸主要包括宽度、厚度。
对圆锉而言,指其直径。
锉纹的主要参数
锉刀
⑴、钳工锉
锉纹号——表示锉齿粗细的参数。
按照每10mm轴向长度内主锉纹的条数划分五种,分别为1号、2号、3号、4号、5号。
锉纹号越小,锉齿越粗。
⑵、异型锉
锉纹号———共分为十种分别为:
00号、0号、1号、2号……8号
48.简述锉刀的选择?
⒈锉刀断面形状的选用
锉刀的断面形状应根据被锉削零件的形状来选择,使两者的形状相适应。
锉削内圆弧面时,要选择半圆锉或圆锉(小直径的工件);锉削内角表面时,要选择三角锉;锉削内直角表面时,可以选用扁锉或方锉等。
选用扁锉锉削内直角表面时,要注意使锉刀没有齿的窄面(光边)靠近内直角的一个面,以免碰伤该直角表面。
⒉锉刀齿粗细的选择
锉刀齿的粗细要根据加工工件的余量大小、加工精度、材料性质来选择。
粗齿锉刀适用于加工大余量、尺寸精度低、形位公差大、表面粗糙度数值大、材料软的工件;反之应选择细齿锉刀。
使用时,要根据工件要求的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度的大小来选择。
⒊锉刀尺寸规格的选用
锉刀尺寸规格应根据被加工工件的尺寸和加工余量来选用。
加工尺寸大、余量大时,要选用大尺寸规格的锉刀,反之要选用小尺寸规格的锉刀。
⒋锉刀齿纹的选用
锉刀齿纹要根据被锉削工件材料的性质来选用。
锉削铝、铜、软钢等软材料工件时,最好选用单齿纹(铣齿)锉刀。
单齿纹锉刀前角大,楔角小,容屑槽大,切屑不易堵塞,切削刃锋利。
49.简述锉刀的正确使用和保养?
答:
使用:
①锉刀是右手工具,应放在台虎钳的右面,放在钳台上时锉刀柄不可露在钳桌外,以免碰落掉地上砸伤脚或损坏锉刀
②没有装柄的锉刀或锉刀柄已裂开的锉刀不可用
③锉削时,锉刀柄不能撞击到工件,以免锉刀柄脱落造成事故
④不能用嘴吹锉屑,也不能用手擦摸锉削表面
⑤锉刀不可作撬棒或手锤用
保养:
①为防止锉刀过快磨损,不要用锉刀锉削毛胚件的硬皮或工件的淬硬表面,而应先用其他工具或用锉刀的前端边齿加工
②锉削时,应先用锉刀的一面,待这个面用钝后再用另一面。
因使用的锉齿易锈蚀
③锉削时要充分的利用锉刀的有效工件面避免局部磨损
④不能用锉刀作为装拆,敲击和撬物的工具,防止因锉刀材料清脆而折断
⑤用整形锉和小锉时,用力不能太大,防止折断
⑥锉刀要防水防油,沾水易生锈,沾油易打滑
⑦锉刀用完后,要用锉刷或铜片顺着锉纹刷掉留下的切屑,防止生锈
⑧放置锉刀时,要避免与硬物相碰,避免与锉刀重叠堆放,防止损坏。
50.常用的钻床有(台式钻床,立式钻床,摇臂钻床)。
51.钻床上工件的夹持有(平口装夹,压板螺栓直接将工件压紧)
52.简述钻床切削液的选择?
在立式钻床进行工件材料方面和一般钢料等塑性材料的切削时,需用切削液。
而立式钻床切削铸铁、黄铜等脆材料时,一般不使用切削液,以免碎屑粘附在机床导轨与溜板间,使其遭到阻塞与擦伤。
在立式钻床低速精加工(如宽刃精刨、精铰)时,为了保证表面质量,可选用润滑性较好而粘度小煤油。
立式钻床对于高强度钢、高温合金等难加工材料,应选用含极压添加剂的切削液。
在切削有色金属(如铜、铝及其合金)时,不能用含硫的切削液,因硫对这类金属有腐蚀作用。
在切削镁合金时,不能使用水溶液,以免引起燃烧。
53.论述钻床的安全知识?
1、操作前要穿紧身防护服,袖口扣紧,上衣下摆不能敞开,严禁戴手套,不得在开动的机床旁穿、脱换衣服,或围布于身上,防止机器绞伤。
必须戴好安全帽,辫子应放入帽内,不得穿裙子、拖鞋。
2.开车前应检查机床传动是否正常、工具、电气、安全防护装置,冷却液挡水板是否完好,钻床上保险块,挡块不准拆除,并按加工情况调整使用。
4.钻床床面上不要放其他东西,换钻头、夹具及装卸工件时须停车进行。
带有毛刺和不清洁的锥柄,不允许装入主轴锥孔,装卸钻头要用楔铁,严禁用手锤敲打。
5.钻小的工件时,要用台虎钳,钳紧后再钻。
严禁用手去停住转动着的钻头。
6.薄板、大型或长形的工件竖着钻孔时,必须压牢,严禁用手扶着加工,工件钻通孔时应减压慢速,防止损伤平台。
7.机床开动后,严禁戴手套操作,清除铁屑要用刷子,禁止用嘴吹。
8.钻床周围,不准堆放物品,应保持清洁。
9.工作完毕后,应切断电源,卸下钻头,主轴箱必须靠近端,将横臂下降到立柱的下部边端,并刹好车,以防止发生意外。
同时清理工具,做好机床保养工作。
54.扩孔是指(用麻花钻或专用扩孔钻将原有孔扩大)
55.锪孔是指(用锪钻进行孔口形面的加工)
56.铰孔是用(铰刀从工件壁上切除微量金属以提高孔的尺寸精度和表面的加工方法),钳工常用的铰刀有(可调铰刀,成套锥铰刀,螺旋槽铰刀)。
57.(在圆柱外表面上的螺纹)称为外螺纹,攻螺纹的工具有(丝锥)。
58.(在圆柱或圆锥孔内表面的螺纹)称为内螺纹,套螺纹的工具有(板牙)。
59.简述压板的使用?
60.刮刀分为(平面刮刀和曲面刮刀)。
(平面刮刀)用于刮削和平面上刮花。
(曲面刮刀)用于刮削曲面如刮滑动轴承的内孔。
61.平面刮削姿势分(手刮法和挺刮法)两种。
62.粗刮,细刮,精刮比较?
用刮刀以人工方法修整工件表面形状、粗糙度等,叫刮研。
通常机床的导轨、拖板,滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的.
在刮研全过程中,一般都要经历粗刮、细刮、精刮3个阶段。
粗刮阶段:
粗刮的首要任务应先解决形位误差问题。
比如车床溜板燕尾导轨的两端平行度,如不先解决好,留到粗刮好后再解决平行度,不但费工费时而且延误工期。
粗刮刀迹要宽大、要大刀阔斧地进行。
对每个点只刮一次不刮第二次。
刀迹方向是同方向顺次排列,每轮变换一次。
经过反复循环不断刮研,黑点由稀少变稠密,由不均匀分布至均匀分布,当任意刮方(25mm×25mm)达到4~6点时,表面粗糙度达到Ra2.5~Ra3.2时即告粗刮阶段中止。
细刮阶段:
细刮在粗刮基础上进行。
细刮的任务主要解决表面质量问题,即接触精度、几何精度(平面度达到0.01mm/500mm2)、表面粗糙度(Ra1.6~Ra3.2),同时还要兼顾到形位误差。
细刮的刀迹宽为6~8mm,长10~12mm,刀迹建议采用直推加扭转法,正“6”块反“6”块刀迹较好,当任意刮方达到10~12点时细刮阶段即告中止。
精刮阶段:
精刮是在细刮基础上进行的,精刮的任务是进行提高刮研表面质量,兼顾、核定形位误差。
精刮要磨好平面刮刀,要锋利,落刀要稳要轻,特别要避免刀角划伤表面,精刮刀迹宽5~7mm,甚至更窄更短,视刮削平面大小而变化。
刀迹建议采用左扭转法或右扭转法,刮削时用力宜小,刮花则例外。
当黑点增加到每任意方20~25点时,即精刮结束,其铸铁平板平面度应为0.01mm/500mm2以下,表面粗糙度为Ra0.8~Ra1.6。
63.简述研磨的方式?
答:
平面研磨,圆柱研磨(一般以手工与机器配合的方法进行)。
64.矫正是(通过外力作用,消除材料或制件的不平,不直,弯曲,翘曲等缺陷的加工方法)。
手工矫正法(是采用锤击的方法或利用一些简单的工具,设备来进行矫正)。
65.常用的弯形方法及原则?
66.铆接是(使铆接连接两件或两件以上的工件)。
铆接用的工具有(锤子)。
铆接按方法的不同分为(热铆和冷铆)。
67.论述钳工中榔头加工工艺过程?
答:
①下料②去毛刺③划线④打样冲⑤去余料⑥锉平面⑦做倒角⑧钻孔⑨用砂纸打磨
68.在组合体上标注尺寸应达()()()的要求(1、正确:
所标注的尺寸应符合国家标准的有关规定
2、完整:
能够完全确定各形体的形状和相对位置;一般采用形体分析法,先将组合体分解为若干基本形体,标注基本形体的定形尺寸;再确定它们之间的相对位置,标注定位尺寸;最后,一般还需要标出组合体总体尺寸
3、清晰:
尺寸要排列整齐、位置合理,便于阅读和查找,并且不会产生误解
)
69.常用的流量控制阀有(节流阀)和(调速阀)。
70.目前切削刀具常用的硬质合金有(钨钴类)硬质合金,(钨钴钛类)硬质合金等。
71.工艺系统的几何误差是指(机床)(夹具)(刀具)以及(工件本身)所具有的原始制造误差。
72.对特大型工件划线,为减少翻转次数,或不翻转工件,常采用(拉线与吊线法)进行划线。
73.刀具磨损到一定程度后,需要刃磨或更新刀具,因此对磨损程度规定一个合理的程度,即称刀具的(磨钝标准)。
74.工件材料越硬,导热性越低,切削的刀具磨损的(越快)。
75.螺旋测微量具按用途可分为(外径千分尺)和(内径千分尺)其中(外径千分尺)应用最普遍。
76.内径千分尺测量范围很有限,为扩大范围可采用(加接长杆)的方法。
77.水平仪的读数方法有(相对)读数法和(绝对)读数法。
78.工艺基准按其作用可分为(定位)基准(测量)基准,(装配)基准,(工序)基准。
79.车床装配后进行精车端面的平面度试验,其目的是检查溜板移动方向对主轴轴线的(垂直度)精度及溜版移动时本身的(直线度)精度。
80.当形位公差要求遵守最大实体原则时,应按规定注出()符号。
81.刀具切削部分的材料应具备以下性能:
高的硬度,较好的导热性足够的(强度),高的(韧性)高的(耐磨性),良好的(工艺性)。
82.划线作业可分为两种即(平面划线)(立体划线)
83.锉刀分为(普通锉刀)(特种锉刀)(整形锉刀)。
84.钻孔时,工件固定不动,钻头要同时完成两个运动(切削运动)和(进给运动)
85.麻花钻头主要由(柄部)(颈部)(工作部分)组成。
86.用丝锥加工内螺纹称(攻丝)用板牙套制外螺纹称为(套丝)。
87.铸铁通常可分为(灰铸铁)(白口铸铁)(可锻铸铁)及(球墨铸铁)。
88.各种热处理工艺过程都是由(加热)(保温)(冷却)三阶段组成。
89.在已加工表面上,用刮刀刮去一层跟薄的金属,这种操作叫做(刮削)。
90.凿削使用的工具是(手锤)和(凿子)。
91.凿子切削部分的材料应比工件的材料(硬)且切削部分必须呈(楔状)。
92.钻孔时材料的强度,硬度高,钻头直径大时,宜用较(低)的切削速度,进给量也应(减小)。
93.游标卡尺的尺身每一格1mm,游标共有50格,当两量爪并拢时,游标的50格正好与尺身的49格对齐,则该游标卡尺的读数精度为(0.02)mm。
94.在划线工序中找正和(借料)两个过程是有机结合在一起的。
95.在划线的线条上冲眼,其冲眼的距离可根据线条的(长短)和(曲直)来绝定,而在线条的(交叉)等必须冲眼。
96.刮刀分为(平面)刮刀和(曲面)刮刀。
97.滑动轴承的轴瓦主要失效形式是(磨粒磨损,刮伤,咬粘,疲劳剥落)。
98.如图所示的千分尺的读数是(8.61mm)
99.零件图上的技术要求包括(标明材料,热处理方法,注意事项)等内容。
100.简述机床夹具的作用(①保证加工精度②提高劳动生产率降低加工成本③扩大机床的加工范围)。
101.车床装配调试完毕,进行满负荷试验的目的是什么?
是为了效验机床的性能是否符合出厂规定一般厂方会给自己机床作某些实验并填写实验数据按照厂方出示的数据来检验机床性能是否合格
102.什么是机械加工工艺规程?
答:
机械加工工艺规程是反映比较合理工艺过程的技术文件。
它一段包括工件的加工工艺路线,所经过的车间和工段,各工序的内容和所用的机床和工艺设备,应检查的项目和方法,切削用量,工时定额及人工技术等级等。
103.装配图的内容包括(①一组视图②必要的尺寸③技术要求④零部件序号,标题栏,明细栏)。
104.水平仪有什么用途?
答:
用来检测各种机床工作台面的水平度。
105.简述厚薄规的用途?
答:
厚薄规又叫塞尺,可用来检验两机件间的间隙大小。
106.什么是金属材料的机械性能?
是指金属的密度,硬度,弹性延展性,受压大小等
描述材料压缩、拉伸、弯曲、刮擦、压入或断裂等能力的性能
107.什么是金属材料的工艺性能?
(金属的工艺性能是指金属的铸造性,铸造性,切削加工性,焊接性,热处理,热处理,化学热处理,固溶处理,沉淀硬化,回火脆性,二次硬化等这些指数。
1:
铸造性(可铸性):
指金属材料能用铸造的方法获得合格铸件的性能。
铸造性主要包括流动性,收缩性和偏析。
流动性是指液态金属充满铸模的能力,收缩性是指铸件凝固时,体积收缩的程度,偏析是指金属在冷却凝固过程中,因结晶先后差异而造成金属内部化学成分和组织的不均匀性。
2:
铸造性:
指金属材料在压力加工时,能改变形状而不产生裂纹的性能。
它包括在热态或冷态下能够进行锤锻,轧制,拉伸,挤压等加工。
可锻性的好坏主要与金属材料的化学成分有关。
3:
切削加工性(可切削性,机械加工性):
指金属材料被刀具切削加工后而成为合格工件的难易程度。
切削加工性好坏常用加工后工件的表面粗糙度,允许的切削速度以及刀具的磨损程度来衡量。
它与金属材料的化学成分,力学性能,导热性及加工硬化程度等诸多因素有关。
通常是用硬度和韧性作切削加工性好坏的大致判断。
一般讲,金属材料的硬度愈高愈难切削,硬度虽不高,但韧性大,切削也较困难。
4:
焊接性(可焊性):
指金属材料对焊接加工的适应性能。
主要是指在一定的焊接工艺条件下,获得优质焊接接头的难易程度。
它包括两个方面的内容:
一是结合性能,即在一定的焊接工艺条件下,一定的金属形成焊接缺陷的敏感性,二是使用性能,即在一定的焊接工艺条件下,一定的金属焊接接头对使用要求的适用性。
5:
热处理
(1):
退火:
指金属材料加热到适当的温度,保持一定的时间,然后缓慢冷却的热处理工艺。
常见的退火工艺有:
再结晶退火,去应力退火,球化退火,完全退火等。
退火的目的:
主要是降低金属材料的硬度,提高塑性,以利切削加工或压力加工,减少残余应力,提高组织和成分的均匀化,或为后道热处理作好组织准备等。
(2):
正火:
指将钢材或钢件加热到Ad3或Adm(钢的上临界点温度)以上30~50℃,保持适当时间后,在静止的空气中冷却的热处理的工艺。
正火的目的:
主要是提高低碳钢的力学性能,改善切削加工性,细化晶粒,消除组织缺陷,为后道热处理作好组织准备等。
(3):
淬火:
指将钢件加热到Ad3或Ad1(钢的下临界点温度)以上某一温度,保持一定的时间,然后以适当的冷却速度,获得马氏体(或贝氏体)组织的热处理工艺。
常见的淬火工艺有盐浴淬火,马氏体分级淬火,贝氏体等温淬火,表面淬火和局部淬火等。
淬火的目的:
使钢件获得所需的马氏体组织,提高工件的硬度,强度和耐磨性,为后道热处理作好组织准备等。
(4):
回火:
指钢件经淬硬后,再加热到Ad1以下的某一温度,保温一定时间,然后冷却到室温的热处理工艺。
常见的回火工艺有:
低温回火,中温回火,高温回火和多次回火等。
回火的目的:
主要是消除钢件在淬火时所产生的应力,使钢件具有高的硬度和耐磨性外,并具有所需要的塑性和韧性等。
(5):
调质:
指将钢材或钢件进行淬火及回火的复合热处理工艺。
使用于调质处理的钢称调质钢。
它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。
(6):
化学热处理:
指金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保温,使一种或几种元素渗入它的表层,以改变其化学成分,组织和性能的热处理工艺。
常见的化学热处理工艺有:
渗碳,渗氮,碳氮共渗,渗铝,渗硼等。
化学热处理的目的:
主要是提高钢件表面的硬度,耐磨性,抗蚀性,抗疲劳强度和抗氧化性等。
(7):
固溶处理:
指将合金加热到高温单相区恒温保持,使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却,以得到过饱和固溶体的热处理工艺。
固溶处理的目的:
主要是改善钢和合金的塑性和韧性,为沉淀硬化处理作好准备等。
(8):
沉淀硬化(析出强化):
指金
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