QSB03验证岗位+防错验证Verification StationError Proof.docx
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QSB03验证岗位+防错验证VerificationStationErrorProof
台州兴隆传动股份有限公司
验证与防错
编号____________
分发号____________
受控状态____________
编制/日期:
审核/日期:
批准/日期:
2019年05月15日发布2019年05月15日实施
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台州兴隆传动股份有限公司发布
1.目的:
验证岗位就是检查过程是否能够提供所需要的产品(验证工序的稳定性,或验证纠正措施是否得当);防错验证通过开发生产阶段防错方法的实施,提高产品质量,防止不良发生,以达到零缺陷的质量目标。
2.范围:
适用于高风险、低的一次合格率、顾客要求或抱怨、转手/传递性特工序、低过程能力的工序等。
3.定义:
3.1验证岗位:
是一个通过预防,探测和遏制异常情况的在线制造品质系统,通过预防、永久措施来达到永久关闭质量问题点。
3.2断点:
由于采用了有效的遏制和纠正措施,从某个时间点以后生产的零件全部就是合格产品,这个时间点就是断点。
3.3防错法又称防呆法,即过失发生之前加以防止,是一种在作业过程中采用自动作用,报警,识别,标示,分段等手段,使作业者不特别注意也不会失误的方法。
防错的等级分为3级,即
a.从源头上防错-----不产生/制造不良品,没有损坏的零件。
b.失误产生后,在本工站检出-----不传递不良品。
c.上工站的不良在本工站检出-----接受不良品。
3.4临时的验证与防错岗位:
短期岗位验证与防错,通过对验证与防错岗位100%检验,没有产生不良品,周期不超过3个月,向顾客提出申请取消的此种岗位,经顾客批准后,方可取消。
3.5永久的验证与防错岗位:
长期岗位验证与防错,设定的岗位为关键质量工序,通过在线100%检验。
3.6高RPN值:
高风险RPN值为80.
4.职责:
4.1技术部:
验证岗位设定,防错的设定。
4.2生产部:
验证岗位执行记录,防错工程点检确认。
4.3品质部:
验证岗位,防错问题点跟踪。
5.作业流程
验证岗位建立流程:
防错建立流程:
防错验证发生时的措施流程:
6.程序:
6.1验证岗位:
6.1.1验证岗位的设立依据
6.1.1.1高风险工序
6.1.1.2合格率低的工序
6.1.1.3顾客要求/抱怨工序
6.1.1.4转手/传递性特工序
6.1.1.5低过程能力工序
6.1.2验证岗位的设立:
①验证岗位:
激光打标、哑铃压螺母;
②防错岗位:
哑铃压螺母、哑铃压扁方、花键拉槽;
6.1.2.1当存在以下状况的任何过程或作业点时应设立验证岗位:
高风险、高RPN、顾客抱怨(PRR)、任何Cpk或Ppk低于1.33的工序、在出现原因点的工序、不同过程之间或客户特殊要求。
6.1.2.2班组长需建立每天评审验证,一条产线设立至少一个[验证岗位清单],验证岗位实行100%检验包含所规定的关键特性、关键尺寸、客户投诉的PR&R相关内容;顾客要求的所有的短期验证岗位和长期验证岗位都被实施;到达警戒限时,立即采取行动,在验证岗位放置信息板;部门主管级别每周二次,高层管理级别每周一次定期到验证岗位进行巡查,并召开会议参会人员进行。
6.1.2.3围堵措施:
被生产零部件验证失效时应采取围堵措施,制订围堵的范围,确保不流出不良品,遏制范围包含发生工序、下道工序、半成品库、成品库、客户端等。
6.1.2.4失败反应计划:
当验证岗位失效时,应立即制订快速反应计划,对失效进行具体分析;反应计划包括了通知到相关责任部门及人员和将要采取什么措施,同时要对参与验证岗位人员进行反应计划的培训,并记录在案。
6.1.2.5验证岗位警报限的设定
a)当缺陷被发现,应通过按灯或电话通知相关部门或人员,警报限是按缺陷的形式和数量指定的;警报限可以分为两个部分:
PR&R缺陷和高频次、低严重度式缺陷;PR&R缺陷在[有警报限的计数单]中被涂阴影;高频次低严重度式缺陷在[有警报限的计数单]中未涂阴影。
PR&R缺陷和关键特性或者关键尺寸的缺陷的报警界限为1。
b)每道工序都建立了报警限值,厂区目前报警限值设为1.
c)如下情况发生,可改变警报限:
有意的,永久的改变实际过程;存在特殊原因变差,无论我们多么努力去发现原因,都不可能进行改正,并且解决问题的措施已被升级。
6.1.2.6验证岗位是由专职操作员进行操作,使用标准化作业指导书对零件进行全检并为小组成员提供反馈,使用[有警报限的计数单]按小时记录进入验证岗位的不良品的每个问题形式和数量,当到达警戒线时,通知相关人员和部门,并填写[立即行动响应表]发给相关部门。
6.1.3.2报警和逐级上报程序
6.1.3.3报警和逐级上报流程按下面等级进行,且用于改善机会的报警流程已被评审。
6.2原因分析,提出措施,实施与审核
6.2.1在验证和验证岗位时,需要有数据收集,从而用于进行持续改进;当接到验证岗位报警时由品质单位召集相关单位检讨并确定责任部门,对识别出的不合格品采取整改行动,由责任部门分析原因,制定纠正措施并实施,防止不符合件流出验证岗位,品质单位跟踪验证实施效果,由于验证岗位采取了有效的遏制和纠正措施,从某个时间点以后生产的零件全部都是好的产品,断点的时间和地点应记录。
6.2.2为了推进质量的提高,我们必须知道验证岗位是否工作正常,任何从验证工位流出到客户的问题,从验证工位流出在客户端被现场人员发现的问题,从验证工位流出但被发货审核员发现的问题,以及从验证工位流出但在GP12/CS1/CS2点被发现的问题应该得到足够的重视,并重新检讨根本原因,采用目视管理[验证岗位Q图]进行监控验证岗位状态。
6.3中层人员与管理层可以通过[每日巡查]以确认验证岗位的有效性,并了解每日出现在验证岗位的问题,在每周问题解决评审会议上通过[任务分配表]确认所有分配的任务已经被实。
6.4早期生产遏制流程GP-12
GP-12是警报界限为1的验证岗位,是一个通过在项目启动,加速生产,和过程/零件更改时主动检查过程的控制,确保任何可能产生的质量问题都能被快速识别和遏制,并在组织内部得到纠正,而不是在顾客的收货的现场进行,识别高风险操作以寻求持续改进的机会,可利用GP-12数据和其他信息来确定其他验证岗位的布置。
6.5验证岗位绩效管理
6.5.1每天进行验证岗位FTQ统计记录在[验证岗位不良率统计]中。
6.5.2每天进行验证岗位报废统计记录在[验证岗位报废统计]中。
6.5.3每月进行验证岗位TOP问题统计记录在[验证岗位TOP问题清单]中,针对TOP问题清单内容进
行追踪改善。
6.5.4顾客要求的所有的短期验证岗位和长期验证岗位都被实施。
6.6横向展开
6.6.1在问题解决的活动中,要对根本原因剖析,同时要横向展开、举一反三,建立数据库。
二.防错验证
6.1量检具和防错设备
6.1.1建立量检具主清单
6.1.1.1建立量检具台账,要对量检具要定期进行检定、检准,制订周检计划,确保所用的量检具充分性、有效性、适宜性,具体参考《监视与测量设备控制程序》。
6.1.2建立防错设备台账
6.1.2.1对公司生产车间要建立防错设备台账,包含检测设备台账,同时要对防错设备进行验证,防止防错失效。
6.2识别防错设备、量检具、标准样件
6.2.1要对所有防错设备进行识别,建立标准样件;
6.2.2要对防错工序使用的量检具进行识别、管控;
6.2.3要对防错所有的工序生产出来的产品进行样件制,样件由生产、技术、质量等部门确认,有必要客户进行确认,样件由专人登记、维护、管理;
6.2.4每天在换型和开机时,用标准件来验证每个防错设备是否有效,防止防错失效。
6.3防错的检讨实施
6.3.1发现人为疏忽:
发生在哪一道工序有人为疏忽,搜集数据进行调查,重估自己的工作找出疏忽所在。
6.3.2设定目标,制定实施计划书:
目标具体言之尽可能以数字表示。
计划书是明示「什么」「什么时候」「谁」「如何」进行。
6.3.3调查人为疏忽的原因:
尽可能广泛的收集情报呈数据,设法找出真正的原因。
6.3.4提出防错法的改善方案:
若掌握了原因,则出创意将其消除。
提出创意的技法有脑力激荡法、查核表法、5WHY法等。
6.3.5实施改善方案:
实施时,必须使用不良样品对防错功能进行确认验收,n=30次不得有功能失效之现象方可判定为合格。
6.3.6确认活动成果:
活动后必须查核能否按照目标获得成果。
6.3.7维持管制状态:
防呆法是任何人都能使作业不出差错之一种构造。
不断的注意改善状况,若发生新问题时要能马上处理,贯彻日常的管理乃是非常重要的事情。
每天作业前,必须使用相对应的不良样品对防错功能进行点检,OK后方可开始生产作业。
6.3.8在实施相关的防错功能后,需将防错的内容等反馈在PFMEA中,同时对其RPN进行重新评分。
6.3.9生产部门定期对对全公司的防错进行确认。
6.4防错设置原则
6.4.1消除(Elimination):
将错误消除在工艺过程中。
6.4.2简单化(Facilitation):
将过程运行变的更简单化,也更可靠。
6.4.3检测(Detection):
使错误在下一步操作前被发现。
6.4.4缓和(Mitigation):
将错误的影响降低到最低。
6.5防错运用时机
6.5.1过程忽略:
遗漏一个或多个工程的错误。
6.5.2过程遗漏:
过程的操作没有按照标准工作程序实施。
6.5.3设置错误:
对现有产品使用了不正确的零件或夹具。
6.5.4部件遗漏:
装配、焊接或其他过程中未使用全部零件。
6.5.5部件混淆:
装配、焊接或其他过程中使用错误的零件。
6.5.6错误制造:
对错误的零件进行加工。
6.5.7操作错误:
标准过程操作执行不正确。
6.5.8调整、测量、尺寸错误、设备调整、测试方法错误或来自供应商的尺寸错误。
6.5.9工艺装置中的错误:
指加工.检测工具的破损(如钻头、冲针)。
6.5.10设备修理的错误。
6.6防错运用方法
6.6.1失效-安全装置(Fail-safedevices)
6.6.1.1互锁顺序(Interlookingsequences):
保证在前一个操作顺利完成前,下一个工程操作不能开始。
6.6.1.2预警与中断(Alarmandcutoff):
工程过程中出现异常情况时作业被停止。
6.6.1.3全部完成检测(All-clearsignals):
在全部工程完成后被检查。
6.6.1.4防傻型工件夹紧装置(Foolproof):
保证工件的一部分只能被固定在一个位置。
6.6.1.5限位机械装置(Limitingmechanisms):
用来保证产品不能超过某一位置或数量。
6.6.2传感器放大(Magnificationofsenses)
6.6.2.1用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉等过程方法。
6.6.3倒计数(Countdown)
6.6.3.1读出数据或信息来反馈或控制,并保持并行(如记时,记数设置)。
6.6.4.特殊检验、控制装置(Specialcheckingandcontroldevices)
6.6.4.1如设备检查设置密码,无效密码被拒绝。
6.7防错设定与日常管理
6.7.1技术部编制防错装置的识别号、位置、登录[防错台账]及量产前期防错极限样件工位的设定。
6.7.2技术部编制防错验证检查基准书在[防错验证记录表]中。
6.7.3技术部依据防错检查基准书要求进行防错Master验证样品制作,且需要铭牌或标签标识(容
包括:
样件更新日期、有效期、样件负责人等管理信息),每个Master都需要制作[校定测量报]
同样进行样品[Master台账]管理,防错验证样品有效期为1年。
6.7.4防错装置的日常管理:
每班设备开机或者产品型号交替时,操作工根据“MARSTER极限样件”确认防错功能是否有效(即将一个失效模式工件通过防错装置,以确认防错功能是否有效),验证检查后记录于[防错验证记录表],实施防错验证的操作工必须确保操作工经过防错验证岗位培训,防错验证执行情况需纳入分层审核。
6.7.5当防错装置发生故障时,生产部作业担当者及时向组长通报,组长制成[防错失效纠正记录表]向设备维护担当者通报故障原因;
6.7.6替代方案:
①、替代设备:
为确保生产和交期正常,防错装置发生故障后必须有替代设备,替代设备的选用由技术部、质量部、生产部等相关部门进行评估质量风险,从相似设备优先使用;②、替代工装:
专用的工装因发生故障,导致不能生产,可拆工序分为若干工序,使用现有的厂区现有的工装进行替代,质量部安排人员跟踪、检测,确保替代后生产的产品符合质量要求。
6.8防错装置定期维护管理:
生产线的各种防错装置均需进行定期的维护验证,确认防错功能正确运行,设备维护负责对防错装置进行定期的维护与验证。
设备预防维修计划中包含防错装置的日常维护,预防维修工程师根据表单内容对设备及防错预防装置进行点检及保养。
6.9防错预防装置失效应急预案
6.9.1防错装置失效时的反应计划(如何,何时维修防错装置.确保有效遏制缺陷产生)
6.9.2确定在防错装置功能失效时的停机时间
6.9.3遏制计划(100%检验等)
6.9.4防错验证失效追溯期间:
上次验证合格时间至本次验证间生产全部产品。
6.9.5每月初总结上月防错点检符合率在[月度防错点检符合率]上面体现。
6.9.6防错验证损坏修复处置:
上次验证合格时间至本次验证间生产全部产品各部进行遏制,单独隔离放置,做好黄牌标识,由质量部安排专人GP12100%全检,筛选不良品,产生的不良品全部做报废处理。
7.验证和防错的绩效指标
7.1通过对验证工序的验证,确保验证工序充分性、有效性,100%符合质量要求;
7.2通过防错运用来验证制造中的产品质量是否符合要求,确保通过防错工序保证100%符合质量要求。
8.验证和防错周期
规定产品在制造验证岗位与防错工位最低21天参与验证岗位与防错工位的验证,甚至时间长达60天,如验证岗位&防错工位连续性合格,不出现验证失效&防错失效,则表示工序能力充分,关闭验证与防错工位。
9.文件的保存周期:
文件资料保存周期为3年
10.记录表单:
10.1QSB-03-01《验证岗位清单》
10.2QSB-03-02《有警报限的计数单》
10.3QSB-03-03《立即行动响应表》
10.4QSB-03-04《验证岗位Q图》
10.5QSB-03-05《每日巡查》
10.6QSB-03-06《任务分配表》
10.7QSB-03-07《量具检定报告》
10.8QSB-03-08《防错台账》
10.9QSB-03-09《验证岗位会议签到表》
10.10QSB-03-10《防错验证记录表》
10.11QSB-03-11《防错失效纠正记录表》
10.12QSB-03-12《月度防错点检符合率》
10.13QSB-03-13《验证岗位不良率统计》
10.14QSB-03-14《验证岗位报废统计》
10.15QSB-03-15《验证岗位TOP问题清单》
10.16QSB-03-16《替代设备清单》
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